180여개 사양, 같은 라인서 만들어용접·이송·도장 80% 이상 자동화복잡한 공정, 사람이 조립해 ‘공존’14일 독일서 대형 PV7 최초 공개 공장 안으로 들어서자 노란색 산업용 로봇팔들이 쉴 새 없이 움직이며 약 3m 높이에 쌓인 팔레트에서 부품을 집어 옮기고 거대한 회색 차체를 번쩍 들어 방향을 바꿨다. 용접라인에서는 로봇팔이 차체를 에워싼 채 움직일 때마다 불꽃이 튀었다. 경기 화성시 기아 오토랜드의 목적기반차량(PBV) 전용공장 ‘이보(EVO) 플랜트 이스트’에서 지난 8일 만난 전기밴 PV5 생산라인의 로봇들은 소비자의 주문대로 다양한 사양의 차량을 생산해냈다. 자동차 공장의 경쟁력이 ‘같은 차를 얼마나 많이 만드느냐’에서 ‘얼마나 다르게 만들 수 있느냐’로 확장된 셈이다. PV5는 승객용·화물용·교통약자용 등 기본 형태가 다양하고 냉동차·캠핑카 등으로도 확장된다. 좌석 배열과 뒷좌석 문 유무, 차체 길이 등이 달라 차체공장 기준 생산 사양만 180여 개가 넘는다. 이렇게 다양한 차량을 하나의 생산라인에서 함께 만든다. 조립공장에서는 PV5 패신저·카고·섀시캡 등이 한 라인에 섞여 들어와도 로봇이 생산정보를 읽고 차량에 맞는 엠블럼(차량 앞뒤의 브랜드·차종 표시)을 골라 후드(앞쪽 덮개)와 뒤쪽 문에 붙였다. 차체 조립에는 기존 하나의 주요 공정을 네 단계로 나눈 ‘4-벅 순차조립 공법’을 적용했다. 차량 크기와 구조가 달라도 유연하게 대응하기 위해서다. 뒷좌석 문이 없는 사양처럼 일반 용접건이 닿기 어려운 곳에는 길이 2m의 대형 용접건을 쓰고, 더 좁은 부분은 레이저로 용접한다. 차량마다 다른 길이와 무게중심은 로봇팔이 해결한다. 차체 앞뒤를 잡은 대형 로봇팔 두 대가 움직임을 맞추며 잡는 위치를 자동 조정한다. 이어 차체를 넘겨받은 자율주행 운반 로봇(AGV)이 공장 곳곳을 오가며 사람이 다가서면 멈춘다. 이보 플랜트 이스트는 연간 10만대 생산 규모로 차체 용접은 100%, 부품 이송은 83%, 도장은 91%가 자동화됐다. 조립공장 자동화율은 27%다. 복잡한 천장 내장재 등 일부는 작업자가 직접 조립한다. 기아 측은 “작업자들과 공존하는 공장”이라고 설명했다. 품질 관리도 자동화했다. 조립을 마친 차량은 3D 비전 카메라로 차체의 틈과 높이 차이를 측정한다. 같은 지점을 반복 측정해도 측정값 편차가 ±0.2㎜ 수준이다. 기아는 이 공장이 오토랜드 화성의 기존 양산라인보다 자동화 수준이 약 9% 높고 품질·운영 측면에서도 약 10%의 효율 개선 효과가 있다고 설명했다. 다만 “자동화가 PV5 제조원가 절감에 직접적인 영향이 있지는 않다”고 했다. 서로 다른 사양의 차량을 한 라인에서 안정적으로 생산하기 위해 자동화 기술을 적용했다는 설명이다. ‘맞춤 생산’은 공장을 나온 뒤에도 이어진다. 인근 PBV 컨버전센터에서는 기본차를 오픈베드·냉동탑차·캠핑카 등 고객 용도에 맞게 바꾼다. 필요한 구조를 기본차 개발 단계부터 반영하고 불필요한 부품은 처음부터 달지 않는다. 기아는 오는 14일 독일 하노버에서 열리는 ‘IAA 트랜스포테이션 2026’에서 PV5보다 큰 ‘PV7’을 공개한다. PV7은 내년 6월에 준공 예정인 이보 플랜트 웨스트에서 생산된다. 이스트와 웨스트를 합친 연간 PBV 생산능력은 20만대다.

공장 안으로 들어서자 노란색 산업용 로봇팔들이 쉴 새 없이 움직이며 약 3m 높이에 쌓인 팔레트에서 부품을 집어 옮기고 거대한 회색 차체를 번쩍 들어 방향을 바꿨다. 용접라인에서는 로봇팔이 차체를 에워싼 채 움직일 때마다 불꽃이 튀었다. 경기 화성시 기아 오토랜드의 목적기반차량(PBV) 전용공장 ‘이보(EVO) 플랜트 이스트’에서 지난 8일 만난 전기밴 PV5 생산라인의 로봇들은 소비자의 주문대로 다양한 사양의 차량을 생산해냈다. 자동차 공장의 경쟁력이 ‘같은 차를 얼마나 많이 만드느냐’에서 ‘얼마나 다르게 만들 수 있느냐’로 확장된 셈이다. PV5는 승객용·화물용·교통약자용 등 기본 형태가 다양하고 냉동차·캠핑카 등으로도 확장된다. 좌석 배열과 뒷좌석 문 유무, 차체 길이 등이 달라 차체공장 기준 생산 사양만 180여 개가 넘는다. 이렇게 다양한 차량을 하나의 생산라인에서 함께 만든다. 조립공장에서는 PV5 패신저·카고·섀시캡 등이 한 라인에 섞여 들어와도 로봇이 생산정보를 읽고 차량에 맞는 엠블럼(차량 앞뒤의 브랜드·차종 표시)을 골라 후드(앞쪽 덮개)와 뒤쪽 문에 붙였다. 차체 조립에는 기존 하나의 주요 공정을 네 단계로 나눈 ‘4-벅 순차조립 공법’을 적용했다. 차량 크기와 구조가 달라도 유연하게 대응하기 위해서다. 뒷좌석 문이 없는 사양처럼 일반 용접건이 닿기 어려운 곳에는 길이 2m의 대형 용접건을 쓰고, 더 좁은 부분은 레이저로 용접한다. 차량마다 다른 길이와 무게중심은 로봇팔이 해결한다. 차체 앞뒤를 잡은 대형 로봇팔 두 대가 움직임을 맞추며 잡는 위치를 자동 조정한다. 이어 차체를 넘겨받은 자율주행 운반 로봇(AGV)이 공장 곳곳을 오가며 사람이 다가서면 멈춘다. 이보 플랜트 이스트는 연간 10만대 생산 규모로 차체 용접은 100%, 부품 이송은 83%, 도장은 91%가 자동화됐다. 조립공장 자동화율은 27%다. 복잡한 천장 내장재 등 일부는 작업자가 직접 조립한다. 기아 측은 “작업자들과 공존하는 공장”이라고 설명했다. 품질 관리도 자동화했다. 조립을 마친 차량은 3D 비전 카메라로 차체의 틈과 높이 차이를 측정한다. 같은 지점을 반복 측정해도 측정값 편차가 ±0.2㎜ 수준이다. 기아는 이 공장이 오토랜드 화성의 기존 양산라인보다 자동화 수준이 약 9% 높고 품질·운영 측면에서도 약 10%의 효율 개선 효과가 있다고 설명했다. 다만 “자동화가 PV5 제조원가 절감에 직접적인 영향이 있지는 않다”고 했다. 서로 다른 사양의 차량을 한 라인에서 안정적으로 생산하기 위해 자동화 기술을 적용했다는 설명이다. ‘맞춤 생산’은 공장을 나온 뒤에도 이어진다. 인근 PBV 컨버전센터에서는 기본차를 오픈베드·냉동탑차·캠핑카 등 고객 용도에 맞게 바꾼다. 필요한 구조를 기본차 개발 단계부터 반영하고 불필요한 부품은 처음부터 달지 않는다. 기아는 오는 14일 독일 하노버에서 열리는 ‘IAA 트랜스포테이션 2026’에서 PV5보다 큰 ‘PV7’을 공개한다. PV7은 내년 6월에 준공 예정인 이보 플랜트 웨스트에서 생산된다. 이스트와 웨스트를 합친 연간 PBV 생산능력은 20만대다.

사람이 운전하지 않는 지게차가 공장 안을 스스로 이동해 화물차의 짐을 싣고 내린다. 로봇팔이 쌀 포대를 옮기고, 휴머노이드가 박스에 완충재를 넣는다. 피지컬 인공지능(AI)과 로봇 기술이 상·하차와 포장 등 사람의 ‘손’에 의존하던 공정까지 파고들면서 물류 부문에서 사람의 상시 개입 없이 24시간 가동하는 ‘라이트아웃 팩토리’가 현실에 가장 빠르게 가까워지고 있다. 현대위아는 사람의 조작 없이 공장 안을 이동하고 화물차에 물건을 직접 싣고 내리는 무인지게차를 개발해 내년 5월 기아 오토랜드 화성에 공급한다고 7일 밝혔다. 완전 무인 상·하역이 가능한 지게차의 실제 제조현장 공급은 국내 최초다. 화물차 상·하차 작업은 트럭이 매번 정확히 같은 자리에 정차하는 것이 아니고, 짐을 싣고 내리면서 차체 높이가 변해 자동화하기 어려운 업무다. 하지만 현대위아 무인지게차는 팔레트가 목표 위치에서 최대 250㎜ 벗어나거나 좌우로 10도 이상 틀어져도 인식할 수 있다. 현대위아는 이를 기존 자율주행 물류로봇(AMR)·주차로봇 등과 연계해 AI 기반으로 24시간 가동할 수 있는 지능형 자율공장(AX 팩토리)을 구현할 계획이다. 물류 현장에서 사람의 ‘손’을 대신하는 로봇도 투입되고 있다. CJ대한통운은 지난 3일 경기 용인시 양지 올리브영 물류센터에 ‘로보티즈’의 양팔 휴머노이드 2대를 투입해 상품 박스에 완충재를 넣는 포장 작업을 맡겼다. 지난해 군포 풀필먼트센터에서 진행한 현장 실증에서 한 단계 나아가 휴머노이드 로봇을 실제 물류 운영 공정에 최초로 적용한 사례다. 롯데글로벌로지스는 휴머노이드 ‘이그리스-C’로 출고·포장 작업을 실증했고, 이달 중 세종·대구 물류센터에서는 외골격 슈트(웨어러블 로봇) 5~8대를 상·하차와 인입 작업에 시험할 계획이다. 쿠팡도 물류센터에 AI 기반 자동화 기술 적용을 확대하고 있다. 상품 입고 시 최적의 진열 위치와 작업자 동선을 안내하는 ‘랜덤 스토우’, 상품이 진열된 선반을 작업자 앞으로 옮겨 편리하게 작업할 수 있도록 돕는 ‘선반 무인운반로봇’(AGV) 등을 물류 전 과정에 적용했다. 쿠팡 안성4센터에서는 디팔레타이징 로봇(로봇팔)이 10~20㎏짜리 쌀 포대를 팔레트에서 들어 컨베이어로 옮긴다. 컨베이어가 물류의 ‘길’을 만들었다면 자율주행 물류로봇(AMR)과 무인지게차는 사람의 ‘발’을, 로봇팔과 휴머노이드는 ‘손’을 대신하는 셈이며, 이제 AI가 이들 로봇을 통합 지휘하는 단계로 고도화하고 있다. 장영재 카이스트 산업및시스템공학과 교수는 “물류 작업은 상대적으로 정형화돼 있고 창고 자동화율도 높아 고도화된 기술이 들어갈 수 있는 영역”이라고 설명했다. 한 물류업계 관계자는 “작업자가 작업 지시서를 들고 직접 물건을 집으려면 하루에 10~15㎞를 걷게 된다”며 “자동화를 통해 작업자의 피로도와 작업 조건이 드라마틱하게 개선되고 중장기적으로는 인건비와 인력 부담도 줄일 수 있다”고 말했다. 다만 개별 공정 자동화와 완전 무인화는 별개의 문제다. 업계 관계자는 “복잡한 작업 환경에서 로봇이 스스로 판단하려면 수많은 데이터를 학습해야 해서 아직 로봇이 사람을 완전히 대체하는 수준은 아니다”라고 전했다.

사람이 운전하지 않는 지게차가 공장 안을 스스로 이동해 화물차의 짐을 싣고 내린다. 로봇팔이 쌀 포대를 옮기고, 휴머노이드가 박스에 완충재를 넣는다. 피지컬 인공지능(AI)과 로봇 기술이 상·하차와 포장 등 사람의 ‘손’에 의존하던 공정까지 파고들면서 물류 부문에서 사람의 상시 개입 없이 24시간 가동하는 ‘라이트아웃 팩토리’가 현실에 가장 빠르게 가까워지고 있다. 현대위아는 사람의 조작 없이 공장 안을 이동하고 화물차에 물건을 직접 싣고 내리는 무인지게차를 개발해 내년 5월 기아 오토랜드 화성에 공급한다고 7일 밝혔다. 완전 무인 상·하역이 가능한 지게차의 실제 제조현장 공급은 국내 최초다. 화물차 상·하차 작업은 트럭이 매번 정확히 같은 자리에 정차하는 것이 아니고, 짐을 싣고 내리면서 차체 높이가 변해 자동화하기 어려운 업무다. 하지만 현대위아 무인지게차는 팔레트가 목표 위치에서 최대 250㎜ 벗어나거나 좌우로 10도 이상 틀어져도 인식할 수 있다. 현대위아는 이를 기존 자율주행 물류로봇(AMR)·주차로봇 등과 연계해 AI 기반으로 24시간 가동할 수 있는 지능형 자율공장(AX 팩토리)을 구현할 계획이다. 물류 현장에서 사람의 ‘손’을 대신하는 로봇도 투입되고 있다. CJ대한통운은 지난 3일 경기 용인시 양지 올리브영 물류센터에 ‘로보티즈’의 양팔 휴머노이드 2대를 투입해 상품 박스에 완충재를 넣는 포장 작업을 맡겼다. 지난해 군포 풀필먼트센터에서 진행한 현장 실증에서 한 단계 나아가 휴머노이드 로봇을 실제 물류 운영 공정에 최초로 적용한 사례다. 롯데글로벌로지스는 휴머노이드 ‘이그리스-C’로 출고·포장 작업을 실증했고, 이달 중 세종·대구 물류센터에서는 외골격 슈트(웨어러블 로봇) 5~8대를 상·하차와 인입 작업에 시험할 계획이다. 쿠팡도 물류센터에 AI 기반 자동화 기술 적용을 확대하고 있다. 상품 입고 시 최적의 진열 위치와 작업자 동선을 안내하는 ‘랜덤 스토우’, 상품이 진열된 선반을 작업자 앞으로 옮겨 편리하게 작업할 수 있도록 돕는 ‘선반 무인운반로봇’(AGV) 등을 물류 전 과정에 적용했다. 쿠팡 안성4센터에서는 디팔레타이징 로봇(로봇팔)이 10~20㎏짜리 쌀 포대를 팔레트에서 들어 컨베이어로 옮긴다. 컨베이어가 물류의 ‘길’을 만들었다면 자율주행 물류로봇(AMR)과 무인지게차는 사람의 ‘발’을, 로봇팔과 휴머노이드는 ‘손’을 대신하는 셈이며, 이제 AI가 이들 로봇을 통합 지휘하는 단계로 고도화하고 있다. 장영재 카이스트 산업및시스템공학과 교수는 “물류 작업은 상대적으로 정형화돼 있고 창고 자동화율도 높아 고도화된 기술이 들어갈 수 있는 영역”이라고 설명했다. 육체적 부담과 인력난도 자동화를 앞당기는 요인이다. 한 물류업계 관계자는 “작업자가 작업 지시서를 들고 직접 물건을 집으려면 하루에 10~15㎞를 걷게 된다”며 “자동화를 통해 작업자의 피로도와 작업 조건이 드라마틱하게 개선되고 중장기적으로는 인건비와 인력 부담도 줄일 수 있다”고 말했다. 국제로봇연맹(IFR)에 따르면 2024년 세계 전문 서비스로봇 약 20만 대 가운데 절반 이상인 10만 2900대가 운송·물류용이었다. 시장조사업체 ‘가트너’는 2030년 선진국 신설 창고의 절반이 사람이 없어도 운영 가능한 ‘휴먼 옵셔널’ 시설이 될 것으로 전망했다. 다만 개별 공정 자동화와 물류 전 과정을 사람 없이 운영하는 완전 무인화는 별개의 문제다. 업계 관계자는 “복잡한 작업 환경에서 로봇이 스스로 판단하려면 수많은 데이터를 학습해야 해서 아직 로봇이 사람을 완전히 대체하는 수준은 아니다”라고 전했다.

지난달 정부의 ‘대한민국 대도약 3대 메가프로젝트’ 발표에서 경남의 존재감이 부족했다는 우려가 나오는 가운데 박완수 경남지사가 민선 9기 출범 후 첫 산업 현장으로 ‘피지컬 인공지능(AI)’을 택했다. 정부가 제시한 피지컬 AI 프로젝트와 관련해 경남이 핵심 거점이 되어야 한다는 의사를 드러낸 행보로 풀이된다. 박 지사는 2일 창원의 LG전자 스마트파크를 찾아 AI 기반 자율제조 시스템과 스마트 생산공정을 둘러보고 LG전자 관계자들과 제조업 AI 전환(AX), 피지컬 AI 산업 육성 방안을 논의했다. 이어 통합생산동을 둘러보며 AI 자율제조 기술, 스마트 생산 운영 체계 등 을 점검했다. LG전자 스마트파크는 2022년 국내 가전업계 최초로 세계경제포럼(WEF)이 선정한 ‘글로벌 등대공장’이다. AI 기반 품질검사와 공정 데이터 분석, 무인 운반 로봇(AGV) 등을 활용해 냉장고를 12초마다 1대씩 생산하는 세계 최고 수준의 스마트 제조 시스템을 구축하고 있다. 박 지사는 “경남은 대한민국 제조업의 핵심 산업이 집적된 지역”이라며 “피지컬 AI 기반 제조혁신이 산업 경쟁력을 좌우하는 시대인 만큼 경남을 대한민국 피지컬 AI 산업의 중심지로 육성하겠다”고 밝혔다. 도는 앞으로 스마트공장 보급, AI 팩토리 구축, 피지컬 AI 구현으로 이어지는 전주기 전략을 추진하는 한편 정부 메가프로젝트와 연계한 핵심 과제를 통해 제조업 경쟁력 강화와 세계 시장 선점에 나선다는 방침이다.

지난달 정부의 ‘대한민국 대도약 3대 메가프로젝트’ 발표에서 경남의 존재감이 다소 부족했다는 우려가 나오는 가운데 박완수 경남도지사가 민선 9기 출범 후 첫 산업 현장으로 LG전자 창원 스마트파크를 찾으며 피지컬 인공지능(AI) 육성 의지를 재확인했다. 정부가 제시한 피지컬 AI 프로젝트와 관련해 경남이 핵심 거점이 되어야 한다는 의사를 표출한 행보로 풀이된다. 박 지사는 2일 LG전자 스마트파크를 방문해 AI 기반 자율제조 시스템과 스마트 생산공정을 둘러보고 제조업 인공지능 전환(AX)과 피지컬 AI 산업 육성 방안을 논의했다. 이번 방문은 정부가 지난달 피지컬 AI를 국가 미래 성장동력인 3대 메가프로젝트 중 하나로 선정한 이후 이뤄진 첫 산업 현장 행보다. 앞서 경남도는 정부 발표 직후 “대한민국 경제 안보 산업의 근간인 경남에 대한 전략적 고려가 부족하다”며 유감을 표명했다. 특히 기계·조선·방산·우주항공·원전 등 국내 최대 제조업 기반을 갖춘 경남이 피지컬 AI의 중심지가 돼야 한다며 정부 차원의 거점 지정과 예산 반영을 요구했다. 박 지사는 이날 LG전자 관계자들과 간담회를 갖고 피지컬 AI 투자 확대와 기술 확산, 대·중소기업 상생협력 방안을 논의했다. 이어 통합생산동을 둘러보며 AI 자율제조 기술과 스마트 생산운영 체계 등 제조 AX 적용 현황을 점검했다. LG전자 스마트파크는 2022년 국내 가전업계 최초로 세계경제포럼(WEF)이 선정한 ‘글로벌 등대공장’이다. AI 기반 품질검사와 공정 데이터 분석, 무인운반로봇(AGV) 등을 활용해 냉장고를 12초마다 1대씩 생산하는 세계 최고 수준의 스마트 제조 시스템을 구축하고 있다. 박 지사는 “경남은 대한민국 제조업의 핵심 산업이 집적된 지역”이라며 “피지컬 AI 기반 제조혁신이 산업 경쟁력을 좌우하는 시대인 만큼 경남을 대한민국 피지컬 AI 산업의 중심지로 육성하겠다”고 밝혔다. 경남도는 앞으로 스마트공장 보급, AI 팩토리 구축, 피지컬 AI 구현으로 이어지는 전주기 전략을 추진하는 한편 정부 메가프로젝트와 연계한 핵심 과제를 통해 제조업 경쟁력 강화와 세계 시장 선점에 나설 계획이다.

원통 돔형 건물로 자연 채광 효과100% 예약제로 작업자 1대1 안내파형 분석해 차체 소음·진동 해결“압도적 서비스로 판매 부진 타개” “현대자동차가 수입차 대비 우위에 설 수 있는 부분은 서비스입니다. 서비스 품질, 고객 대응력을 제고하고 차별화해 나가겠습니다.” 장재훈 현대자동차그룹 부회장은 30일 현대차의 국내 판매 부진에 대해 서비스의 압도적 우위를 돌파구로 제시했다. 이날 경기 용인시 기흥구에 문을 연 수원하이테크센터는 지하 2층, 지상 5층, 연면적 5만 1497㎡(약 1만 5578평)의 원통 돔형 건물로 서비스 혁신의 전초기지다. 이곳에서 차량은 무인 시스템이 옮기고, 부품은 로봇이 나르며, 보이지 않는 차량 고장을 데이터로 찾아냈다. 빛의 유입을 조절하는 ‘루버’(얇은 날개 구조물)가 건물 외벽을 감쌌고 1층 고객 전용 라운지 ‘아트리움’에 들어서자 개방형 1층 유리 천장에서 자연 채광이 쏟아졌다. 100% 예약제로 운영되며, 1대 1 전담 엔지니어의 안내를 받으며 차량의 수리 과정을 투명하게 지켜볼 수 있다. 핵심은 피지컬 인공지능(AI)이다. 이날 시연 차량이 무인카리프트 앞에 멈춰 서자 대형 문이 열렸고 차량은 리프트를 타고 천천히 위층으로 올라갔다. 지하 1층 현대모비스 자동 창고에는 높은 선반 위에 현대모비스의 부품 상자가 빽빽하게 쌓여 있었고, 자율케이스처리로봇(ACR)이 지정된 위치의 부품 상자를 내려놓았더니 자율주행운반로봇(AGV)이 이를 작업자가 있는 GTP스테이션으로 옮겼다. 현대모비스 관계자는 “기존에는 작업자가 부품을 찾으러 창고를 돌아다녀야 했지만, 이제 로봇이 부품을 작업자 앞까지 가져다준다”고 설명했다. 작업자가 모니터 화면에 표시된 부품을 확인하고 라벨을 붙이고, 이 부품을 자율부품이송로봇(AMR)에 실어주자, AMR은 엘리베이터를 이용해 지상층 정비 작업장으로 이동했다. 부품 물류를 로봇에 맡겨 정비 인력이 차량 진단과 고객 응대에 전념하게 한 셈이다. 3층 데이터＆소음·진동(NVH) 분석실에서는 소음과 진동을 분석하는 장비 시연이 펼쳐졌다. 현장 엔지니어가 차량 주변의 노이즈스코프, 사운드카메라, 파형 진단 시스템으로 차체에서 발생하는 미세한 ‘딱딱’ 소리를 포착해냈다. 현대차 관계자는 “국내 클레임 가운데 약 30%가 소음 진동 문제로 이 중 70%는 차체 등에서 발생하는 이음성 BSR(차량 실내에서 발생하는 불규칙한 이음) 소음”이라며 “경험만으로 수리하면 오정비가 생길 수 있어 데이터를 기반으로 원인을 특정한다”고 설명했다. 현대차가 하이테크 서비스에 공을 들이는 이유는 전동화와 소프트웨어중심차(SDV) 시대로 접어들면서 경쟁이 차량 판매뿐 아니라 섬세한 유지·관리까지 확대됐기 때문이다. 향후 수원하이테크센터는 고난도 문제를 해결하는 ‘상급 차량 종합병원’ 역할을 맡게 된다.

“현대자동차가 수입차 대비 우위에 설 수 있는 부분은 서비스입니다. 서비스 품질, 고객 대응력을 제고하고 차별화해 나가겠습니다.” 장재훈 현대자동차그룹 부회장은 30일 현대차의 국내 판매 부진에 대해 서비스의 압도적 우위를 돌파구로 제시했다. 이날 경기 용인시 기흥구에 문을 연 수원하이테크센터는 지하 2층, 지상 5층, 연면적 5만 1497㎡(약 1만 5578평)의 원통 돔형 건물로 서비스 혁신의 전초기지다. 이곳에서 차량은 무인시스템이 옮기고, 부품은 로봇이 나르며, 보이지 않는 차량 고장을 데이터로 찾아냈다. 빛의 유입을 조절하는 ‘루버’(얇은 날개 구조물)가 건물 외벽을 감쌌고 1층 고객 전용 라운지 ‘아트리움’에 들어서자 개방형 1층 유리 천장에서 자연 채광이 쏟아졌다. 100% 예약제로 운영되며, 1대 1 전담 엔지니어의 안내를 받으며 차량의 수리 과정을 투명하게 지켜볼 수 있다. 핵심은 피지컬 인공지능(AI)이다. 이날 시연 차량이 무인카리프트 앞에 멈춰 서자 대형 문이 열렸고 차량은 리프트를 타고 천천히 위층으로 올라갔다. 지하 1층 현대모비스 자동 창고에는 높은 선반 위에 현대모비스의 부품 상자가 빽빽하게 쌓여 있었고, 자율케이스처리로봇(ACR)이 지정된 위치의 부품 상자를 내려놓았더니 자율주행운반로봇(AGV)이 이를 작업자가 있는 GTP스테이션으로 옮겼다. 현대모비스 관계자는 “기존에는 작업자가 부품을 찾으러 창고를 돌아다녀야 했지만, 이제 로봇이 부품을 작업자 앞까지 가져다준다”고 설명했다. 작업자가 모니터 화면에 표시된 부품을 확인하고 라벨을 붙이고, 이 부품을 자율부품이송로봇(AMR)에 실어주자, AMR은 엘리베이터를 이용해 지상층 정비 작업장으로 이동했다. 부품 물류를 로봇에 맡겨 정비 인력이 차량 진단과 고객 응대에 전념하게 한 셈이다. 3층 데이터＆소음·진동(NVH) 분석실에서는 소음과 진동을 분석하는 장비 시연이 펼쳐졌다. 현장 엔지니어가 차량 주변의 노이즈스코프, 사운드카메라, 파형 진단 시스템으로 차체에서 발생하는 미세한 ‘딱딱’ 소리를 포착해냈다. 현대차 관계자는 “국내 클레임 가운데 약 30%가 소음 진동 문제로 이 중 70%는 차체 등에서 발생하는 이음성 BSR(차량 실내에서 발생하는 불규칙한 이음) 소음”이라며 “경험만으로 수리하면 오정비가 생길 수 있어 데이터를 기반으로 원인을 특정한다”고 설명했다. 현대차가 하이테크 서비스에 공을 들이는 이유는 전동화와 소프트웨어중심차(SDV) 시대로 접어들면서 경쟁이 차량 판매뿐 아니라 섬세한 유지·관리까지 확대됐기 때문이다. 향후 수원하이테크센터는 고난도 문제를 해결하는 ‘상급 차량 종합병원’ 역할을 맡게 된다.

-몽골 축제 연계 테마여행과 카자흐스탄 관광상품 선보여-전통 의상·현지 식음 체험·팬사인회 등 부스 행사 진행 글로벌 여행·문화 콘텐츠 기업 월드콜링(대표 김민애)과 몽골 전문 여행 브랜드 콜링투어(Calling Tour)가 지난 5월 14일부터 17일까지 경기도 일산 킨텍스(KINTEX)에서 열린 국내 최대 규모 여행박람회 ‘트래블쇼 2026(Travel Show 2026)’에 참가했다고 밝혔다. 이번 박람회에서 월드콜링과 콜링투어는 기존 운영 중인 몽골 노선 여행상품과 함께 최근 수요가 발생하고 있는 중앙아시아 국가 카자흐스탄(Kazakhstan)의 관광상품을 동시 출품했다. 행사 기간 중 콜링투어 측은 올여름 몽골 현지에서 개최를 앞둔 특별 이벤트와 축제 일정을 명시하고, 현장 부스에서 테마별 여행 동행팀 모집 절차를 진행했다. 주요 구성 상품으로는 고비사막 낙타＆모래 축제, 아라 페스티벌, 유목민 페스티벌 등 몽골 전통 축제 및 문화행사 참관을 연계한 프리미엄 프라이빗 투어 및 특별 테마여행 상품이 포함됐다. 박람회 기간 부스 인력 전원은 몽골과 카자흐스탄의 전통 의상을 착용하고 관람객 응대를 진행했다. 세부 행사로 룰렛 이벤트를 배치했으며 몽골 보드카, 낙타 인형, 몽골 초콜릿 및 전통 과자 시식을 비롯해 카자흐 꼬냑과 카자흐스탄 초콜릿 등의 시음·시식 코너를 구축해 양국의 식문화 체험 공간을 운영했다. 이와 함께 넷플릭스(Netflix) 오리지널 예능 ‘피지컬: 아시아(Physical Asia)’에 몽골 국가대표 선수로 참여한 퍼포먼스 아티스트 르하그바오치르(Lkhagva-Ochir Erdene-Ochir)가 부스를 방문해 팬사인회와 포토타임을 진행했다. 당일 현장에는 르하그바오치르 선수의 사인을 받기 위해 많은 관람객이 월드콜링·콜링투어 부스를 방문했으며, 주최 측 추산 약 250명 이상의 방문객이 대면 행사에 참여한 것으로 집계됐다. 카자흐스탄 전통 의상을 착용하고 현장에서 직접 관람객들과 소통한 신영민 대표는 “국내에서는 아직 중앙아시아에 대한 정보가 많지 않은 만큼 카자흐스탄의 진짜 매력과 현지 이야기를 직접 소개할 수 있어 뜻깊었다”며 “현장에서 여행객들과 바로 소통하며 궁금증을 설명드릴 수 있었던 특별한 시간이었다”고 전했다. 또한 콜링투어 인바운드 담당 김명화 이사는 “이번 박람회를 통해 몽골의 매력을 오프라인 현장에서 직접 소개하고 많은 분과 소통할 수 있어 매우 뜻깊은 시간이었다”며 “앞으로는 한국의 다양한 관광 콘텐츠와 매력을 몽골 현지에 더욱 적극적으로 알리는 인바운드 사업에도 집중해 나갈 예정”이라고 밝혔다. 월드콜링 측은 “이번 트래블쇼 2026을 통해 몽골과 카자흐스탄의 새로운 여행 매력을 한국 여행객들에게 보다 생생하게 소개할 수 있었다”며 “앞으로도 단순 관광을 넘어 문화·콘텐츠·체험 중심의 프리미엄 맞춤형 여행 브랜드로 성장해 나가겠다”고 밝혔다. 한편 월드콜링·콜링투어는 몽골 및 중앙아시아 전문 여행 플랫폼으로, 프리미엄 맞춤형 여행, 문화교류 콘텐츠, 의료관광 및 글로벌 프로젝트 등을 활발히 운영하고 있다.

한국형 AI 터미널운영시스템 무인이송장비로 하역~이송 자동화진해신항 사람 개입 없는 환경 추진물류통합플랫폼도 AI 전환화물차에 방문시간 추천·자동 예약선박 도착 예측해 선석 배정 최적화생산성 넘어 안전성 최우선화물 고정 대신하는 로봇 설계 완료 항만 내 충돌 예방 서비스 개발·적용우리나라 첫 근대 무역항인 부산항이 올해 개항 150주년을 맞았다. 그동안 수출입 전초기지로 경제성장을 든든하게 뒷받침한 부산항은 세계 2위의 ‘컨테이너 환적 허브’로 위상을 확고히 했다. 다가올 150년을 준비하는 부산항은 물동량을 키우는 양적 성장을 넘어 ‘지능형 항만’으로 질적 성장을 추구하며 ‘인공지능(AI) 전환’ 시대의 세계적 선도 항만으로 도약을 준비 중이다. ●경제성장 함께한 부산항150년 12일 부산항만공사(BPA)에 따르면 부산항은 신라시대 때부터 한반도의 대일본 관문 역할을 해온 항만이다. 1876년 강화도조약 체결과 함께 부산포라는 이름으로 개항하면서 국제항으로 세계 무대에 등장했다. 일제 강점기 수탈 통로로 이용된 아픈 역사를 지나 6·25 전쟁 때는 국제연합군이 첫발을 내딛고 전후에는 원조물자가 들어와 국민에게 전달되는 소중한 창구였다. 1960년대부터 산업화가 시작되면서 급증한 수출입 물동량을 감당하기 위해 부산항은 국가 차원의 체계적 관리 아래 개발되면서 수출 전진기지 임무를 수행했다. 특히 관리·운영 기관인 BPA가 2004년 출범하면서 성장에 속도가 붙었다. 출범 당시 1041만 TEU(1TEU는 길이 약 6.1m 컨테이너 1개)였던 물동량은 지난해 2480만 TEU로 배 이상 늘었다. 부산항은 국내 수출입 화물의 77%를 처리하고 오가는 화물의 가치가 472조원에 이를 정도로 우리나라 경제에 중요한 역할을 하고 있다. ●우리 기술로 항만 자동화 완성 세계 주요 항만은 무인 자동화를 단계적으로 적용하고 AI 기술을 도입해 경쟁력을 강화하는 방안을 모색하고 있다. 이에 BPA도 부산항 ‘AI 대전환’ 계획을 수립하고 지능형 항만 도약을 추진하고 있다. 운영 전반에 AI를 도입해 ‘초연결 항만’을 구현하고 컨테이너 터미널의 생산성 30% 향상, 항만 내 인명사고 제로 등을 달성하는 게 목표다. 총예산 8921억원 중 4351억원을 2030년까지 투입해 빠른 속도로 추진할 계획이다. 부산항 AI 대전환의 핵심은 우리 기술로 만드는 ‘AI 기반 한국형 자동화 터미널’의 완성이다. 그 시작은 2024년 4월 개장한 부산항 신항 7부두다. 이곳은 우리나라 최초의 완전 자동화 부두로, 화물 하역부터 이송이 터미널운영시스템(TOS)에 의해 자동으로 이뤄진다. TOS에 입력된 정보가 무인이송장비(AGV)로 전송되고 AGV가 선박에서 화물을 내리는 컨테이너 크레인, 장치장(야드)에서 화물을 반입·반출할 때 쓰이는 트랜스퍼 크레인을 오가며 화물을 나른다. BPA는 이 성과를 바탕으로 7부두 후속 사업인 신항 서컨테이너터미널 2-6단계에서 국산 컨테이너 크레인 6기, 트랜스퍼 크레인 34기를 제작하고 장래 진해신항에 항만장비제어시스템(ECS)을 구축한다. TOS가 부두 내 개별 하역·이송 장비에 작업을 지시한다면 ECS는 모든 자동화 장비를 통합 통제한다. 또 AI가 컨테이너를 이송·적재하는 최적 경로를 스스로 판단하면서 터미널 운영 효율을 높인다. 자율주행 기능이 탑재된 야드 트럭, 노면전차 셔틀도 도입해 항만 내에서 컨테이너가 사람의 개입 없이 신속하게 이동하는 환경을 조성할 예정이다. ●데이터로 연결되는 항만 AI 고속도로 또 하나의 핵심 전략은 항만 물류 데이터를 유기적으로 연결하는 ‘물류통합플랫폼(체인포털)’의 AI 전환이다. 항만에서는 선사, 터미널 운영사, 운송사, 화물차 기사 등 다양한 주체가 복합적으로 업무를 수행하지만 일부 관계자 간 한 방향으로 정보가 전달되면서 비효율이 발생한다. 체인포털의 AI화를 통해 모든 이해관계자가 유기적으로 정보를 주고받으면서 더 나은 물류 흐름을 만든다는 게 BPA의 계획이다. 이를 위해 부산항에 출입하는 모든 화물차 기사가 이용하는 모바일 앱인 ‘올컨e’에 트럭 방문 시간 추천·자동 예약 기능을 갖춘 음성 대화형 AI를 도입해 항만 게이트 혼잡을 막고 효율을 높일 계획이다. 해상에서는 선석 배정 최적화와 실시간 이상징후 탐지 시스템인 ‘포트-i’에 AI를 도입해 고도화한다. AI는 선박과 화물 데이터를 분석해 물류가 지연되면 대체 선박을 추천하고 선박 도착 시간을 정확하게 예측해 선석 운영의 효율성을 높인다. 또한 글로벌 주요 항만과 데이터를 주고받아 선박 입항부터 하역, 출항까지 모든 과정을 최대한 효율적으로 만드는 ‘한국형 선박 기항 최적화(K-PCO)’ 모델도 구현해 글로벌 표준을 선도할 계획이다. ●안전 지키는 피지컬AI 도입 부산항의 AI 대전환은 생산성 향상을 넘어 항만에서 근로자의 생명과 안전을 지키는 데도 목적을 두고 있다. 이를 위해 현장의 고위험 작업을 로봇과 AI가 대신 수행하는 ‘피지컬 AI’ 도입을 적극 추진한다. 추락 사고가 발생할 위험이 큰 높은 화물 고정(라싱) 작업을 대신할 로봇 설계가 이미 완료됐으며 올해 실증을 거쳐 내년부터 현장에 도입할 계획이다. 선박을 부두에 고정하는 줄잡이 작업에 투입할 로봇 연구도 한창 진행 중이다. 또한 현장 영상을 분석해 항만 내 장비와 트럭, 트럭과 사람 간 충돌 위험을 예측하고 경고를 보내는 ‘AI 충돌 예방 서비스’를 개발해 ‘올컨e’에 적용할 계획이다. AI가 크레인 쇠밧줄의 결함을 자동 진단하는 기술을 개발해 실증을 진행 중이며, 강풍이 불 때 컨테이너 전도 가능성을 계산해 미리 안전하게 조치하는 시뮬레이션 기술 개발도 추진 중이다. BPA는 이러한 AI 대전환 추진을 위해 지난해 전담 조직인 ‘디지털 AI부’를 신설하고 민·관·연 협업 체계를 강화했다. 또 중소 물류 업체들도 AI 기술을 활용할 수 있도록 공공 주도의 ‘GPU 서버 팜’과 데이터 센터 구축을 추진하는 등 AI 생태계 조성에도 앞장서고 있다. BPA 관계자는 “부산항 AI 대전환은 우리나라가 AI 3대 강국으로 도약하는 핵심 동력이 될 것”이라며 “부산항 운영 경험에 AI 기술을 결합해 글로벌 항만 시장의 선도자가 되겠다”고 밝혔다.

현대그룹의 스마트물류 자동화 기업인 현대무벡스가 오는 13일(현지시간)부터 16일까지 북미 최대 물류·공급망 전시회 ‘MODEX 2026’에 참가해 스마트 물류 솔루션을 선보인다고 8일 밝혔다. 미국 애틀랜타의 ‘조지아 월드 콩그레스 센터’에서 열리는 MODEX에는 올해 1200여개 기업이 참가하며, 약 5만명의 참관객이 찾을 것으로 예상된다. 현대무벡스는 이번 전시 슬로건으로 ‘AI·로보틱스 자동화 솔루션 파트너’를 제시했다. 우선 인공지능(AI)·로봇 기술이 융합된 다양한 ‘토털 스마트 물류 솔루션’을 선보이며 글로벌 고객의 파트너로서 지능형 물류 혁신의 경쟁력을 입증할 계획이다. 지난달 국내에서 열린 스마트공장·자동화 산업전(AW 2026)에서 이목을 끈 자율주행 모바일 로봇(AMR) 군집 퍼레이드를 비롯해 전후좌우 자율 이동이 가능한 전 방향 무인이송로봇(AGV)도 시연한다. 산업 현장을 제어하는 ‘3D 디지털 트윈’도 선보인다. 미국 전시 현장과 현대무벡스 청라R＆D센터를 실시간 연결해 주요 자동화 설비 현황을 영상으로 중계한다. 통합 관제 시스템 ‘VCS’를 통해 실제 현장의 모든 장비 운용 흐름을 동시에 여러 모니터로 송출한다.

현대그룹의 스마트물류 자동화 기업인 현대무벡스가 오는 13일(현지시간)부터 16일까지 북미 최대 물류·공급망 전시회 ‘MODEX 2026’에 참가해 스마트 물류 솔루션을 선보인다고 8일 밝혔다. 미국 애틀랜타의 ‘조지아 월드 콩그레스 센터’에서 열리는 MODEX에는 올해 1200여개 기업이 참가하며, 약 5만명의 참관객이 찾을 것으로 예상된다. 현대무벡스는 이번 전시 슬로건으로 ‘AI·로보틱스 자동화 솔루션 파트너’를 제시했다. 우선 인공지능(AI)·로봇 기술이 융합된 다양한 ‘토털 스마트 물류 솔루션’을 선보이며 글로벌 고객의 파트너로서 지능형 물류 혁신의 경쟁력을 입증할 계획이다. 지난달 국내에서 열린 스마트공장·자동화 산업전(AW 2026)에서 이목을 끈 자율주행 모바일 로봇(AMR) 군집 퍼레이드를 비롯해 전후좌우 자율 이동이 가능한 전 방향 무인이송로봇(AGV)도 시연한다. 산업 현장을 제어하는 ‘3D 디지털 트윈’도 선보인다. 미국 전시 현장과 현대무벡스 청라R＆D센터를 실시간 연결해 주요 자동화 설비 현황을 영상으로 중계한다. 통합 관제 시스템 ‘VCS’를 통해 실제 현장의 모든 장비 운용 흐름을 동시에 여러 모니터로 송출한다.

“윙, 윙, 철컥.” 지난 21일 찾은 경남 창원 LG스마트파크1 공장에선 사람의 팔을 닮은 로봇이 육중한 냉장고 문을 번쩍 들어 올려 본체에 정확하게 끼워 맞췄다. 냉장고 생산라인 중 가장 까다롭다는 도어(문) 부착 공정이다. 작업자 여러 명이 달라붙어 무게 20㎏의 냉장고 문을 조립하던 일을 로봇이 대신했다. 각도 오차가 곧 불량으로 이어지는 정교한 작업으로, 현장 작업자들의 숙련된 경험과 기술이 로봇 개발 과정에서 반영됐다. 기계에 기술을 전수한 작업자들은 로봇을 관리·감독한다. 현장 관계자는 “단순노동은 기계에 맡기고 사람은 부가가치 높은 일을 한다”고 말했다. AX 선두주자 ‘LG스마트파크’로봇이 고강도·위험 작업 맡고그 사이사이 작업자들과 협업인공지능(AI)와 로봇의 급격한 발달로 조명도 없이 기계만으로 24시간 가동되는 ‘다크팩토리’에 대한 두려움이 높지만 실제 찾은 스마트팩토리는 반복 작업은 기계가, 관리는 사람이 맡는 협업 현장이었다. AX(AI 전환)시대를 대비하는 산업계에서 LG스마트파크는 지능형 공장의 선두 주자다. 1976년 준공한 창원 공장은 2017년부터 스마트팩토리 전환에 나섰고, 국내 가전업계 최초로 세계경제포럼(WEF)이 선정하는 ‘등대 공장’ 리스트에 올랐다. 등대 공장은 4차 산업혁명의 핵심 기술을 도입해 제조업 혁신을 이끄는 공장에 붙여준다. LG스마트파크에선 밝은 조명 아래 자율주행 물류 로봇(AGV)들과 천장에 달린 컨베이어 레일이 바쁘게 움직이는 동시에, 작업자들이 그 사이사이를 메웠다. 로봇과 AI가 ‘점’이라면, 사람은 그 점들을 잇는 ‘연결고리’ 역할을 하는 듯했다. 로봇은 인간 근로자가 꺼렸던 고강도 작업에 집중 투입됐다. 불꽃이 튀는 용접, 먼지가 발생해 마스크를 써야 하는 포장 공정 등이다. 현장 관계자는 “로봇팔 도입으로 부상 위험이 크게 줄어 공장 안에서는 ‘효자 로봇’으로 불린다”고 했다. 로봇이 다치기 쉽거나 반복적인 작업을 수행하는 동안 작업자는 생산라인이나 로봇 작동 상황 등을 관찰해 품질과 제품 완성도를 높이는 데 집중했다. 자동화 도입 후 시간당 제품 생산 대수는 20% 가까이 증가했지만, 인력 재배치로 공장 종사자 수에 미친 영향은 크지 않았다는 것이 LG전자 측의 설명이다. 스마트공정의 또 다른 핵심은 ‘디지털 트윈’(Digital Twin)이다. 타임머신을 탄 것처럼 10분 뒤 공정 상황을 예측하는 기술이다. 1층 통합생산동 로비에 펼쳐진 대형 화면에는 가동 중인 생산라인이 띄워져 있었는데, 설비 이상 가능성이 감지된 제품은 빨간색으로 표시됐다. 이와 함께 생산라인 곳곳에 배치된 디지털 스캐너가 이상 징후를 포착하면 현장 감독자에게 알림이 전달된다. 이후 필요시 작업자가 현장에 투입돼 추가 점검을 한다. “사람을 위한, 일하고 싶은 공장”생산성 20% 늘고 부상은 줄어일자리 늘어날 가능성도 높아이런 스마트팩토리의 확산은 제품 생산성 향상으로 이어져 사람의 일자리를 늘릴 가능성이 높다. 다만, 그만큼 근로자의 직무 전환이 활발해질 수밖에 없어, 추가 노력이 없으면 도태될 수 있다. WEF는 지난해 미래직업리포트에서 AI와 로봇의 확대로 2030년까지 일자리 변동·재편이 전체 일자리의 22%에 이를 것으로 봤다. 또 2030년까지 1억 7000만개의 신규 일자리가 생기고 9200만개가 대체·소멸해, 그 결과 7800만개가 순증할 것으로 관측했다. 로봇이 증가해도 스마트팩토리의 핵심 중 하나는 사람이 편하게 일하는 공간이다. LG전자 관계자는 “LED 조명을 사용하는 등 밝고 깨끗한 근무 환경을 조성했다”며 “일하고 싶은 공장, 사람을 위한 공장을 만들려는 노력의 일환”이라고 설명했다. 스마트파크의 냉장고 라인 옆에는 식기세척기, 오븐 등 주방가전 공정라인이 들어설 계획이다. 관계자는 “이 곳도 경험이 풍부한 작업자들로부터 아이디어를 취합해 설계 중”이라고 말했다.

그동안 스마트 건설과 AI 기술의 현장 적용 가능성 및 개발 동향을 집중적으로 살펴보았다. 시리즈의 마지막 편인 이번 글에서는 지난 9편의 논의를 바탕으로 2030년에 건설 현장이 맞이할 변화에 대해 구체적인 예측과 전망을 정리한다. 2000년대 초반, 지하 주차장 골조 공사에 PC(Precast Concrete) 공법을 적용했던 경험은 당시로서는 혁신적인 기술 도입 사례였다. 20년이 지난 지금도 PC 공법은 여전히 사용되고 있으나, 적용 범위가 크게 확장되지 못했다는 사실은 건설업의 특성을 시사한다. 건설업은 프로젝트의 대형화, 비표준화, 복잡한 인력 프로세스로 인해 신기술 도입의 효용성을 입증하기 어렵고 시간과 비용이 많이 소요되어 다른 산업에 비해 혁신 속도가 느린 경향이 있다. 하지만 코로나19 이후 노동력 부족, 외국인 근로자 증가로 인한 소통 문제, 안전사고 예방의 중요성 증대, 그리고 자재비 및 인건비 급등과 같은 요인들이 기술 개발의 필요성을 가속화시키고 있다. 이러한 배경 속에서 2030년에 활성화될 스마트 건설 기술의 방향을 다음과 같이 제시한다. 건설 로봇의 현장 투입 확대 위험하고 단순 반복적인 작업을 대체할 로봇 도입이 본격화될 전망이다. 사람이 하기 위험했던 고소 작업이나 파일 항타 시 튀어오르는 정도를 원거리에서 측정하는 리바운드 체크 기술이 대표적이다. 특히 대규모 작업 공간의 효율을 높이는 로봇들이 등장할 것이다. 넓은 바닥의 정확한 도면을 그려주는 먹매김 로봇, 골조 공사 후 알루미늄 거푸집을 해체하는 로봇, 외벽 도장 및 창호 주변 코킹(Sealing) 로봇 등이 실용화된다. 자율 이동 로봇(AGV: Automated Guided Vehicle)을 활용한 자재 운반 로봇 등 다양한 기계와 로봇들이 현장 인력의 역할을 분담하게 된다. BIM과 디지털 트윈 기술의 통합 관리 체계 구축 BIM은 단순 3D 모델링 도구를 넘어 건축물 생애주기(Life Cycle) 전체를 관리하는 핵심 데이터 소스로 진화한다. 설계 단계부터 시공 단계의 공정 간섭 점검, 원가 변동 관리, 진척도 및 안전 관리까지 통합적으로 수행하게 된다. 준공 이후에는 디지털 트윈(Digital Twin)으로 전환되어 유지보수 및 시설물 관제의 기반이 된다. 현장 관리자는 360도 카메라를 장착한 안전모를 착용하고 현장을 순회하는 것만으로 공정 진척도를 측정하고, 작업장별 위험 요소를 파악하여 조치 계획을 푸시 알림(Push Notification)으로 안내받는 등 현장 관리가 획기적으로 수월해진다. 나아가 로봇개나 AGV에 고해상도 카메라를 장착해 사람이 접근하기 어려운 공간까지 손쉽게 점검하며 업무 효율성을 높일 것이다. 드론 기술을 활용한 전방위적 모니터링 활성화 공항, 도로, 항만, 공동주택단지 등 광범위한 현장에서 드론의 활용이 필수화된다. 드론은 사람이 직접 움직여 확인하기 어려웠던 전체 현장 상황을 신속하게 모니터링하여 공정 상황을 실시간으로 체크한다. 또한 특정 구간에 대한 작업 현황 모니터링, 위험 예지 활동 및 안전 조치 등이 드론을 통해 효율적으로 이루어지면서 현장 관리의 사각지대를 해소하고 신속한 의사결정을 지원할 것이다. 센싱 기술의 진화와 맞춤형 안전 관리 기존의 육안 확인 방식에서 벗어나, 현장에 설치된 센서와 계측기의 모든 정보를 스마트폰 앱이나 소프트웨어를 통해 실시간으로 공유하고 체계적으로 관리하는 원격 계측 및 모니터링 체계가 구축된다. 이를 통해 변위, 안전, 품질 문제에 즉각적으로 대처할 수 있게 된다. 특히 안전 분야에서 센싱 기술은 더욱 진화한다. 지게차, 중장비 등 건설 기계에 센서를 장착하여 작업장 주변 사람 접근 시 알람으로 통제하고, 작업자가 웨어러블 장치를 착용하면 실시간 위치 파악과 위험 발생 여부를 감지하여 알람을 제공하는 등 맞춤형 안전 관리가 가능해진다. 중량물 취급 근로자를 위한 근골격계 질환 예방 웨어러블 장치 개발도 활발해지면서 작업 효율과 안전성이 동시에 높아질 것이다. OSC(Off-Site Construction) 기반의 건설 패러다임 전환 PC 공법을 넘어 모듈러(Modular) 공법을 중심으로 한 OSC 시장이 점차 확대될 전망이다. 주택 전체를 공장에서 제작해 현장에서는 조립만 하는 모듈러 공법은 운송 및 설치의 한계가 있었으나, 건설 자재를 표준 모듈 기반으로 통일하여 설계하고 공장에서 유닛(Unit)을 생산하는 방식으로 패러다임이 바뀔 가능성이 높다. 이는 과거 미국의 ‘카테라(Katerra)’ 사례처럼 건설업이 지향해야 할 방향을 제시한다. 이러한 방식이 정착되면 건설 시장은 현재와 같은 주문형 시장(Customized)과 공장 유닛타입 방식인 규격화 시장(Ready-made)으로 양분될 수 있으며, 노동 집약적인 현장 의존도를 획기적으로 낮추게 될 것이다. 마무리하며 2030년은 먼 미래가 아닌, 건설업의 공사 기간으로 치면 한두 개 현장의 기간에 불과한 짧은 시간이다. 5년 후 건설 현장의 모습이 드라마틱하게 변하지는 않겠지만, 지금 활발하게 시도되고 있는 건설 로봇, 드론 기술, 디지털 트윈 기술 등에 대한 PoC(Proof of Concept)는 그때쯤이면 정착 단계에 들어설 것이라 조심스레 예측한다. 이러한 끊임없는 시도들이 건설업을 노동 집약적 산업에서 효율을 극대화한 제조업 방식으로 변화시키는 원동력이 될 것이다. [스마트 건설과 AI]1편-콘크리트 속 스마트 기술2편-AI를 건설에 쓴다고? 그런데 그 돈은 누가 내지?3편-건설사의 AI, 우리가 직접 만들어야 하나?4편-AI를 도입했는데, 현장에서는 안 써요.5편-AI가 품질을 지킨다고?6편-건설기술과 AI, 어디까지 자동화할 수 있을까?7편-기술보다 중요한 건 데이터8편-기술은 혼자 못 바꾼다9편-해외사례로 살펴본 스마트 건설 기술 10편-2030년의 건설현장은 어떻게 달라질까?

그동안 스마트 건설과 AI 기술의 현장 적용 가능성 및 개발 동향을 집중적으로 살펴보았다. 시리즈의 마지막 편인 이번 글에서는 지난 9편의 논의를 바탕으로 2030년에 건설 현장이 맞이할 변화에 대해 구체적인 예측과 전망을 정리한다. 2000년대 초반, 지하 주차장 골조 공사에 PC(Precast Concrete) 공법을 적용했던 경험은 당시로서는 혁신적인 기술 도입 사례였다. 20년이 지난 지금도 PC 공법은 여전히 사용되고 있으나, 적용 범위가 크게 확장되지 못했다는 사실은 건설업의 특성을 시사한다. 건설업은 프로젝트의 대형화, 비표준화, 복잡한 인력 프로세스로 인해 신기술 도입의 효용성을 입증하기 어렵고 시간과 비용이 많이 소요되어 다른 산업에 비해 혁신 속도가 느린 경향이 있다. 하지만 코로나19 이후 노동력 부족, 외국인 근로자 증가로 인한 소통 문제, 안전사고 예방의 중요성 증대, 그리고 자재비 및 인건비 급등과 같은 요인들이 기술 개발의 필요성을 가속화시키고 있다. 이러한 배경 속에서 2030년에 활성화될 스마트 건설 기술의 방향을 다음과 같이 제시한다. 건설 로봇의 현장 투입 확대 위험하고 단순 반복적인 작업을 대체할 로봇 도입이 본격화될 전망이다. 사람이 하기 위험했던 고소 작업이나 파일 항타 시 튀어오르는 정도를 원거리에서 측정하는 리바운드 체크 기술이 대표적이다. 특히 대규모 작업 공간의 효율을 높이는 로봇들이 등장할 것이다. 넓은 바닥의 정확한 도면을 그려주는 먹매김 로봇, 골조 공사 후 알루미늄 거푸집을 해체하는 로봇, 외벽 도장 및 창호 주변 코킹(Sealing) 로봇 등이 실용화된다. 자율 이동 로봇(AGV: Automated Guided Vehicle)을 활용한 자재 운반 로봇 등 다양한 기계와 로봇들이 현장 인력의 역할을 분담하게 된다. BIM과 디지털 트윈 기술의 통합 관리 체계 구축 BIM은 단순 3D 모델링 도구를 넘어 건축물 생애주기(Life Cycle) 전체를 관리하는 핵심 데이터 소스로 진화한다. 설계 단계부터 시공 단계의 공정 간섭 점검, 원가 변동 관리, 진척도 및 안전 관리까지 통합적으로 수행하게 된다. 준공 이후에는 디지털 트윈(Digital Twin)으로 전환되어 유지보수 및 시설물 관제의 기반이 된다. 현장 관리자는 360도 카메라를 장착한 안전모를 착용하고 현장을 순회하는 것만으로 공정 진척도를 측정하고, 작업장별 위험 요소를 파악하여 조치 계획을 푸시 알림(Push Notification)으로 안내받는 등 현장 관리가 획기적으로 수월해진다. 나아가 로봇개나 AGV에 고해상도 카메라를 장착해 사람이 접근하기 어려운 공간까지 손쉽게 점검하며 업무 효율성을 높일 것이다. 드론 기술을 활용한 전방위적 모니터링 활성화 공항, 도로, 항만, 공동주택단지 등 광범위한 현장에서 드론의 활용이 필수화된다. 드론은 사람이 직접 움직여 확인하기 어려웠던 전체 현장 상황을 신속하게 모니터링하여 공정 상황을 실시간으로 체크한다. 또한 특정 구간에 대한 작업 현황 모니터링, 위험 예지 활동 및 안전 조치 등이 드론을 통해 효율적으로 이루어지면서 현장 관리의 사각지대를 해소하고 신속한 의사결정을 지원할 것이다. 센싱 기술의 진화와 맞춤형 안전 관리 기존의 육안 확인 방식에서 벗어나, 현장에 설치된 센서와 계측기의 모든 정보를 스마트폰 앱이나 소프트웨어를 통해 실시간으로 공유하고 체계적으로 관리하는 원격 계측 및 모니터링 체계가 구축된다. 이를 통해 변위, 안전, 품질 문제에 즉각적으로 대처할 수 있게 된다. 특히 안전 분야에서 센싱 기술은 더욱 진화한다. 지게차, 중장비 등 건설 기계에 센서를 장착하여 작업장 주변 사람 접근 시 알람으로 통제하고, 작업자가 웨어러블 장치를 착용하면 실시간 위치 파악과 위험 발생 여부를 감지하여 알람을 제공하는 등 맞춤형 안전 관리가 가능해진다. 중량물 취급 근로자를 위한 근골격계 질환 예방 웨어러블 장치 개발도 활발해지면서 작업 효율과 안전성이 동시에 높아질 것이다. OSC(Off-Site Construction) 기반의 건설 패러다임 전환 PC 공법을 넘어 모듈러(Modular) 공법을 중심으로 한 OSC 시장이 점차 확대될 전망이다. 주택 전체를 공장에서 제작해 현장에서는 조립만 하는 모듈러 공법은 운송 및 설치의 한계가 있었으나, 건설 자재를 표준 모듈 기반으로 통일하여 설계하고 공장에서 유닛(Unit)을 생산하는 방식으로 패러다임이 바뀔 가능성이 높다. 이는 과거 미국의 ‘카테라(Katerra)’ 사례처럼 건설업이 지향해야 할 방향을 제시한다. 이러한 방식이 정착되면 건설 시장은 현재와 같은 주문형 시장(Customized)과 공장 유닛타입 방식인 규격화 시장(Ready-made)으로 양분될 수 있으며, 노동 집약적인 현장 의존도를 획기적으로 낮추게 될 것이다. 마무리하며 2030년은 먼 미래가 아닌, 건설업의 공사 기간으로 치면 한두 개 현장의 기간에 불과한 짧은 시간이다. 5년 후 건설 현장의 모습이 드라마틱하게 변하지는 않겠지만, 지금 활발하게 시도되고 있는 건설 로봇, 드론 기술, 디지털 트윈 기술 등에 대한 PoC(Proof of Concept)는 그때쯤이면 정착 단계에 들어설 것이라 조심스레 예측한다. 이러한 끊임없는 시도들이 건설업을 노동 집약적 산업에서 효율을 극대화한 제조업 방식으로 변화시키는 원동력이 될 것이다. [스마트 건설과 AI]1편-콘크리트 속 스마트 기술2편-AI를 건설에 쓴다고? 그런데 그 돈은 누가 내지?3편-건설사의 AI, 우리가 직접 만들어야 하나?4편-AI를 도입했는데, 현장에서는 안 써요.5편-AI가 품질을 지킨다고?6편-건설기술과 AI, 어디까지 자동화할 수 있을까?7편-기술보다 중요한 건 데이터8편-기술은 혼자 못 바꾼다9편-해외사례로 살펴본 스마트 건설 기술 10편-2030년의 건설현장은 어떻게 달라질까?

정의선 현대차그룹 회장은 올 신년회에서 “어떠한 시험과 어려움도 이겨낼 수 있는 현대차그룹의 DNA를 가지고 있다”면서 “불확실한 글로벌 경제 환경 속에서도 지속적인 혁신과 체질 개선에 해야한다”고 강조했다. 이에 현대차그룹은 전통적인 완성차 사업에 더해 로봇, AAM(고급 항공 모빌리티) 등 미래 산업으로 영토확장을 가속화하고 있다. 먼저 현대차그룹은 싱가포르에 설립한 글로벌 혁신센터(HMGICS)에서 로봇과 인공지능(AI)을 결합한 초자동화 생산 시스템을 도입했다. 공장 내에서 보스턴 다이나믹스의 로봇 개 ‘스팟’은 품질 검사와 시설 점검을 맡으며, 실시간으로 오류를 찾아내고 AI 알고리즘을 통해 조립이 제대로 되었는지 판단한다. 또 미국 조지아주에 위치한 ‘현대차그룹 메타플랜트 아메리카(HMGMA)’에서도 로봇을 활용한 혁신적인 제조 공정을 선보였다. 프레스 공정에서 로봇을 이용한 고속 프레스가 차체 패널을 생산하며, 자율주행 운반 로봇(AGV)은 이를 자동으로 운반한다. 차체 공정에서는 로봇이 100% 자동화된 용접 및 조립 작업을 진행하며, 도장 공정에서는 품질을 높이기 위한 자동화 시스템을 도입해 사람의 눈으로는 확인하기 어려운 미세한 결함까지 잡아낸다. 현대차는 2030년까지 전기차 풀라인업을 구축할 계획이다. 기아는 2027년까지 전기차 15개 모델출시가 목표다. 올해부터는 전용 EV 공장뿐 아니라 차세대 하이브리드 시스템을 도입해 내연기관 차량의 경쟁력을 더욱 강화하고 있다. 현대차그룹은 AAM을 미래 모빌리티의 핵심 기술로 보고 지난해 첫 UAM(도심항공교통) 실증 사업에 성공했다. ‘슈퍼널(Supernal)’ 독립법인을 통해 개발 중인 eVTOL(전기 수직 이착륙 항공기) 기체 S-A2는 2028년 상용화를 목표하고 있다. S-A2는 도심 내 60km 내외의 거리를 비행할 수 있다. 이 기체는 200km/h의 순항 속도를 자랑하며, 45~65dB의 소음 수준으로 도심 환경에서도 실용성이 높다.

#머신비전 눈·AI 뇌로 무장한 로봇손가락 10개 두봇, 제품 조립 척척머신비전 카메라로 높이·위치 맞춰사람처럼 엄지·검지로 쇼핑백 들어 컨베이어 벨트 위에서 실제 활용 #中정부·지방서도 전폭적인 지원 휴머노이드 ‘국가전략산업’ 선정상하이·베이징市 자체 사업 지원세계 휴머노이드 시장 61% 차지 5년 뒤 시장 규모 20배 성장 전망 “산업 로봇 기업이 왜 휴머노이드를 개발하냐고요? 경쟁은 심해지고, 정부가 지원해 주는데 안 할 이유가 없으니까요.” 중국의 산업 로봇 기업인 ‘두봇’의 관계자는 지난 24일 산업 현장에서 사람 형태를 띤 휴머노이드 로봇이 왜 필요한지 묻자 되레 고개를 갸우뚱했다. 중국의 내로라하는 하이테크 기업들이 줄지어 휴머노이드에 뛰어든 데다 정부도 전폭적인 지원을 아끼지 않는 만큼 휴머노이드를 개발하는 게 너무 당연해서다. 이를 증명하듯 이날 중국 상하이 국제컨벤션센터에서 열린 산업 로봇 전시회인 ‘2025 로봇박람회’는 그야말로 ‘휴머노이드 전쟁터’였다. 2000년대 기업 간 거래(B2B)로 판매되던 3세대 산업 로봇이 정해진 작업을 빠르고 균일하게 수행하는 기능에만 중점을 뒀다면 인공지능(AI), 머신비전(영상·이미지 분석 기술)이 접목된 2020년 이후 4세대 산업 로봇은 인간과의 상호작용 능력도 중요해졌기 때문이다. 실제로 2025 로봇박람회 주제는 ‘AI 역량 강화’였다. 주최 측은 전시 목표에 대해 “로봇 분야에서 AI 기술을 다각적으로 구현하는 모습을 선보이고 AI와 로봇의 심층적인 융합을 실현해 로봇 기술의 고지능화를 촉진하겠다”고 설명했다. 올해 3월부터 출시된 두봇의 휴머노이드 ‘아톰’은 이날 10개의 손가락을 이용해 레일을 따라 굴러온 제조업 부품을 맞추는 시연을 선보였다. 양손에는 머신비전을 위한 카메라가 달려 부품이 어느 높이에, 얼마나 앞에 있는지를 감지했다. 카메라가 습득한 정보를 AI에 입력하면 AI는 해당 위치로 손을 움직여 부품을 조립하라는 지시를 내린다. 휴머노이드가 ‘신체’라면 머신비전이 사람의 ‘눈’, AI가 ‘뇌’의 역할을 각각 하는 것이다. 중국의 산업 로봇 시장점유율 2위인 ‘에스툰’의 전시장 입구에서는 휴머노이드인 ‘코드로이드’가 가장 먼저 관람객을 반겼다. 에스툰이 코드로이드를 공개 석상에서 선보이는 것은 처음이다. 전시장의 ‘대문’ 격인 안내데스크 자리를 차지한 코드로이드는 관람객에게 쇼핑백에 담긴 선물을 건네는 역할을 했다. 손바닥 크기의 작은 쇼핑백을 들기 위해 코드로이드는 다섯 개의 손가락을 각각 다르게 움직이며 엄지와 검지 두 개만으로 쇼핑백의 끈을 들어 올렸다. 컨베이어 벨트가 설치된 전시장에서는 실제 산업 현장에서 코드로이드를 활용할 수 있는 사용례가 펼쳐졌다. 검수용 코드로이드가 파이프 부품을 확인하고 조립용 코드로이드가 손가락을 움직여 부품을 조립하면 다리 대신 자율운반로봇(AGV)이 달린 이송용 코드로이드가 조립된 부품 상자를 들고 날랐다. 3개의 단계가 모두 진행되기까지 약 1분 30초가 걸렸다. 머신비전 기업 ‘메크마인드’와 ‘스탠더드로봇’이 협업한 ‘선반 운송형 로봇’은 이번 박람회에서 ‘매점 주인’ 역할을 맡았다. 관람객이 키오스크로 음료를 주문하자 로봇은 200여개의 음료 캔이 뒤섞여 있는 선반을 훑어본 뒤 고객이 주문한 것과 같은 브랜드 음료를 찾아 건네줬다. 당초 독일 기업이었으나 2022년 중국 기업 ‘메이디’가 인수한 ‘쿠카’의 관계자는 산업 로봇 시장에서의 AI 확산 수준에 대해 “AI를 도입하지 않는 곳은 단언컨대 없을 것”이라며 “아직 자사 로봇에 AI를 적용하지 않았다는 기업조차 물밑에선 암암리에 연구하고 있을 것으로 확신한다”고 말했다. 중국 기업들이 머신비전·AI를 결합한 휴머노이드 개발에 뛰어든 것은 중국 정부가 지난해 휴머노이드를 국가전략산업으로 선정하고 올해까지 휴머노이드의 기술 혁신 산업 육성, 보안, 거버넌스 구축 3가지 목표를 제시하며 적극 지원에 나섰기 때문이다. 여기에 상하이, 베이징 등 각 도시에서도 자체 지원 사업을 운영하며 지속 가능한 휴머노이드 생태계를 구축하고 있다. 현장에서 만난 우리나라의 한 로봇업체 관계자는 “아직 산업 현장에서 상용화되기 어려운 수준이라고 하더라도 시행착오를 거쳐 가며 휴머노이드를 개발해 본 중국 업체들의 경험이 5년 뒤, 10년 뒤에 어떻게 돌아올지 두려운 수준”이라며 “기업마다 적극적으로 도전하려는 환경이라는 게 중요해 보인다”고 밝혔다. 실제로 대외경제정책연구원 베이징사무소가 지난 6월 발표한 ‘중국 휴머노이드 로봇 발전 동향 및 평가’ 보고서에 따르면 2023년 2억 5000만 달러(약 3503억원)였던 중국의 휴머노이드 시장 규모는 현 추세로 성장할 경우 2028년 53억 8000만 달러(7조 5300억원)에 이를 것으로 추산됐다. 최근 3년간 전 세계 휴머노이드 중 61%를 생산할 정도로 성장한 중국은 이미 제조업이나 화물 운송뿐 아니라 수술·진단 등 의료 분야, 호텔·레스토랑·쇼핑몰 등 서비스업, 순찰·재난·구조 등 특수 분야까지 휴머노이드 활용 폭이 확대된 것으로 조사됐다.

다관절 로봇팔로 기차 선로 점검 안전사고 줄이고 시간 절약 장점 ‘머신비전’ 기술 활용해 사고 예방 “노동자가 위험을 무릅쓰고 철로에 들어가 하던 안전 점검 작업을 로봇에게 시키면 사고 위험 없이 바깥의 기술실에서 원격으로 안전 사항을 확인할 수 있습니다.” 중국 기업 ‘자카’는 지난 24일 상하이 국제컨벤션센터에서 열린 ‘2025 로봇박람회’에서 지하철 선로 점검 로봇을 시연했다. 자율운반로봇(AGV)에 다관절 로봇팔이 달린 형태의 선로 점검 로봇은 바퀴가 대각선 방향으로 이동하면서 로봇팔을 자유롭게 늘리고 줄이며 작업했다. 자카 관계자는 “평소에는 철로 내부에 로봇을 보관해 뒀다가 점검할 때만 꺼내면 된다”며 “5m 높이 위치부터 열차 하단의 깊숙한 부분까지 로봇팔이 점검할 수 있어 시간을 절반으로 절약할 수 있다”고 말했다. 산업 로봇을 적극적으로 개발·도입해 시장의 파이를 키우는 중국이 위험 업무를 대체할 수 있는 로봇과 시스템도 내놓고 있다. 이재명 정부 들어 산업재해에 대한 기업들의 경각심이 높아진 가운데 산업 로봇을 통해 노동 안전을 모색하는 중국의 시도에 관심이 집중되는 이유다. 머신비전(영상·이미지 분석 기술) 전문 기업인 ‘메크마인드’가 ‘비컨 로봇’과 함께 조성한 전시장에서는 운송, 분류 등의 각 공정을 담당하는 AGV 로봇 4대가 돌아다니면서도 서로 부딪치지 않는 ‘사람·차량·화물을 위한 360도 포괄적 안전 보호 시스템’을 선보였다. 머신비전을 통해 각 로봇의 위치를 인식한 안전 보호 시스템은 인공지능(AI)으로 시뮬레이션을 돌려 로봇뿐 아니라 노동자의 위치와 겹치지 않도록 각 로봇의 가장 효율적인 동선을 스스로 계산해 제시했다. 메크마인드 관계자는 “로봇끼리도 문제지만 특히 로봇과 사람이 부딪쳤을 때 발생할 수 있는 안전 문제를 예방하는 데 머신비전이 활용된 것”이라며 “제조업 공장뿐만 아니라 축산업 등에서 폭넓게 이용될 수 있다”고 말했다. 일본의 ‘야마하’는 빠른 속도로 부품을 옮기다가 로봇과 인접한 ‘안전 구역’에 노동자가 접근하면 센서가 이를 자동으로 감지해 속도를 10% 급격히 감속하는 ‘RCX3-SMU 보안 시스템’을 전시했다. 노동자가 안전 구역 밖으로 나가면 다시 속도를 올려 생산 효율성을 최대한 유지하는 방식이다.

“산업 로봇 기업이 왜 휴머노이드를 개발하냐고요? 경쟁은 심해지고, 정부가 지원해 주는데 안 할 이유가 없으니까요.” 중국의 산업 로봇 기업인 ‘두봇’의 관계자는 지난 24일 산업 현장에서 사람 형태를 띤 휴머노이드 로봇이 왜 필요한지 묻자 되레 고개를 갸우뚱했다. 중국의 내로라하는 하이테크 기업들이 줄지어 휴머노이드에 뛰어든 데다 정부도 전폭적인 지원을 아끼지 않는 만큼 휴머노이드를 개발하는 게 너무 당연해서다. 이를 증명하듯 이날 중국 상하이 국제컨벤션센터에서 열린 산업 로봇 전시회인 ‘2025 로봇박람회’는 그야말로 ‘휴머노이드 전쟁터’였다. 2000년대 기업 간 거래(B2B)로 판매되던 3세대 산업 로봇이 정해진 작업을 빠르고 균일하게 수행하는 기능에만 중점을 뒀다면 인공지능(AI), 머신비전(영상·이미지 분석 기술)이 접목된 2020년 이후 4세대 산업 로봇은 인간과의 상호작용 능력도 중요해졌기 때문이다. 실제로 2025 로봇박람회 주제는 ‘AI 역량 강화’였다. 주최 측은 전시 목표에 대해 “로봇 분야에서 AI 기술을 다각적으로 구현하는 모습을 선보이고 AI와 로봇의 심층적인 융합을 실현해 로봇 기술의 고지능화를 촉진하겠다”고 설명했다. 올해 3월부터 출시된 두봇의 휴머노이드 ‘아톰’은 이날 10개의 손가락을 이용해 레일을 따라 굴러온 제조업 부품을 맞추는 시연을 선보였다. 양손에는 머신비전을 위한 카메라가 달려 부품이 어느 높이에, 얼마나 앞에 있는지를 감지했다. 카메라가 습득한 정보를 AI에 입력하면 AI는 해당 위치로 손을 움직여 부품을 조립하라는 지시를 내린다. 휴머노이드가 ‘신체’라면 머신비전이 사람의 ‘눈’, AI가 ‘뇌’의 역할을 각각 하는 것이다. 중국의 산업 로봇 시장점유율 2위인 ‘에스툰’의 전시장 입구에서는 휴머노이드인 ‘코드로이드’가 가장 먼저 관람객을 반겼다. 에스툰이 코드로이드를 공개 석상에서 선보이는 것은 처음이다. 전시장의 ‘대문’ 격인 안내데스크 자리를 차지한 코드로이드는 관람객에게 쇼핑백에 담긴 선물을 건네는 역할을 했다. 손바닥 크기의 작은 쇼핑백을 들기 위해 코드로이드는 다섯 개의 손가락을 각각 다르게 움직이며 엄지와 검지 두 개만으로 쇼핑백의 끈을 들어 올렸다. 컨베이어 벨트가 설치된 전시장에서는 실제 산업 현장에서 코드로이드를 활용할 수 있는 사용례가 펼쳐졌다. 검수용 코드로이드가 파이프 부품을 확인하고 조립용 코드로이드가 손가락을 움직여 부품을 조립하면 다리 대신 자율운반로봇(AGV)이 달린 이송용 코드로이드가 조립된 부품 상자를 들고 날랐다. 3개의 단계가 모두 진행되기까지 약 1분 30초가 걸렸다. 머신비전 기업 ‘메크마인드’와 ‘스탠더드로봇’이 협업한 ‘선반 운송형 로봇’은 이번 박람회에서 ‘매점 주인’ 역할을 맡았다. 관람객이 키오스크로 음료를 주문하자 로봇은 200여개의 음료 캔이 뒤섞여 있는 선반을 훑어본 뒤 고객이 주문한 것과 같은 브랜드 음료를 찾아 건네줬다. 당초 독일 기업이었으나 2022년 중국 기업 ‘메이디’가 인수한 ‘쿠카’의 관계자는 산업 로봇 시장에서의 AI 확산 수준에 대해 “AI를 도입하지 않는 곳은 단언컨대 없을 것”이라며 “아직 자사 로봇에 AI를 적용하지 않았다는 기업조차 물밑에선 암암리에 연구하고 있을 것으로 확신한다”고 말했다. 중국 기업들이 머신비전·AI를 결합한 휴머노이드 개발에 뛰어든 것은 중국 정부가 지난해 휴머노이드를 국가전략산업으로 선정하고 올해까지 휴머노이드의 기술 혁신 산업 육성, 보안, 거버넌스 구축 3가지 목표를 제시하며 적극 지원에 나섰기 때문이다. 여기에 상하이, 베이징 등 각 도시에서도 자체 지원 사업을 운영하며 지속 가능한 휴머노이드 생태계를 구축하고 있다. 현장에서 만난 우리나라의 한 로봇업체 관계자는 “아직 산업 현장에서 상용화되기 어려운 수준이라고 하더라도 시행착오를 거쳐 가며 휴머노이드를 개발해 본 중국 업체들의 경험이 5년 뒤, 10년 뒤에 어떻게 돌아올지 두려운 수준”이라며 “기업마다 적극적으로 도전하려는 환경이라는 게 중요해 보인다”고 밝혔다. 실제로 대외경제정책연구원 베이징사무소가 지난 6월 발표한 ‘중국 휴머노이드 로봇 발전 동향 및 평가’ 보고서에 따르면 2023년 2억 5000만 달러(약 3503억원)였던 중국의 휴머노이드 시장 규모는 현 추세로 성장할 경우 2028년 53억 8000만 달러(7조 5300억원)에 이를 것으로 추산됐다. 최근 3년간 전 세계 휴머노이드 중 61%를 생산할 정도로 성장한 중국은 이미 제조업이나 화물 운송뿐 아니라 수술·진단 등 의료 분야, 호텔·레스토랑·쇼핑몰 등 서비스업, 순찰·재난·구조 등 특수 분야까지 휴머노이드 활용 폭이 확대된 것으로 조사됐다.

대미 관세 15% 시행이 늦어지고 있지만, 현대차그룹은 미국 시장에서 나름의 자신감을 갖고 장기전에 대비하고 있다. 25% 관세 부과 이후에도 고가 차량의 판매 증가 등으로 미국 내 평균거래가격(ATP) 상승 폭이 경쟁업체보다 높고, 안전성도 호평받아 전반적으로 상품성이 개선됐다는 평가다. 생산 효율성을 높일 최첨단 무선 통신 개발도 이어지고 있다. 17일 자동차 시장조사 업체 콕스오토모티브에 따르면 현대차그룹의 8월 미국 ATP는 3만 9037달러(약 5384만원)로 전월 대비 1.3%, 전년 동기 대비 3.2% 올랐다. 수입 자동차 관세 25%를 적용하기 시작했던 4월 당시(3만 7674달러)와 비교하면 3.6% 오른 것이다. ATP는 제조사의 권장소비자가격과 달리 실제 시장에서 소비자가 지불한 평균 가격을 의미한다. 25% 관세에도 가격 인상을 억제한 상황에서 ATP가 상승한 것은 하이브리드차처럼 상대적으로 비싼 차가 많이 팔린 영향으로, 현대차그룹의 상품성이 향상됐음을 뜻한다. 지난달 미국 자동차 전체의 ATP는 전월 대비 0.5% 상승한 4만 9077달러를 기록했고, 4월과 비교해도 현대차그룹의 상승 폭은 업계 평균(0.8%)의 4배 이상이다. 경쟁사인 일본 도요타의 8월 ATP는 4만 5164달러로 4월(4만 5667달러) 대비 1.1% 감소했다. 현대차·기아는 지난달 미국에서 전년 동월 대비 10.9% 증가한 17만 9455대를 팔아 월간 기준 역대 최대치를 달성했다. 하이브리드차는 전년 대비 59.1% 증가한 3만 3894대로 나타났다. 현대차그룹 차의 안전성도 미국에서 주목받고 있다. 지난달 역대 월간 최대 판매(7773대)를 기록한 전기차 아이오닉5의 경우 셰인 배럿이라는 아이오닉5 차주가 자신의 소셜미디어(SNS)에 후방 추돌 사고에도 18개월 쌍둥이가 무사했다는 소식을 공유해 화제가 됐다. 아이오닉5는 지난 3월 미국 고속도로 안전보험협회(IIHS) 발표 충돌 평가에서 톱 세이프티 픽 플러스(TSP+) 등급을 받으며 최고 수준의 안전성을 인정받았다. 현대차그룹은 올해 IIHS 충돌 평가에서 아이오닉5 등 14개 차종이 TSP+ 등급을 받았다. 로봇을 활용한 현대차 공장의 첨단 통신 기술력도 강점이다. 현대차·기아 국내외 공장에서는 생산 로봇뿐 아니라 무인운반차(AGV), 자율이동로봇(AMR), 위험탐지로봇 ‘스팟’ 등 무선 통신 기반의 첨단 로봇이 운영되고 있다. 현대차는 지난해 차세대 무선인터넷 기술 와이파이6와 프라이빗 5G를 동시에 처리할 수 있는 무선 연결 단말기를 세계 최초로 개발해 한미 양국에서 특허를 출원했다. 다만 현대차그룹이 25% 관세 적용 이후 재고 물량 등으로 차 가격 인상을 억제했는데, 이제 재고가 바닥난 건 부담이다. 현대차는 미국 생산 확대뿐 아니라 현지 부품 조달을 확대하고 국내 공장 생산물량은 유럽 등으로 돌리는 걸 검토하고 있다.