현대그룹의 스마트물류 자동화 기업인 현대무벡스가 오는 13일(현지시간)부터 16일까지 북미 최대 물류·공급망 전시회 ‘MODEX 2026’에 참가해 스마트 물류 솔루션을 선보인다고 8일 밝혔다. 미국 애틀랜타의 ‘조지아 월드 콩그레스 센터’에서 열리는 MODEX에는 올해 1200여개 기업이 참가하며, 약 5만명의 참관객이 찾을 것으로 예상된다. 현대무벡스는 이번 전시 슬로건으로 ‘AI·로보틱스 자동화 솔루션 파트너’를 제시했다. 우선 인공지능(AI)·로봇 기술이 융합된 다양한 ‘토털 스마트 물류 솔루션’을 선보이며 글로벌 고객의 파트너로서 지능형 물류 혁신의 경쟁력을 입증할 계획이다. 지난달 국내에서 열린 스마트공장·자동화 산업전(AW 2026)에서 이목을 끈 자율주행 모바일 로봇(AMR) 군집 퍼레이드를 비롯해 전후좌우 자율 이동이 가능한 전 방향 무인이송로봇(AGV)도 시연한다. 산업 현장을 제어하는 ‘3D 디지털 트윈’도 선보인다. 미국 전시 현장과 현대무벡스 청라R＆D센터를 실시간 연결해 주요 자동화 설비 현황을 영상으로 중계한다. 통합 관제 시스템 ‘VCS’를 통해 실제 현장의 모든 장비 운용 흐름을 동시에 여러 모니터로 송출한다.

“윙, 윙, 철컥.” 지난 21일 찾은 경남 창원 LG스마트파크1 공장에선 사람의 팔을 닮은 로봇이 육중한 냉장고 문을 번쩍 들어 올려 본체에 정확하게 끼워 맞췄다. 냉장고 생산라인 중 가장 까다롭다는 도어(문) 부착 공정이다. 작업자 여러 명이 달라붙어 무게 20㎏의 냉장고 문을 조립하던 일을 로봇이 대신했다. 각도 오차가 곧 불량으로 이어지는 정교한 작업으로, 현장 작업자들의 숙련된 경험과 기술이 로봇 개발 과정에서 반영됐다. 기계에 기술을 전수한 작업자들은 로봇을 관리·감독한다. 현장 관계자는 “단순노동은 기계에 맡기고 사람은 부가가치 높은 일을 한다”고 말했다. AX 선두주자 ‘LG스마트파크’로봇이 고강도·위험 작업 맡고그 사이사이 작업자들과 협업인공지능(AI)와 로봇의 급격한 발달로 조명도 없이 기계만으로 24시간 가동되는 ‘다크팩토리’에 대한 두려움이 높지만 실제 찾은 스마트팩토리는 반복 작업은 기계가, 관리는 사람이 맡는 협업 현장이었다. AX(AI 전환)시대를 대비하는 산업계에서 LG스마트파크는 지능형 공장의 선두 주자다. 1976년 준공한 창원 공장은 2017년부터 스마트팩토리 전환에 나섰고, 국내 가전업계 최초로 세계경제포럼(WEF)이 선정하는 ‘등대 공장’ 리스트에 올랐다. 등대 공장은 4차 산업혁명의 핵심 기술을 도입해 제조업 혁신을 이끄는 공장에 붙여준다. LG스마트파크에선 밝은 조명 아래 자율주행 물류 로봇(AGV)들과 천장에 달린 컨베이어 레일이 바쁘게 움직이는 동시에, 작업자들이 그 사이사이를 메웠다. 로봇과 AI가 ‘점’이라면, 사람은 그 점들을 잇는 ‘연결고리’ 역할을 하는 듯했다. 로봇은 인간 근로자가 꺼렸던 고강도 작업에 집중 투입됐다. 불꽃이 튀는 용접, 먼지가 발생해 마스크를 써야 하는 포장 공정 등이다. 현장 관계자는 “로봇팔 도입으로 부상 위험이 크게 줄어 공장 안에서는 ‘효자 로봇’으로 불린다”고 했다. 로봇이 다치기 쉽거나 반복적인 작업을 수행하는 동안 작업자는 생산라인이나 로봇 작동 상황 등을 관찰해 품질과 제품 완성도를 높이는 데 집중했다. 자동화 도입 후 시간당 제품 생산 대수는 20% 가까이 증가했지만, 인력 재배치로 공장 종사자 수에 미친 영향은 크지 않았다는 것이 LG전자 측의 설명이다. 스마트공정의 또 다른 핵심은 ‘디지털 트윈’(Digital Twin)이다. 타임머신을 탄 것처럼 10분 뒤 공정 상황을 예측하는 기술이다. 1층 통합생산동 로비에 펼쳐진 대형 화면에는 가동 중인 생산라인이 띄워져 있었는데, 설비 이상 가능성이 감지된 제품은 빨간색으로 표시됐다. 이와 함께 생산라인 곳곳에 배치된 디지털 스캐너가 이상 징후를 포착하면 현장 감독자에게 알림이 전달된다. 이후 필요시 작업자가 현장에 투입돼 추가 점검을 한다. “사람을 위한, 일하고 싶은 공장”생산성 20% 늘고 부상은 줄어일자리 늘어날 가능성도 높아이런 스마트팩토리의 확산은 제품 생산성 향상으로 이어져 사람의 일자리를 늘릴 가능성이 높다. 다만, 그만큼 근로자의 직무 전환이 활발해질 수밖에 없어, 추가 노력이 없으면 도태될 수 있다. WEF는 지난해 미래직업리포트에서 AI와 로봇의 확대로 2030년까지 일자리 변동·재편이 전체 일자리의 22%에 이를 것으로 봤다. 또 2030년까지 1억 7000만개의 신규 일자리가 생기고 9200만개가 대체·소멸해, 그 결과 7800만개가 순증할 것으로 관측했다. 로봇이 증가해도 스마트팩토리의 핵심 중 하나는 사람이 편하게 일하는 공간이다. LG전자 관계자는 “LED 조명을 사용하는 등 밝고 깨끗한 근무 환경을 조성했다”며 “일하고 싶은 공장, 사람을 위한 공장을 만들려는 노력의 일환”이라고 설명했다. 스마트파크의 냉장고 라인 옆에는 식기세척기, 오븐 등 주방가전 공정라인이 들어설 계획이다. 관계자는 “이 곳도 경험이 풍부한 작업자들로부터 아이디어를 취합해 설계 중”이라고 말했다.

그동안 스마트 건설과 AI 기술의 현장 적용 가능성 및 개발 동향을 집중적으로 살펴보았다. 시리즈의 마지막 편인 이번 글에서는 지난 9편의 논의를 바탕으로 2030년에 건설 현장이 맞이할 변화에 대해 구체적인 예측과 전망을 정리한다. 2000년대 초반, 지하 주차장 골조 공사에 PC(Precast Concrete) 공법을 적용했던 경험은 당시로서는 혁신적인 기술 도입 사례였다. 20년이 지난 지금도 PC 공법은 여전히 사용되고 있으나, 적용 범위가 크게 확장되지 못했다는 사실은 건설업의 특성을 시사한다. 건설업은 프로젝트의 대형화, 비표준화, 복잡한 인력 프로세스로 인해 신기술 도입의 효용성을 입증하기 어렵고 시간과 비용이 많이 소요되어 다른 산업에 비해 혁신 속도가 느린 경향이 있다. 하지만 코로나19 이후 노동력 부족, 외국인 근로자 증가로 인한 소통 문제, 안전사고 예방의 중요성 증대, 그리고 자재비 및 인건비 급등과 같은 요인들이 기술 개발의 필요성을 가속화시키고 있다. 이러한 배경 속에서 2030년에 활성화될 스마트 건설 기술의 방향을 다음과 같이 제시한다. 건설 로봇의 현장 투입 확대 위험하고 단순 반복적인 작업을 대체할 로봇 도입이 본격화될 전망이다. 사람이 하기 위험했던 고소 작업이나 파일 항타 시 튀어오르는 정도를 원거리에서 측정하는 리바운드 체크 기술이 대표적이다. 특히 대규모 작업 공간의 효율을 높이는 로봇들이 등장할 것이다. 넓은 바닥의 정확한 도면을 그려주는 먹매김 로봇, 골조 공사 후 알루미늄 거푸집을 해체하는 로봇, 외벽 도장 및 창호 주변 코킹(Sealing) 로봇 등이 실용화된다. 자율 이동 로봇(AGV: Automated Guided Vehicle)을 활용한 자재 운반 로봇 등 다양한 기계와 로봇들이 현장 인력의 역할을 분담하게 된다. BIM과 디지털 트윈 기술의 통합 관리 체계 구축 BIM은 단순 3D 모델링 도구를 넘어 건축물 생애주기(Life Cycle) 전체를 관리하는 핵심 데이터 소스로 진화한다. 설계 단계부터 시공 단계의 공정 간섭 점검, 원가 변동 관리, 진척도 및 안전 관리까지 통합적으로 수행하게 된다. 준공 이후에는 디지털 트윈(Digital Twin)으로 전환되어 유지보수 및 시설물 관제의 기반이 된다. 현장 관리자는 360도 카메라를 장착한 안전모를 착용하고 현장을 순회하는 것만으로 공정 진척도를 측정하고, 작업장별 위험 요소를 파악하여 조치 계획을 푸시 알림(Push Notification)으로 안내받는 등 현장 관리가 획기적으로 수월해진다. 나아가 로봇개나 AGV에 고해상도 카메라를 장착해 사람이 접근하기 어려운 공간까지 손쉽게 점검하며 업무 효율성을 높일 것이다. 드론 기술을 활용한 전방위적 모니터링 활성화 공항, 도로, 항만, 공동주택단지 등 광범위한 현장에서 드론의 활용이 필수화된다. 드론은 사람이 직접 움직여 확인하기 어려웠던 전체 현장 상황을 신속하게 모니터링하여 공정 상황을 실시간으로 체크한다. 또한 특정 구간에 대한 작업 현황 모니터링, 위험 예지 활동 및 안전 조치 등이 드론을 통해 효율적으로 이루어지면서 현장 관리의 사각지대를 해소하고 신속한 의사결정을 지원할 것이다. 센싱 기술의 진화와 맞춤형 안전 관리 기존의 육안 확인 방식에서 벗어나, 현장에 설치된 센서와 계측기의 모든 정보를 스마트폰 앱이나 소프트웨어를 통해 실시간으로 공유하고 체계적으로 관리하는 원격 계측 및 모니터링 체계가 구축된다. 이를 통해 변위, 안전, 품질 문제에 즉각적으로 대처할 수 있게 된다. 특히 안전 분야에서 센싱 기술은 더욱 진화한다. 지게차, 중장비 등 건설 기계에 센서를 장착하여 작업장 주변 사람 접근 시 알람으로 통제하고, 작업자가 웨어러블 장치를 착용하면 실시간 위치 파악과 위험 발생 여부를 감지하여 알람을 제공하는 등 맞춤형 안전 관리가 가능해진다. 중량물 취급 근로자를 위한 근골격계 질환 예방 웨어러블 장치 개발도 활발해지면서 작업 효율과 안전성이 동시에 높아질 것이다. OSC(Off-Site Construction) 기반의 건설 패러다임 전환 PC 공법을 넘어 모듈러(Modular) 공법을 중심으로 한 OSC 시장이 점차 확대될 전망이다. 주택 전체를 공장에서 제작해 현장에서는 조립만 하는 모듈러 공법은 운송 및 설치의 한계가 있었으나, 건설 자재를 표준 모듈 기반으로 통일하여 설계하고 공장에서 유닛(Unit)을 생산하는 방식으로 패러다임이 바뀔 가능성이 높다. 이는 과거 미국의 ‘카테라(Katerra)’ 사례처럼 건설업이 지향해야 할 방향을 제시한다. 이러한 방식이 정착되면 건설 시장은 현재와 같은 주문형 시장(Customized)과 공장 유닛타입 방식인 규격화 시장(Ready-made)으로 양분될 수 있으며, 노동 집약적인 현장 의존도를 획기적으로 낮추게 될 것이다. 마무리하며 2030년은 먼 미래가 아닌, 건설업의 공사 기간으로 치면 한두 개 현장의 기간에 불과한 짧은 시간이다. 5년 후 건설 현장의 모습이 드라마틱하게 변하지는 않겠지만, 지금 활발하게 시도되고 있는 건설 로봇, 드론 기술, 디지털 트윈 기술 등에 대한 PoC(Proof of Concept)는 그때쯤이면 정착 단계에 들어설 것이라 조심스레 예측한다. 이러한 끊임없는 시도들이 건설업을 노동 집약적 산업에서 효율을 극대화한 제조업 방식으로 변화시키는 원동력이 될 것이다. [스마트 건설과 AI]1편-콘크리트 속 스마트 기술2편-AI를 건설에 쓴다고? 그런데 그 돈은 누가 내지?3편-건설사의 AI, 우리가 직접 만들어야 하나?4편-AI를 도입했는데, 현장에서는 안 써요.5편-AI가 품질을 지킨다고?6편-건설기술과 AI, 어디까지 자동화할 수 있을까?7편-기술보다 중요한 건 데이터8편-기술은 혼자 못 바꾼다9편-해외사례로 살펴본 스마트 건설 기술 10편-2030년의 건설현장은 어떻게 달라질까?

그동안 스마트 건설과 AI 기술의 현장 적용 가능성 및 개발 동향을 집중적으로 살펴보았다. 시리즈의 마지막 편인 이번 글에서는 지난 9편의 논의를 바탕으로 2030년에 건설 현장이 맞이할 변화에 대해 구체적인 예측과 전망을 정리한다. 2000년대 초반, 지하 주차장 골조 공사에 PC(Precast Concrete) 공법을 적용했던 경험은 당시로서는 혁신적인 기술 도입 사례였다. 20년이 지난 지금도 PC 공법은 여전히 사용되고 있으나, 적용 범위가 크게 확장되지 못했다는 사실은 건설업의 특성을 시사한다. 건설업은 프로젝트의 대형화, 비표준화, 복잡한 인력 프로세스로 인해 신기술 도입의 효용성을 입증하기 어렵고 시간과 비용이 많이 소요되어 다른 산업에 비해 혁신 속도가 느린 경향이 있다. 하지만 코로나19 이후 노동력 부족, 외국인 근로자 증가로 인한 소통 문제, 안전사고 예방의 중요성 증대, 그리고 자재비 및 인건비 급등과 같은 요인들이 기술 개발의 필요성을 가속화시키고 있다. 이러한 배경 속에서 2030년에 활성화될 스마트 건설 기술의 방향을 다음과 같이 제시한다. 건설 로봇의 현장 투입 확대 위험하고 단순 반복적인 작업을 대체할 로봇 도입이 본격화될 전망이다. 사람이 하기 위험했던 고소 작업이나 파일 항타 시 튀어오르는 정도를 원거리에서 측정하는 리바운드 체크 기술이 대표적이다. 특히 대규모 작업 공간의 효율을 높이는 로봇들이 등장할 것이다. 넓은 바닥의 정확한 도면을 그려주는 먹매김 로봇, 골조 공사 후 알루미늄 거푸집을 해체하는 로봇, 외벽 도장 및 창호 주변 코킹(Sealing) 로봇 등이 실용화된다. 자율 이동 로봇(AGV: Automated Guided Vehicle)을 활용한 자재 운반 로봇 등 다양한 기계와 로봇들이 현장 인력의 역할을 분담하게 된다. BIM과 디지털 트윈 기술의 통합 관리 체계 구축 BIM은 단순 3D 모델링 도구를 넘어 건축물 생애주기(Life Cycle) 전체를 관리하는 핵심 데이터 소스로 진화한다. 설계 단계부터 시공 단계의 공정 간섭 점검, 원가 변동 관리, 진척도 및 안전 관리까지 통합적으로 수행하게 된다. 준공 이후에는 디지털 트윈(Digital Twin)으로 전환되어 유지보수 및 시설물 관제의 기반이 된다. 현장 관리자는 360도 카메라를 장착한 안전모를 착용하고 현장을 순회하는 것만으로 공정 진척도를 측정하고, 작업장별 위험 요소를 파악하여 조치 계획을 푸시 알림(Push Notification)으로 안내받는 등 현장 관리가 획기적으로 수월해진다. 나아가 로봇개나 AGV에 고해상도 카메라를 장착해 사람이 접근하기 어려운 공간까지 손쉽게 점검하며 업무 효율성을 높일 것이다. 드론 기술을 활용한 전방위적 모니터링 활성화 공항, 도로, 항만, 공동주택단지 등 광범위한 현장에서 드론의 활용이 필수화된다. 드론은 사람이 직접 움직여 확인하기 어려웠던 전체 현장 상황을 신속하게 모니터링하여 공정 상황을 실시간으로 체크한다. 또한 특정 구간에 대한 작업 현황 모니터링, 위험 예지 활동 및 안전 조치 등이 드론을 통해 효율적으로 이루어지면서 현장 관리의 사각지대를 해소하고 신속한 의사결정을 지원할 것이다. 센싱 기술의 진화와 맞춤형 안전 관리 기존의 육안 확인 방식에서 벗어나, 현장에 설치된 센서와 계측기의 모든 정보를 스마트폰 앱이나 소프트웨어를 통해 실시간으로 공유하고 체계적으로 관리하는 원격 계측 및 모니터링 체계가 구축된다. 이를 통해 변위, 안전, 품질 문제에 즉각적으로 대처할 수 있게 된다. 특히 안전 분야에서 센싱 기술은 더욱 진화한다. 지게차, 중장비 등 건설 기계에 센서를 장착하여 작업장 주변 사람 접근 시 알람으로 통제하고, 작업자가 웨어러블 장치를 착용하면 실시간 위치 파악과 위험 발생 여부를 감지하여 알람을 제공하는 등 맞춤형 안전 관리가 가능해진다. 중량물 취급 근로자를 위한 근골격계 질환 예방 웨어러블 장치 개발도 활발해지면서 작업 효율과 안전성이 동시에 높아질 것이다. OSC(Off-Site Construction) 기반의 건설 패러다임 전환 PC 공법을 넘어 모듈러(Modular) 공법을 중심으로 한 OSC 시장이 점차 확대될 전망이다. 주택 전체를 공장에서 제작해 현장에서는 조립만 하는 모듈러 공법은 운송 및 설치의 한계가 있었으나, 건설 자재를 표준 모듈 기반으로 통일하여 설계하고 공장에서 유닛(Unit)을 생산하는 방식으로 패러다임이 바뀔 가능성이 높다. 이는 과거 미국의 ‘카테라(Katerra)’ 사례처럼 건설업이 지향해야 할 방향을 제시한다. 이러한 방식이 정착되면 건설 시장은 현재와 같은 주문형 시장(Customized)과 공장 유닛타입 방식인 규격화 시장(Ready-made)으로 양분될 수 있으며, 노동 집약적인 현장 의존도를 획기적으로 낮추게 될 것이다. 마무리하며 2030년은 먼 미래가 아닌, 건설업의 공사 기간으로 치면 한두 개 현장의 기간에 불과한 짧은 시간이다. 5년 후 건설 현장의 모습이 드라마틱하게 변하지는 않겠지만, 지금 활발하게 시도되고 있는 건설 로봇, 드론 기술, 디지털 트윈 기술 등에 대한 PoC(Proof of Concept)는 그때쯤이면 정착 단계에 들어설 것이라 조심스레 예측한다. 이러한 끊임없는 시도들이 건설업을 노동 집약적 산업에서 효율을 극대화한 제조업 방식으로 변화시키는 원동력이 될 것이다. [스마트 건설과 AI]1편-콘크리트 속 스마트 기술2편-AI를 건설에 쓴다고? 그런데 그 돈은 누가 내지?3편-건설사의 AI, 우리가 직접 만들어야 하나?4편-AI를 도입했는데, 현장에서는 안 써요.5편-AI가 품질을 지킨다고?6편-건설기술과 AI, 어디까지 자동화할 수 있을까?7편-기술보다 중요한 건 데이터8편-기술은 혼자 못 바꾼다9편-해외사례로 살펴본 스마트 건설 기술 10편-2030년의 건설현장은 어떻게 달라질까?

정의선 현대차그룹 회장은 올 신년회에서 “어떠한 시험과 어려움도 이겨낼 수 있는 현대차그룹의 DNA를 가지고 있다”면서 “불확실한 글로벌 경제 환경 속에서도 지속적인 혁신과 체질 개선에 해야한다”고 강조했다. 이에 현대차그룹은 전통적인 완성차 사업에 더해 로봇, AAM(고급 항공 모빌리티) 등 미래 산업으로 영토확장을 가속화하고 있다. 먼저 현대차그룹은 싱가포르에 설립한 글로벌 혁신센터(HMGICS)에서 로봇과 인공지능(AI)을 결합한 초자동화 생산 시스템을 도입했다. 공장 내에서 보스턴 다이나믹스의 로봇 개 ‘스팟’은 품질 검사와 시설 점검을 맡으며, 실시간으로 오류를 찾아내고 AI 알고리즘을 통해 조립이 제대로 되었는지 판단한다. 또 미국 조지아주에 위치한 ‘현대차그룹 메타플랜트 아메리카(HMGMA)’에서도 로봇을 활용한 혁신적인 제조 공정을 선보였다. 프레스 공정에서 로봇을 이용한 고속 프레스가 차체 패널을 생산하며, 자율주행 운반 로봇(AGV)은 이를 자동으로 운반한다. 차체 공정에서는 로봇이 100% 자동화된 용접 및 조립 작업을 진행하며, 도장 공정에서는 품질을 높이기 위한 자동화 시스템을 도입해 사람의 눈으로는 확인하기 어려운 미세한 결함까지 잡아낸다. 현대차는 2030년까지 전기차 풀라인업을 구축할 계획이다. 기아는 2027년까지 전기차 15개 모델출시가 목표다. 올해부터는 전용 EV 공장뿐 아니라 차세대 하이브리드 시스템을 도입해 내연기관 차량의 경쟁력을 더욱 강화하고 있다. 현대차그룹은 AAM을 미래 모빌리티의 핵심 기술로 보고 지난해 첫 UAM(도심항공교통) 실증 사업에 성공했다. ‘슈퍼널(Supernal)’ 독립법인을 통해 개발 중인 eVTOL(전기 수직 이착륙 항공기) 기체 S-A2는 2028년 상용화를 목표하고 있다. S-A2는 도심 내 60km 내외의 거리를 비행할 수 있다. 이 기체는 200km/h의 순항 속도를 자랑하며, 45~65dB의 소음 수준으로 도심 환경에서도 실용성이 높다.

#머신비전 눈·AI 뇌로 무장한 로봇손가락 10개 두봇, 제품 조립 척척머신비전 카메라로 높이·위치 맞춰사람처럼 엄지·검지로 쇼핑백 들어 컨베이어 벨트 위에서 실제 활용 #中정부·지방서도 전폭적인 지원 휴머노이드 ‘국가전략산업’ 선정상하이·베이징市 자체 사업 지원세계 휴머노이드 시장 61% 차지 5년 뒤 시장 규모 20배 성장 전망 “산업 로봇 기업이 왜 휴머노이드를 개발하냐고요? 경쟁은 심해지고, 정부가 지원해 주는데 안 할 이유가 없으니까요.” 중국의 산업 로봇 기업인 ‘두봇’의 관계자는 지난 24일 산업 현장에서 사람 형태를 띤 휴머노이드 로봇이 왜 필요한지 묻자 되레 고개를 갸우뚱했다. 중국의 내로라하는 하이테크 기업들이 줄지어 휴머노이드에 뛰어든 데다 정부도 전폭적인 지원을 아끼지 않는 만큼 휴머노이드를 개발하는 게 너무 당연해서다. 이를 증명하듯 이날 중국 상하이 국제컨벤션센터에서 열린 산업 로봇 전시회인 ‘2025 로봇박람회’는 그야말로 ‘휴머노이드 전쟁터’였다. 2000년대 기업 간 거래(B2B)로 판매되던 3세대 산업 로봇이 정해진 작업을 빠르고 균일하게 수행하는 기능에만 중점을 뒀다면 인공지능(AI), 머신비전(영상·이미지 분석 기술)이 접목된 2020년 이후 4세대 산업 로봇은 인간과의 상호작용 능력도 중요해졌기 때문이다. 실제로 2025 로봇박람회 주제는 ‘AI 역량 강화’였다. 주최 측은 전시 목표에 대해 “로봇 분야에서 AI 기술을 다각적으로 구현하는 모습을 선보이고 AI와 로봇의 심층적인 융합을 실현해 로봇 기술의 고지능화를 촉진하겠다”고 설명했다. 올해 3월부터 출시된 두봇의 휴머노이드 ‘아톰’은 이날 10개의 손가락을 이용해 레일을 따라 굴러온 제조업 부품을 맞추는 시연을 선보였다. 양손에는 머신비전을 위한 카메라가 달려 부품이 어느 높이에, 얼마나 앞에 있는지를 감지했다. 카메라가 습득한 정보를 AI에 입력하면 AI는 해당 위치로 손을 움직여 부품을 조립하라는 지시를 내린다. 휴머노이드가 ‘신체’라면 머신비전이 사람의 ‘눈’, AI가 ‘뇌’의 역할을 각각 하는 것이다. 중국의 산업 로봇 시장점유율 2위인 ‘에스툰’의 전시장 입구에서는 휴머노이드인 ‘코드로이드’가 가장 먼저 관람객을 반겼다. 에스툰이 코드로이드를 공개 석상에서 선보이는 것은 처음이다. 전시장의 ‘대문’ 격인 안내데스크 자리를 차지한 코드로이드는 관람객에게 쇼핑백에 담긴 선물을 건네는 역할을 했다. 손바닥 크기의 작은 쇼핑백을 들기 위해 코드로이드는 다섯 개의 손가락을 각각 다르게 움직이며 엄지와 검지 두 개만으로 쇼핑백의 끈을 들어 올렸다. 컨베이어 벨트가 설치된 전시장에서는 실제 산업 현장에서 코드로이드를 활용할 수 있는 사용례가 펼쳐졌다. 검수용 코드로이드가 파이프 부품을 확인하고 조립용 코드로이드가 손가락을 움직여 부품을 조립하면 다리 대신 자율운반로봇(AGV)이 달린 이송용 코드로이드가 조립된 부품 상자를 들고 날랐다. 3개의 단계가 모두 진행되기까지 약 1분 30초가 걸렸다. 머신비전 기업 ‘메크마인드’와 ‘스탠더드로봇’이 협업한 ‘선반 운송형 로봇’은 이번 박람회에서 ‘매점 주인’ 역할을 맡았다. 관람객이 키오스크로 음료를 주문하자 로봇은 200여개의 음료 캔이 뒤섞여 있는 선반을 훑어본 뒤 고객이 주문한 것과 같은 브랜드 음료를 찾아 건네줬다. 당초 독일 기업이었으나 2022년 중국 기업 ‘메이디’가 인수한 ‘쿠카’의 관계자는 산업 로봇 시장에서의 AI 확산 수준에 대해 “AI를 도입하지 않는 곳은 단언컨대 없을 것”이라며 “아직 자사 로봇에 AI를 적용하지 않았다는 기업조차 물밑에선 암암리에 연구하고 있을 것으로 확신한다”고 말했다. 중국 기업들이 머신비전·AI를 결합한 휴머노이드 개발에 뛰어든 것은 중국 정부가 지난해 휴머노이드를 국가전략산업으로 선정하고 올해까지 휴머노이드의 기술 혁신 산업 육성, 보안, 거버넌스 구축 3가지 목표를 제시하며 적극 지원에 나섰기 때문이다. 여기에 상하이, 베이징 등 각 도시에서도 자체 지원 사업을 운영하며 지속 가능한 휴머노이드 생태계를 구축하고 있다. 현장에서 만난 우리나라의 한 로봇업체 관계자는 “아직 산업 현장에서 상용화되기 어려운 수준이라고 하더라도 시행착오를 거쳐 가며 휴머노이드를 개발해 본 중국 업체들의 경험이 5년 뒤, 10년 뒤에 어떻게 돌아올지 두려운 수준”이라며 “기업마다 적극적으로 도전하려는 환경이라는 게 중요해 보인다”고 밝혔다. 실제로 대외경제정책연구원 베이징사무소가 지난 6월 발표한 ‘중국 휴머노이드 로봇 발전 동향 및 평가’ 보고서에 따르면 2023년 2억 5000만 달러(약 3503억원)였던 중국의 휴머노이드 시장 규모는 현 추세로 성장할 경우 2028년 53억 8000만 달러(7조 5300억원)에 이를 것으로 추산됐다. 최근 3년간 전 세계 휴머노이드 중 61%를 생산할 정도로 성장한 중국은 이미 제조업이나 화물 운송뿐 아니라 수술·진단 등 의료 분야, 호텔·레스토랑·쇼핑몰 등 서비스업, 순찰·재난·구조 등 특수 분야까지 휴머노이드 활용 폭이 확대된 것으로 조사됐다.

다관절 로봇팔로 기차 선로 점검 안전사고 줄이고 시간 절약 장점 ‘머신비전’ 기술 활용해 사고 예방 “노동자가 위험을 무릅쓰고 철로에 들어가 하던 안전 점검 작업을 로봇에게 시키면 사고 위험 없이 바깥의 기술실에서 원격으로 안전 사항을 확인할 수 있습니다.” 중국 기업 ‘자카’는 지난 24일 상하이 국제컨벤션센터에서 열린 ‘2025 로봇박람회’에서 지하철 선로 점검 로봇을 시연했다. 자율운반로봇(AGV)에 다관절 로봇팔이 달린 형태의 선로 점검 로봇은 바퀴가 대각선 방향으로 이동하면서 로봇팔을 자유롭게 늘리고 줄이며 작업했다. 자카 관계자는 “평소에는 철로 내부에 로봇을 보관해 뒀다가 점검할 때만 꺼내면 된다”며 “5m 높이 위치부터 열차 하단의 깊숙한 부분까지 로봇팔이 점검할 수 있어 시간을 절반으로 절약할 수 있다”고 말했다. 산업 로봇을 적극적으로 개발·도입해 시장의 파이를 키우는 중국이 위험 업무를 대체할 수 있는 로봇과 시스템도 내놓고 있다. 이재명 정부 들어 산업재해에 대한 기업들의 경각심이 높아진 가운데 산업 로봇을 통해 노동 안전을 모색하는 중국의 시도에 관심이 집중되는 이유다. 머신비전(영상·이미지 분석 기술) 전문 기업인 ‘메크마인드’가 ‘비컨 로봇’과 함께 조성한 전시장에서는 운송, 분류 등의 각 공정을 담당하는 AGV 로봇 4대가 돌아다니면서도 서로 부딪치지 않는 ‘사람·차량·화물을 위한 360도 포괄적 안전 보호 시스템’을 선보였다. 머신비전을 통해 각 로봇의 위치를 인식한 안전 보호 시스템은 인공지능(AI)으로 시뮬레이션을 돌려 로봇뿐 아니라 노동자의 위치와 겹치지 않도록 각 로봇의 가장 효율적인 동선을 스스로 계산해 제시했다. 메크마인드 관계자는 “로봇끼리도 문제지만 특히 로봇과 사람이 부딪쳤을 때 발생할 수 있는 안전 문제를 예방하는 데 머신비전이 활용된 것”이라며 “제조업 공장뿐만 아니라 축산업 등에서 폭넓게 이용될 수 있다”고 말했다. 일본의 ‘야마하’는 빠른 속도로 부품을 옮기다가 로봇과 인접한 ‘안전 구역’에 노동자가 접근하면 센서가 이를 자동으로 감지해 속도를 10% 급격히 감속하는 ‘RCX3-SMU 보안 시스템’을 전시했다. 노동자가 안전 구역 밖으로 나가면 다시 속도를 올려 생산 효율성을 최대한 유지하는 방식이다.

“산업 로봇 기업이 왜 휴머노이드를 개발하냐고요? 경쟁은 심해지고, 정부가 지원해 주는데 안 할 이유가 없으니까요.” 중국의 산업 로봇 기업인 ‘두봇’의 관계자는 지난 24일 산업 현장에서 사람 형태를 띤 휴머노이드 로봇이 왜 필요한지 묻자 되레 고개를 갸우뚱했다. 중국의 내로라하는 하이테크 기업들이 줄지어 휴머노이드에 뛰어든 데다 정부도 전폭적인 지원을 아끼지 않는 만큼 휴머노이드를 개발하는 게 너무 당연해서다. 이를 증명하듯 이날 중국 상하이 국제컨벤션센터에서 열린 산업 로봇 전시회인 ‘2025 로봇박람회’는 그야말로 ‘휴머노이드 전쟁터’였다. 2000년대 기업 간 거래(B2B)로 판매되던 3세대 산업 로봇이 정해진 작업을 빠르고 균일하게 수행하는 기능에만 중점을 뒀다면 인공지능(AI), 머신비전(영상·이미지 분석 기술)이 접목된 2020년 이후 4세대 산업 로봇은 인간과의 상호작용 능력도 중요해졌기 때문이다. 실제로 2025 로봇박람회 주제는 ‘AI 역량 강화’였다. 주최 측은 전시 목표에 대해 “로봇 분야에서 AI 기술을 다각적으로 구현하는 모습을 선보이고 AI와 로봇의 심층적인 융합을 실현해 로봇 기술의 고지능화를 촉진하겠다”고 설명했다. 올해 3월부터 출시된 두봇의 휴머노이드 ‘아톰’은 이날 10개의 손가락을 이용해 레일을 따라 굴러온 제조업 부품을 맞추는 시연을 선보였다. 양손에는 머신비전을 위한 카메라가 달려 부품이 어느 높이에, 얼마나 앞에 있는지를 감지했다. 카메라가 습득한 정보를 AI에 입력하면 AI는 해당 위치로 손을 움직여 부품을 조립하라는 지시를 내린다. 휴머노이드가 ‘신체’라면 머신비전이 사람의 ‘눈’, AI가 ‘뇌’의 역할을 각각 하는 것이다. 중국의 산업 로봇 시장점유율 2위인 ‘에스툰’의 전시장 입구에서는 휴머노이드인 ‘코드로이드’가 가장 먼저 관람객을 반겼다. 에스툰이 코드로이드를 공개 석상에서 선보이는 것은 처음이다. 전시장의 ‘대문’ 격인 안내데스크 자리를 차지한 코드로이드는 관람객에게 쇼핑백에 담긴 선물을 건네는 역할을 했다. 손바닥 크기의 작은 쇼핑백을 들기 위해 코드로이드는 다섯 개의 손가락을 각각 다르게 움직이며 엄지와 검지 두 개만으로 쇼핑백의 끈을 들어 올렸다. 컨베이어 벨트가 설치된 전시장에서는 실제 산업 현장에서 코드로이드를 활용할 수 있는 사용례가 펼쳐졌다. 검수용 코드로이드가 파이프 부품을 확인하고 조립용 코드로이드가 손가락을 움직여 부품을 조립하면 다리 대신 자율운반로봇(AGV)이 달린 이송용 코드로이드가 조립된 부품 상자를 들고 날랐다. 3개의 단계가 모두 진행되기까지 약 1분 30초가 걸렸다. 머신비전 기업 ‘메크마인드’와 ‘스탠더드로봇’이 협업한 ‘선반 운송형 로봇’은 이번 박람회에서 ‘매점 주인’ 역할을 맡았다. 관람객이 키오스크로 음료를 주문하자 로봇은 200여개의 음료 캔이 뒤섞여 있는 선반을 훑어본 뒤 고객이 주문한 것과 같은 브랜드 음료를 찾아 건네줬다. 당초 독일 기업이었으나 2022년 중국 기업 ‘메이디’가 인수한 ‘쿠카’의 관계자는 산업 로봇 시장에서의 AI 확산 수준에 대해 “AI를 도입하지 않는 곳은 단언컨대 없을 것”이라며 “아직 자사 로봇에 AI를 적용하지 않았다는 기업조차 물밑에선 암암리에 연구하고 있을 것으로 확신한다”고 말했다. 중국 기업들이 머신비전·AI를 결합한 휴머노이드 개발에 뛰어든 것은 중국 정부가 지난해 휴머노이드를 국가전략산업으로 선정하고 올해까지 휴머노이드의 기술 혁신 산업 육성, 보안, 거버넌스 구축 3가지 목표를 제시하며 적극 지원에 나섰기 때문이다. 여기에 상하이, 베이징 등 각 도시에서도 자체 지원 사업을 운영하며 지속 가능한 휴머노이드 생태계를 구축하고 있다. 현장에서 만난 우리나라의 한 로봇업체 관계자는 “아직 산업 현장에서 상용화되기 어려운 수준이라고 하더라도 시행착오를 거쳐 가며 휴머노이드를 개발해 본 중국 업체들의 경험이 5년 뒤, 10년 뒤에 어떻게 돌아올지 두려운 수준”이라며 “기업마다 적극적으로 도전하려는 환경이라는 게 중요해 보인다”고 밝혔다. 실제로 대외경제정책연구원 베이징사무소가 지난 6월 발표한 ‘중국 휴머노이드 로봇 발전 동향 및 평가’ 보고서에 따르면 2023년 2억 5000만 달러(약 3503억원)였던 중국의 휴머노이드 시장 규모는 현 추세로 성장할 경우 2028년 53억 8000만 달러(7조 5300억원)에 이를 것으로 추산됐다. 최근 3년간 전 세계 휴머노이드 중 61%를 생산할 정도로 성장한 중국은 이미 제조업이나 화물 운송뿐 아니라 수술·진단 등 의료 분야, 호텔·레스토랑·쇼핑몰 등 서비스업, 순찰·재난·구조 등 특수 분야까지 휴머노이드 활용 폭이 확대된 것으로 조사됐다.

대미 관세 15% 시행이 늦어지고 있지만, 현대차그룹은 미국 시장에서 나름의 자신감을 갖고 장기전에 대비하고 있다. 25% 관세 부과 이후에도 고가 차량의 판매 증가 등으로 미국 내 평균거래가격(ATP) 상승 폭이 경쟁업체보다 높고, 안전성도 호평받아 전반적으로 상품성이 개선됐다는 평가다. 생산 효율성을 높일 최첨단 무선 통신 개발도 이어지고 있다. 17일 자동차 시장조사 업체 콕스오토모티브에 따르면 현대차그룹의 8월 미국 ATP는 3만 9037달러(약 5384만원)로 전월 대비 1.3%, 전년 동기 대비 3.2% 올랐다. 수입 자동차 관세 25%를 적용하기 시작했던 4월 당시(3만 7674달러)와 비교하면 3.6% 오른 것이다. ATP는 제조사의 권장소비자가격과 달리 실제 시장에서 소비자가 지불한 평균 가격을 의미한다. 25% 관세에도 가격 인상을 억제한 상황에서 ATP가 상승한 것은 하이브리드차처럼 상대적으로 비싼 차가 많이 팔린 영향으로, 현대차그룹의 상품성이 향상됐음을 뜻한다. 지난달 미국 자동차 전체의 ATP는 전월 대비 0.5% 상승한 4만 9077달러를 기록했고, 4월과 비교해도 현대차그룹의 상승 폭은 업계 평균(0.8%)의 4배 이상이다. 경쟁사인 일본 도요타의 8월 ATP는 4만 5164달러로 4월(4만 5667달러) 대비 1.1% 감소했다. 현대차·기아는 지난달 미국에서 전년 동월 대비 10.9% 증가한 17만 9455대를 팔아 월간 기준 역대 최대치를 달성했다. 하이브리드차는 전년 대비 59.1% 증가한 3만 3894대로 나타났다. 현대차그룹 차의 안전성도 미국에서 주목받고 있다. 지난달 역대 월간 최대 판매(7773대)를 기록한 전기차 아이오닉5의 경우 셰인 배럿이라는 아이오닉5 차주가 자신의 소셜미디어(SNS)에 후방 추돌 사고에도 18개월 쌍둥이가 무사했다는 소식을 공유해 화제가 됐다. 아이오닉5는 지난 3월 미국 고속도로 안전보험협회(IIHS) 발표 충돌 평가에서 톱 세이프티 픽 플러스(TSP+) 등급을 받으며 최고 수준의 안전성을 인정받았다. 현대차그룹은 올해 IIHS 충돌 평가에서 아이오닉5 등 14개 차종이 TSP+ 등급을 받았다. 로봇을 활용한 현대차 공장의 첨단 통신 기술력도 강점이다. 현대차·기아 국내외 공장에서는 생산 로봇뿐 아니라 무인운반차(AGV), 자율이동로봇(AMR), 위험탐지로봇 ‘스팟’ 등 무선 통신 기반의 첨단 로봇이 운영되고 있다. 현대차는 지난해 차세대 무선인터넷 기술 와이파이6와 프라이빗 5G를 동시에 처리할 수 있는 무선 연결 단말기를 세계 최초로 개발해 한미 양국에서 특허를 출원했다. 다만 현대차그룹이 25% 관세 적용 이후 재고 물량 등으로 차 가격 인상을 억제했는데, 이제 재고가 바닥난 건 부담이다. 현대차는 미국 생산 확대뿐 아니라 현지 부품 조달을 확대하고 국내 공장 생산물량은 유럽 등으로 돌리는 걸 검토하고 있다.

대미 관세 15% 시행이 늦어지고 있지만, 현대차그룹은 미국 시장에서 나름의 자신감을 갖고 장기전에 대비하고 있다. 25% 관세 부과 이후에도 고가 차량의 판매 증가 등으로 미국 내 평균거래가격(ATP) 상승 폭이 경쟁업체보다 높고, 안전성도 호평받아 전반적으로 상품성이 개선됐다는 평가다. 생산 효율성을 높일 최첨단 무선 통신 개발도 이어지고 있다. 17일 자동차 시장조사 업체 콕스오토모티브에 따르면 현대차그룹의 8월 미국 ATP는 3만 9037달러(약 5384만원)로 전월 대비 1.3%, 전년 동기 대비 3.2% 올랐다. 수입 자동차 관세 25%를 적용하기 시작했던 4월 당시(3만 7674달러)와 비교하면 3.6% 오른 것이다. ATP는 제조사의 권장소비자가격과 달리 실제 시장에서 소비자가 지불한 평균 가격을 의미한다. 25% 관세에도 가격 인상을 억제한 상황에서 ATP가 상승한 것은 하이브리드차처럼 상대적으로 비싼 차가 많이 팔린 영향으로, 현대차그룹의 상품성이 향상됐음을 뜻한다. 지난달 미국 자동차 전체의 ATP는 전월 대비 0.5% 상승한 4만 9077달러를 기록했고, 4월과 비교해도 현대차그룹의 상승 폭은 업계 평균(0.8%)의 4배 이상이다. 경쟁사인 일본 도요타의 8월 ATP는 4만 5164달러로 4월(4만 5667달러) 대비 1.1% 감소했다. 현대차·기아는 지난달 미국에서 전년 동월 대비 10.9% 증가한 17만 9455대를 팔아 월간 기준 역대 최대치를 달성했다. 하이브리드차는 전년 대비 59.1% 증가한 3만 3894대로 나타났다. 현대차그룹 차의 안전성도 미국에서 주목받고 있다. 지난달 역대 월간 최대 판매(7773대)를 기록한 전기차 아이오닉5의 경우 셰인 배럿이라는 아이오닉5 차주가 자신의 소셜미디어(SNS)에 후방 추돌 사고에도 18개월 쌍둥이가 무사했다는 소식을 공유해 화제가 됐다. 아이오닉5는 지난 3월 미국 고속도로 안전보험협회(IIHS) 발표 충돌 평가에서 톱 세이프티 픽 플러스(TSP+) 등급을 받으며 최고 수준의 안전성을 인정받았다. 현대차그룹은 올해 IIHS 충돌 평가에서 아이오닉5 등 14개 차종이 TSP+ 등급을 받았다. 로봇을 활용한 현대차 공장의 첨단 통신 기술력도 강점이다. 현대차·기아 국내외 공장에서는 생산 로봇뿐 아니라 무인운반차(AGV), 자율이동로봇(AMR), 위험탐지로봇 ‘스팟’ 등 무선 통신 기반의 첨단 로봇이 운영되고 있다. 현대차는 지난해 차세대 무선인터넷 기술 와이파이6와 프라이빗 5G를 동시에 처리할 수 있는 무선 연결 단말기를 세계 최초로 개발해 한미 양국에서 특허를 출원했다. 다만 현대차그룹이 25% 관세 적용 이후 재고 물량 등으로 차 가격 인상을 억제했는데, 이제 재고가 바닥난 건 부담이다. 현대차는 미국 생산 확대뿐 아니라 현지 부품 조달을 확대하고 국내 공장 생산물량은 유럽 등으로 돌리는 걸 검토하고 있다.

한 라인서 내연·전기·하이브리드 캐즘 등 시장 변화 발빠른 대응차체·파워트레인 ‘메리지’ 백미무인운반로봇 활용, 유연성 ‘업’ “포르쉐 차량은 5000개 이상의 부품과 소프트웨어가 결합된 복합적인 제품입니다. 저희는 ‘완벽함에는 끝이 없다’는 철학을 바탕으로 현실에 만족하지 않습니다.” 지난 13일(현지시간) 독일 동부 라이프치히에 있는 포르쉐 공장에서 만난 옌스 하만 품질 보증 테스트·분석 매니저는 ‘명차’의 자존심을 지켜온 포르쉐의 품질 관리 공정을 이렇게 설명했다. 2002년 준공된 라이프치히 공장은 포르쉐의 변화와 혁신을 상징하는 장소다. 처음 300명으로 시작한 직원은 현재 4600명에 이르고, 조립 설비에는 600명 이상의 직원이 투입돼 하루 평균 550대 이상의 차량을 생산한다. 특히 포르쉐는 라이프치히 공장에서 내연기관 스포츠유틸리티차(SUV) ‘마칸’, 세단 ‘파나메라’와 함께 전기 SUV인 ‘마칸 일렉트릭’, 파나메라 하이브리드 모델을 생산한다. 내연기관차와 전기차, 하이브리드차를 한 라인에서 혼류 생산하는 체제는 글로벌 전기차 ‘캐즘’(일시적 수요 정체)을 비롯한 시장 변화에 유연하게 대응하기 위한 포석이다. 이런 유연성은 차체와 파워트레인(엔진~구동바퀴 사이의 기관)을 자동화로 결합하는 ‘메리지’(결혼) 공정으로 가능하다. 공장 한복판에서는 파워트레인이 모바일 캐리어에 실려 메리지 공정에 도착하는 모습을 볼 수 있다. 이후 3D 스캔 검사를 받고 가드레일로 이동했다. 그러자 리프트에 매달려 있던 차체가 천장에서 내려오더니 파워트레인 위로 포개어졌다. 다음은 로봇팔이 여러 개의 나사로 두 부품을 고정하는 작업이 순식간에 이뤄졌다. 포르쉐는 메리지 공정에서 나사 조립 품질을 보장하는 ‘테스팅 GMT’를 개발했는데, 이는 메인 컴퓨터 1대와 측정용 컴퓨터 6대가 캐리어에 탑재된 형태다. 수동 검사 때보다 시간을 단축한 것은 물론 나사 손상 위험도 제거됐다. 차량 조립 이후 도장 공정에서 자동 결함 감지 장치는 스마트 공장의 진가를 보여준다. 70초 동안 2대의 로봇이 차체 외부 전체 표면을 스캔하고 이 과정에서 약 10만장의 사진이 촬영된다. 이후 30초에 걸쳐 5대의 컴퓨터가 결과를 분석해 작업자는 화면에서 감지된 미세한 불규칙성을 확인할 수 있다. 지난 16일 찾은 독일 서부 포르쉐 본사 슈투트가르트 주펜하우젠 공장에서도 포르쉐의 유연함을 확인할 수 있다. 전기 스포츠카 ‘타이칸’의 생산 라인에서는 무인운반로봇(AGV)이 차체와 파워트레인을 싣고 이동하는 모습을 볼 수 있다. AGV는 원하는 쪽에 더 넓은 공간을 확보할 수 있어 콕핏(운전석 및 주변) 등을 조립하는 과정이 더 쉬워졌다고 한다. 옌스 브뤼커 포르쉐 사장은 “직원들은 타이칸과 911(스포츠카) 등 소속 공장이 있지만, 한쪽에 인력이 부족하거나 생산이 몰릴 경우 (그쪽을) 지원할 수 있도록 훈련돼 있다”고 설명했다.

“포르쉐 차량은 5000개 이상의 부품과 소프트웨어가 결합된 복합적인 제품입니다. 저희는 ‘완벽함에는 끝이 없다’는 철학을 바탕으로 현실에 만족하지 않습니다.” 지난 13일(현지시간) 독일 동부 라이프치히에 있는 포르쉐 공장에서 만난 옌스 하만 품질 보증 테스트·분석 매니저는 ‘명차’의 자존심을 지켜온 포르쉐의 품질 관리 공정을 이렇게 설명했다. 2002년 준공된 라이프치히 공장은 포르쉐의 변화와 혁신을 상징하는 장소다. 처음 300명으로 시작한 직원은 현재 4600명에 이르고, 조립 설비에는 600명 이상의 직원이 투입돼 하루 평균 550대 이상의 차량을 생산한다. 특히 포르쉐는 라이프치히 공장에서 내연기관 스포츠유틸리티차(SUV) ‘마칸’, 세단 ‘파나메라’와 함께 전기 SUV인 ‘마칸 일렉트릭’, 파나메라 하이브리드 모델을 생산한다. 내연기관차와 전기차, 하이브리드차를 한 라인에서 혼류 생산하는 체제는 글로벌 전기차 ‘캐즘’(일시적 수요 정체)을 비롯한 시장 변화에 유연하게 대응하기 위한 포석이다. 이런 유연성은 차체와 파워트레인(엔진~구동바퀴 사이의 기관)을 자동화로 결합하는 ‘메리지’(결혼) 공정으로 가능하다. 공장 한복판에서는 파워트레인이 모바일 캐리어에 실려 메리지 공정에 도착하는 모습을 볼 수 있다. 이후 3D 스캔 검사를 받고 가드레일로 이동했다. 그러자 리프트에 매달려 있던 차체가 천장에서 내려오더니 파워트레인 위로 포개어졌다. 다음은 로봇팔이 여러 개의 나사로 두 부품을 고정하는 작업이 순식간에 이뤄졌다. 포르쉐는 메리지 공정에서 나사 조립 품질을 보장하는 ‘테스팅 GMT’를 개발했는데, 이는 메인 컴퓨터 1대와 측정용 컴퓨터 6대가 캐리어에 탑재된 형태다. 수동 검사 때보다 시간을 단축한 것은 물론 나사 손상 위험도 제거됐다. 차량 조립 이후 도장 공정에서 자동 결함 감지 장치는 스마트 공장의 진가를 보여준다. 70초 동안 2대의 로봇이 차체 외부 전체 표면을 스캔하고 이 과정에서 약 10만장의 사진이 촬영된다. 이후 30초에 걸쳐 5대의 컴퓨터가 결과를 분석해 작업자는 화면에서 감지된 미세한 불규칙성을 확인할 수 있다. 지난 16일 찾은 독일 서부 포르쉐 본사 슈투트가르트 주펜하우젠 공장에서도 포르쉐의 유연함을 확인할 수 있다. 전기 스포츠카 ‘타이칸’의 생산 라인에서는 무인운반로봇(AGV)이 차체와 파워트레인을 싣고 이동하는 모습을 볼 수 있다. AGV는 원하는 쪽에 더 넓은 공간을 확보할 수 있어 콕핏(운전석 및 주변) 등을 조립하는 과정이 더 쉬워졌다고 한다. 옌스 브뤼커 포르쉐 사장은 “직원들은 타이칸과 911(스포츠카) 등 소속 공장이 있지만, 한쪽에 인력이 부족하거나 생산이 몰릴 경우 (그쪽을) 지원할 수 있도록 훈련돼 있다”고 설명했다.

광주 평동3산단에 호남권 최대 규모 ‘쿠팡 첨단물류센터’가 문을 열었다. 쿠팡이 2000억원을 투자해 2000여명을 직고용하는 물류센터가 가동되면서 일자리 창출 및 지역경제 활성화에 큰 도움이 될 것으로 기대된다. 14일 광산구 평동3차산업단지에서 열린 ‘쿠팡 광주첨단물류센터 준공식’에는 박대준 쿠팡대표와 강기정 광주시장, 박병규 광산구청장 등이 참석했다. 쿠팡의 호남권 물류 허브 역할을 수행하게 될 광주첨단물류센터는 2000억여원을 들여 연면적 16만8132㎡(약 5만평) 규모로 조성됐다. 지역민을 우선 고용하고 지역의 중소기업 및 소상공인과 동반성장의 가치 실현에 노력을 기울일 예정이며, 직고용 예상 인원은 2000여명이다. 이 물류센터는 전국을 포함한 남부권의 로켓배송 거점으로, 무인운반로봇(AGV)과 소팅 봇(sorting bot) 등 최첨단 자동화 물류 설비를 도입해 근로환경의 질을 대폭 개선했다. 지역 소상공인은 광주첨단물류센터에 상품을 대량 입고시킬 수 있는 만큼 전국단위 판로 확보, 물류비용 절감으로 매출 성장에 도움이 될 것으로 보인다. 쿠팡은 현재 광주첨단물류센터 인근에 물류센터 2곳을 운영 중이며, 근무인력은 650여명 가량이다. 쿠팡 광주첨단물류센터 준공은 ‘기업하기 좋은 광주’를 만들기 위해 노력한 광주시의 투자유치 결실이다. 광주시는 투자유치 활동을 통해 지난 2020년 쿠팡의 투자협약을 이끌어냈다. 광주시는 이전 및 신·증설 기업을 대상으로 투자 규모에 따라 분양가의 최대 30% 이내 입지보조금과 20억원을 초과하는 설비투자액의 최대 16% 이내 설비보조금 등을 지원하고 있다. 500억원 이상 투자하거나 상시 고용인원이 300명 이상인 경우에는 총 투자금액의 최대 10%까지 지원하는 등 투자유치 조건을 대폭 개선, 기업하기 좋은 환경을 조성하고 있다. 박대준 쿠팡 대표이사는 “광주시민 우선 고용을 통해 광주 고용시장에 활력을 불어넣는 촉매제 역할을 할 것”이라며 “호남지역 중소상공인들의 판로 확대와 함께 대만 등 해외 수출 등이 가능하도록 적극 지원하겠다”고 말했다.

쿠팡이 광주에 호남권 최대 규모의 광주첨단물류센터(FC)를 열었다. 14일 광주시 광산구 평동일반산업단지에서 준공식을 갖고 지역민을 우선으로 2000여명을 직접 고용하겠다고 밝혔다. 물류센터는 연면적 5만평 이상으로 축구장 22개 규모다. 앞으로 호남권 최대 규모의 전국 로켓배송 물류센터 기지로 자리매김할 것으로 전망돼 지역 경제에 활기를 줄 것으로 기대된다. 쿠팡은 지난 2020년 9월 광주시와 업무협약(MOU)을 체결하고 2021년 9월에 착공했다. 2000억원 이상을 투자해 건설한 광주첨단물류센터는 자율운반로봇(AGV), 소팅 봇(sorting bot) 등 최첨단 자동화 물류 설비를 도입하고 쾌적한 휴게시설을 마련했다. 물류센터가 준공돼 광주의 청년 일자리가 크게 늘어날 것으로 전망된다. 쿠팡은 평동일반산업단지에 신선식품(로켓프레시) 전용 등 물류센터 2곳을 운영하고 있고 650여명이 근무하고 있다. 광주와 호남권 중소상공인들은 광주첨단물류센터가 들어서 물류비용을 크게 줄이고 전국 로켓배송 판로를 확보할 수 있을 것으로 예상하고 있다. 이날 준공식에는 강기정 광주광역시장과 박대준 쿠팡 대표, 박병규 광주 광산구청장, 김명수 광산구의회 의장 등 100여명이 참석했다. 강기정 시장은 “광주의 산업을 키우고 일자리를 만드는 투자유치는 무엇보다 중요한 일이다. 광주시는 앞으로도 기업의 든든한 파트너가 되기 위해 기업하기 좋은 투자환경 조성, 정주여건 개선, 인재양성 등에 온 힘을 쏟겠다“고 말했다. 박대준 쿠팡 대표는 ”광주시를 비롯한 여러분의 노력 덕분에 지역경제 활성화에 기여할 수 있는 물류센터를 준공할 수 있게 됐다. 광주 시민 우선 고용으로 광주 전역 고용시장에 활력을 불어넣는 촉매제 역할을 할 것이다. 호남권의 중소상공인들의 판로 확대는 물론 대만 등 해외 수출이 가능하도록 적극적으로 지원하겠다“고 말했다.

기아가 약 4000억원을 투입해 현대차그룹 최초의 전기차 전용 공장 ‘광명 이보 플랜트’를 구축하고 본격적인 양산에 나선다. 전기차 대중화 모델 생산을 위한 전초 기지로 활용한다는 복안이다. 기아는 27일 경기도 광명 소하동에 위치한 오토랜드 광명에서 최준영 기아 대표이사를 비롯해 박승원 광명시장, 임오경·김남희 광명시 국회의원, 이지석 광명시의회 의장 등 관계자 150여명이 참석한 가운데 이보 플랜트 준공식을 개최했다고 이날 밝혔다. 연간생산량 15만대 규모의 이보플랜트는 약 6만㎡(약 1만 8000평)의 부지에 모두 4016억원 들여 조성된 전기차 전용공장이다. 기아는 지난해 6월부터 1987년 준공돼 프라이드를 비롯해 수출용 모델 ‘스토닉’, ‘리오’ 등을 생산하던 기존 광명 2공장을 전기차 전용공장으로 전환하는 작업을 추진해왔다. 기아는 이곳에서 지난 6월부터 상반기 소형 스포츠유틸리티차량(SUV) 전기차 EV3 생산을 시작했으며, 내년 상반기에는 준중형 세단 전기차 EV4를 생산하는 등 준공식을 기점으로 본격적인 생산에 속도를 낸다는 계획이다. 이보플랜트의 차체 공정은 무인 AGV 지게차를 도입해 물류 첨단공장으로 조성했으며, 도장 공정도 기존 유성 3C2B 공법이 아닌 수성 3C1B 공법을 적용했다. 의장 공정도 고전압 배터리, 휠과 타이어 자동 장착 등 작업자의 환경을 우선으로 설계하는 등 친환경·작업자 친화적인 환경 구축에 공을 들였다는 설명이다. 최준영 기아 대표이사는 “기아 광명 EVO Plant 준공은 기아가 꿈꿔온 전기차 리딩 브랜드로서 첫걸음을 견고히 다지는 자리”라며 “지속 가능한 모빌리티 솔루션을 제공하겠다는 사명 아래, 전기차 시장에서 혁신을 선도하며 지속 가능한 미래를 위한 책임을 다할 것”이라고 말했다.

지난달 30일(현지시간) LG에너지솔루션과 미국 최대 완성차업체 제너럴모터스(GM)가 합작해 설립한 얼티엄셀스 제2공장이 언론에 최초로 공개됐다. 미국 테네시주 스프링힐에 축구장 35배 크기인 24만 7000㎡ 규모로 조성된 공장은 교육과 제조 등 공정을 한 곳에서 이뤄 내고 통상 1년 정도 걸리는 수율(품질 기준 달성률)을 한 달 만에 90%까지 끌어올리는 등 한미 경제 협력의 산실로 자리하고 있었다. 미세먼지 차단을 위해 방진복으로 중무장하고 들어서자 100m가량 이어진 전기차 배터리 조립 라인이 보였다. 배터리 제조는 전극, 조립, 활성화, 팩 순으로 진행되는데 이날은 조립공정 부분을 공개했다. 앞서 만들어진 양·음극판에 합선을 막는 분리막을 접합한 뒤 평평하게 겹쳐 쌓아 만든 셀을 은색 외장재(파우치)에 전해액과 함께 넣고 밀봉한다. 전해질 주입 전후의 무게 오차를 측정하는 저울은 소수점 아래 수치까지 일치했다. 기계를 점검, 조작하는 직원 몇 명만 보일 뿐 조립공정 전체가 자동 진행됐다. 배터리는 GM의 프리미엄 브랜드 캐딜락의 첫 전기차 ‘리릭’에 탑재된다. 김영득 법인장은 “LG는 30년 이상 쌓은 경험·기술을 바탕으로 높은 수율을 달성하면서 업계를 선도하고 있고, GM은 환경·안전·법률 등을 담당하면서 매우 좋은 팀워크를 보이고 있다”고 소개했다. 이곳에서 북쪽으로 87마일(140㎞) 정도 떨어진 클라크스빌에는 축구장 13개 면적 크기로 LG전자 공장이 들어서 있다. 9대의 자율주행 물류 로봇(AMR), QR 코드대로 움직이는 170여대의 무인운반차(AGV)가 세탁기 자재·부품을 실어 나르고 로봇 팔이 조립한다. LG전자가 개발한 시뮬레이션 기술 ‘디지털 트윈’(현실 사물을 가상 세계에 구현)을 접목해 30초마다 데이터를 수집·분석하고 10분마다 예측을 적용해 공정이 진행된다. 공장 자동화율은 LG전자 17개 해외 생산기지 중 최고 수준인 64%로 내년 초까지 70% 선으로 상향하는 걸 목표로 하고 있다. 또 세탁기 공장 인근에 LG화학은 양극재 공장을 짓고 있다. 공장은 2018년 당시 도널드 트럼프 대통령이 미국 가전사 월풀의 시장점유율이 하락하자 한국산 수입 세탁기에 고율 관세를 부과하는 세이프가드(긴급수입제한조치)를 발동한 데 대한 대응으로 가동됐다. 손창우 법인장은 지난달 31일 간담회에서 “미 대선 결과에 따라 대응 전략을 조금씩 다르게 준비하고 있다”면서 “통상 이슈가 생겨서 또 다른 생산지를 마련해야 할 일이 발생할 때에 대비해 다른 제품 생산도 고려하는 대응책”이라고 말했다.

#지난달 30일(현지시간) 미국 테네시주 스프링힐의 얼티엄셀즈 제2공장. LG 에너지솔루션이 미 최대 완성차업체 GM과 합작 설립한 전기차용 배터리 제조공장, 축구장 35배 크기인 24만 7000㎡ 규모 생산시설이 언론에 최초 공개됐다. 미세먼지 차단을 위해 방진복으로 중무장하고 들어서니 100m가량 이어진 전기차 배터리 조립 라인이 보였다. 배터리 제조는 전극, 조립, 활성화, 팩 순으로 진행되는데 이날 공개된 건 조립 공정. 앞서 만들어진 양·음극판에 합선을 막는 분리막을 접합한 뒤 평평하게 겹쳐 쌓아 만든 셀을 은색 외장재(파우치)에 전해액과 함께 넣고 밀봉한다. 전해질 주입 전후 무게 오차를 측정하는 저울은 소수점 아래까지 일치했다. 기계를 점검, 조작하는 직원 몇 명만 보일 뿐 조립 공정 전체가 자동 진행됐다. 김영득 법인장은 “30년 이상 쌓은 양산 경험, 기술을 바탕으로 올해 3월 양산 이후 한 달여 만에 수율(결함없는 제품 완성비율) 90% 이상을 달성했다”고 했다. 과거 폴란드 공장에선 1년 넘게 걸렸는데, 양산 한 달 만에 수율 90% 달성은 동종 업계 역대 최단 기간 성과라고 한다.이렇게 생산된 배터리는 GM의 프리미엄 브랜드 캐딜락의 첫 전기차 ‘리릭’에 탑재됐다. 전기차 성능의 핵심은 배터리 기술인데, LG 배터리를 탑재한 리릭은 1회 충전으로 약 500㎞를 간다. 얼티엄셀즈 제2공장의 연간 생산 목표는 50기가와트시(GWh)다. 500㎞ 이상 달릴 수 있는 3세대 전기차 배터리 60만대를 생산할 수 있는 분량이다. 전기차 침체기인 지금도 라인 증설이 계속되고 있고, 공장 주변 곳곳에는 “전 직종 채용”이라는 현수막이 나부끼고 있었다. GM 최고책임자인 크리스 드소텔스 공장장은“LG는 오랜 경험과 차별화된 기술을 갖춘 최고의 파트너”라며 “최고급 차 리릭의 출시는 양사 파트너십의 중요한 이정표”라고 강조했다.#31일 얼티엄셀즈 제2공장에서 약 87마일 북쪽 클라크스빌에 있는 LG전자 공장. 축구장 13개 면적 공장 안에서 9대의 자율주행 물류 로봇(AMR), 바닥에 찍힌 QR코드대로 움직이는 170여대의 무인운반차(AGV)가 세탁기 자재·부품을 실어나르고 있었다. 기존에는 사람이 하루에 6000번 이상 직접 했던 부품 운반 작업을 AGV가 처리하면서 테네시 공장은 ‘완전 무인 물류 체계’가 구축됐다. 최근엔 AI(인공지능)을 적용, AGV가 병목현상이 발생하는 곳에서 스스로 빠른 우회로를 찾아 이동하도록 시스템도 개선했다. 생산설비에 배치된 로봇팔들은 운반된 부품들로 제품을 조립했다. LG전자가 개발한 시뮬레이션 기술 ‘디지털 트윈’(현실 세계 기계나 장비, 사물 등을 컴퓨터 속 가상 세계에 구현)’이 접목돼 30초마다 공장 데이터가 수집·분석 돼 10분 뒤 생산설비를 예측하고 자재를 제때 공급한다. 길이 500ｍ, 폭 100ｍ의 공장 건물에선 생산·용접·가공·조립·검사 공정의 상당 부분을 로봇이 작업해 자동화 수준이 상당했다. 금속 프레스 가공, 플라스틱 사출 성형, 도색 등 부품 제조를 공장 안에서 소화하는 테네시 공장에는 LG전자가 자체 개발한 ‘지능형사출시스템’이 설치돼 있다. 금형에 온도·압력 센서를 달아 데이터를 실시간 수집·분석해 최적의 사출 조건을 유지하도록 관리한다. 이를 통해 테네시 공장의 부품 생산성은 기존 대비 약 20% 향상됐고, 불량률은 60% 정도 개선됐다. 이 공장의 자동화율은 LG전자 17개 해외 생산기지 중 최고 수준인 64%다. 올 연말까지 68%, 내년 초까지 70% 이상으로 끌어올릴 계획이라고 손창우 법인장은 밝혔다.이곳은 2018년 1월 미 가전사 월풀이 삼성·LG전자에 시장 점유율을 뺏기자 트럼프 행정부가 한국산 수입 세탁기에 고율 관세를 부과하는 세이프가드(긴급수입제한조치)를 발동한 데 대한 대응 조치로 가동됐다. 손 법인장은 이날 공장에서 열린 특파원단 간담회에서 “트럼프 당선 시와 조 바이든 (대통령) 당선 시 대응 전략을 조금씩 다르게 준비하고 있다”면서 “만약 통상 이슈가 생겨서 또 다른 생산지를 마련해야 한다면 비단 냉장고 뿐 아니라 TV 등 다른 제품을 생산할 수도 있다”며 미리 대비하고 있다고 밝혔다. 그럼에도 LG전자의 고용은 초기 800명에서 900명으로 늘었다. 생산 라인에서 줄인 인력보다 증설하는 설비를 가동할 인력이 더 많이 필요하기 때문이다. LG 관계자는 “자동화로 업무가 사라지는 직원에 대한 교육에도 투자하고 있다”며 “LG 협력사의 추가 진출에도 대비, 인근 학교와 협력하는 등 지역 사회와 공존 방안도 검토하고 있다”고 전했다.공장 인근에는 LG화학이 지난해 12월 착공한 배터리 생산용 양극재 공장에서 철근 기초 구조물이 한창 올려지고 있었다. LG화학은 2026년 6월부터 양산을 시작, 2028년 4월까지 고성능 순수 전기차 약 60만대분에 해당하는 연간 6만t의 NCM(니켈·코발트·망간) 양극재 생산 능력을 갖춘다는 계획이다. 7만 6000㎡의 부지에 약 2조원을 투자한 양극재 공장이 완공되면, LG 그룹은 LG전자 공장, 얼티엄셀즈 제2공장과 함께 테네시에 3각 생산기지를 갖추게 된다. 이를 통해 AI(인공지능), 빅데이터 등 그간 축적한 제조 노하우를 끌어올려 미 시장 경쟁력을 강화해 갈 방침이다.

김동선 부사장과 기술 현황 점검“로봇, 그룹 내 최첨단 산업” 강조 직원들과 ‘파이브가이즈’ 오찬도건강 입증하고 아들들 지원 의도 지난달 29일 한화에어로스페이스 대전 R&D 캠퍼스를 찾으며 약 5년 3개월여 만에 공식적으로 경영 현장에 모습을 드러낸 김승연 한화그룹 회장이 이번에는 한화로보틱스 본사를 방문했다. 한화에어로스페이스 R&D 캠퍼스에는 그룹 우주 사업을 총괄하는 장남 김동관 부회장이, 한화로보틱스 본사에는 로봇 사업을 총지휘하는 3남 김동선 부사장이 각각 동행하면서 ‘3세 경영’을 본격화한 아들들에게 힘을 실어 주기 위한 행보라는 해석이 나온다. 7일 한화그룹에 따르면 김 회장은 지난 5일 경기 판교 한화로보틱스 본사를 방문해 로봇 기술 현황을 점검하고 임직원을 격려했다. 이날 현장 방문에는 한화로보틱스의 전략기획 부문을 총괄하는 김 부사장이 함께했다. 한화로보틱스는 지난해 11월 ㈜한화 모멘텀 부문의 자동화(FA) 사업부 중 협동 로봇, 무인운반차(AGV)·자율이동로봇(AMR) 사업을 분리해 공식 출범한 로봇 전문 기업이다. 로봇 사업은 김 부사장이 가장 공을 들이고 있는 분야이기도 하다. 김 회장은 현장에서 실무진과 함께 기술 현황, 미래 로봇산업 전망 등에 관한 얘기를 나누며 “사람과 로봇의 협업은 이제 거스를 수 없는 시대적 흐름이 됐고, 로봇은 그룹의 최첨단 산업”이라면서 “시장을 선도할 차별화된 혁신 기술을 지속 개발해 달라”고 주문했다. 김 회장은 현장 순회 후 20~30대 직원들과 함께 파이브가이즈 햄버거를 먹으며 한 시간 가까이 소통한 것으로 알려졌다. 파이브가이즈는 김 부사장의 주도로 지난해 6월 국내에 소개된 미국 브랜드이며 지난해 단 두 곳의 매장에서만 100억원 상당의 매출을 올린 것으로 추산된다. 삼형제 중 가장 늦게 경영에 참여한 김 부사장의 유통 분야 첫 성과로 평가받고 있다. 2018년 12월 한화에어로스페이스의 베트남 하노이 엔진부품 제조공장 방문을 끝으로 그동안 공개 석상에 모습을 드러내지 않았던 김 회장의 연이은 광폭 행보를 두고 업계에서는 자신이 현장을 돌아다닐 수 있을 정도로 건강하다는 점을 입증하는 동시에 승계를 앞둔 시점에서 아들들의 경영 성과를 현장에서 중간 점검하고 지원하기 위한 의도로 보고 있다. 한화그룹은 지난 3일 김 부회장이 이끄는 방산·에너지·항공우주를 중심으로 사업구조를 개편하는 작업을 본격화했다. 재계 안팎에서는 방산·에너지·항공우주는 장남 김 부회장, 금융은 차남 김동원 사장, 유통· 로봇 등은 3남 김 부사장을 중심으로 후계 구도가 짜일 것으로 전망하고 있다. 재계 관계자는 “(김 회장이) 조만간 김동원 사장이 맡고 있는 금융 부문 등 주요 계열사를 두루 방문하는 행보를 당분간 이어 갈 것으로 보인다”고 말했다.

손가락 하나로 전날 밤에 주문한 채소·과일을 다음날 새벽에 신선 상태로 배송받을 수 있는 시대다. 이처럼 신선식품 소매시장은 4차 산업혁명의 물결에 몸을 맡긴 지 오래다. 반면 도매시장은 이제 막 첫걸음을 뗀 상태다. 그러나 우리나라가 세계 최초다. 지난달 30일 서울 양재동 aT센터에서 출범한 온라인도매시장이 그것이다. 출범식에서 정황근 농림축산식품부 장관은 “세계 최초로 운영하는 온라인도매시장은 그 누구도 가보지 않은 전인미답의 길”이라며 “온라인상에 또 하나의 가락시장을 만든다는 목표로 2027년까지 3조 7000억원 규모로 온라인도매시장을 키우고, 이를 통해 도매 단계 유통 비용을 7000억원 절감해 그 혜택을 생산자와 소비자에게 돌리겠다”라고 말했다. 전국 단위 온라인도매시장이 활성화하면 시공간 제약 없이 24시간 자유로운 거래가 가능하게 된다. 또 유통 단계가 기존 3단계에서 1~2단계로 축소돼 유통 비용을 절감할 수 있을 것으로 기대된다. 서울 동남권 최대 농수산물 도매시장인 가락시장도 현대화를 넘어 ‘스마트 도매시장’으로 도약하기 위해 박차를 가하고 있다. 전통 도매시장 위기…직거래·이커머스에 밀려 전통적 도매시장의 위기는 이미 현재진행형이다. 대형 유통업체들은 입고부터 사후관리까지 물류 전 과정을 일괄 대행하는 풀필먼트 서비스를 경쟁적으로 도입해 물류 기반 시설의 디지털화가 늦은 도매시장을 위협하고 있다. 실제 공영도매시장을 통해 농산물이 유통되는 비율은 2003년 78.4%에서 2020년 58.1%로 20.3%포인트 감소했다. 거래물량 역시 지속해서 줄어들고 있다. 최근 가락시장 5개년(2018~2022년) 거래물량 연평균 성장률(CAGR)은 –1.3%를 기록했다. 2018년 244만t이었던 거래물량은 2022년 232만t까지 줄었다. 생산자-소비자 직거래와 이커머스 시장 등에 주도권을 빼앗기고 있는 상황이다. 가락시장의 성장 둔화는 급변하는 외부 환경에 대한 대응이 미흡하다고 전문가들은 지적한다. 그 동안 국내외 유통 환경은 인공지능(AI), 사물인터넷(IoT), 빅데이터 등 4차 산업혁명 기술과 접목해 빠르게 변화 중이다. 이에 비해 가락시장은 여전히 전통적인 방식으로 운영되고 있어 경쟁력이 약화하고 있다는 것이다. 가락시장을 관리하는 서울시농수산식품공사는 시설현대화사업과 더불어 ▲시스템 기반 유통환경 변화 대응 ▲빅데이터 기반 유통정보 서비스 확대 ▲공동물류 체계 구축을 통한 물류 체계 선진화 전략을 통해 가락시장을 스마트 도매시장으로 탈바꿈하겠다는 구상을 추진 중이다. ‘전자송품장제’ 가락시장 혁신 첫 단추농수산물 도매 흐름 실시간 파악 가능 그 첫걸음으로 ‘전자송품장제’가 시스템 구축을 마치고 지난 11월부터 시범 도입돼 운영되고 있다. 농수산물을 출하하는 출하자는 도매시장에 상품을 보낼 때 품목과 수량이 적힌 송품장을 제출한다. 그동안은 이를 손으로 적어 종이로 보냈다. 도매시장도 종이 송품장을 받아 일일이 입력해야 했다. 상품 출하 단계부터 데이터 수집이 느릴 수밖에 없는 구조다. 그러나 전자송품장제가 구축되면서 모바일 앱을 통해 전자 방식으로 출하자가 품목과 수량 등의 데이터를 입력하게 된다.이는 단순히 입력 방식이 간편해지는 수준을 넘어 농수산물 도매 유통 흐름이 혁신적으로 바뀌는 도화선이 된다. 전자송품장 정보가 입력되면 화물차량 운전자의 GPS를 통해 농수산물의 이동 경로가 실시간으로 추적된다. 반입 예정 물량 또한 집계된다. 당일 농수산물 수급 상황이 실시간으로 확인되는 것이다. 수급 정보가 실시간으로 확인되면 특정 시장에 물량이 집중되는 것을 완화하고 반입물량 조절이 가능해져 농산물 가격 안정에 기여하게 된다. 물리적인 시간도 단축할 수 있다. 농수산물을 실은 차량이 도착하는 순간 하역 작업이 바로 이뤄져 하역 대기 시간을 크게 줄이게 된다. 이는 시장 혼잡도 개선으로 이어져 유통·물류 비용 절감에 큰 보탬이 된다. 빅데이터 플랫폼 구축·고도화 사업가락시장 이용 만족도 향상에 기여 공사는 ‘빅데이터 기반 유통정보 서비스 확대’를 위해 빅데이터 플랫폼 구축·고도화 사업도 추진한다. 또 도매시장 빅데이터를 기반으로 가격 등 유통정보를 고도화하고 관련 콘텐츠의 다양화·차별화를 시도하고 있다. 서울시민의 가락시장 이용 만족도 향상이 기대되는 지점이다. 공사는 올해 3월부터 새로운 가격정보 서비스를 시범 운영 중이다. 5월부터는 가락몰 소매가격을 제공하고, 상장예외품목 거래 동향정보 제공 서비스도 확대 운영 중이다. 특히 홈페이지 ‘종합시황정보’를 통해 제공되는 고·중·저 가격정보는 품목별 전체 가격 분포를 보여줌으로써 출하자와 소비자 모두로부터 호응을 얻고 있다. 물류 정보 실시간 파악해 교통체증 완화반입량 예측해 가격폭락 예측·완화 가능 빅데이터 플랫폼은 시장 유통정보뿐만 아니라 물류 관련 정보 역시 실시간으로 축적·공유해 명절 성수기 등에 발생하던 가락시장 주변의 교통체증 해소에도 기여할 것으로 예상된다. 가락시장에는 매일 농수산물 약 7500t이 반입되는데, 차량의 구체적 정보와 국토교통부 교통정보 등을 융합·분석하면 어떤 차가 어디에서 얼마만큼의 물량을 싣고 가락시장으로 들어오는지, 이를 통해 당일 가락시장 내 반입될 물량이 총 얼마인지 등을 파악할 수 있다. 이를 통해 경매 시간에 맞춘 물류 일정 등을 조절할 수 있어 인근 지역의 교통대란도 방지할 수 있게 되는 것이다. 출하자 역시 반입(예정)량 등의 데이터를 근거로 출하 여부를 판단해 물량 과잉으로 인한 가격 폭락을 일정 부분 피할 수 있을 것으로 기대된다. 공사, 공동물류체계 선진화 추진 순항파렛트 이송·물류로봇 등 도입 준비 공사는 ‘공동물류 체계 구축을 위한 물류 체계 선진화’를 위해 ▲공동물류 도입 로드맵 연구 및 시범사업 실시 ▲전품목 파렛트(pallet·상품적재용 깔판) 하차거래 추진 ▲물류장비 총량제 및 안전검사 의무화 등을 추진, 농수산물의 거점 물류 기지화 구축에도 노력하고 있다. 특히 공동물류 시범사업은 2024년 완공될 시설현대화사업 채소2동을 테스트베드로 선정하고 최근 물류업체를 대상으로 설명회를 개최하는 등 현재 순항 중이다. 또 물류 자동화를 통한 도매시장 운영 효율화도 준비하고 있다. 대형 유통업체들은 물류센터 효율화를 위해 현재도 AMR·AGV·디팔레타이저 등 물류로봇과 자동화 창고, 로봇 소터(분류기) 등 많은 자동화 물류장비를 사용하고 있으며, 신규 장비 개발에도 힘을 쏟고 있다. 가락시장도 산업통상자원부 지원사업에 선정돼 ▲파렛트 이송 ▲물류 이송 ▲작업자 추종 로봇 등 3종을 시범 적용하고 있다. 올해 시뮬레이션 결과를 검증해 향후 확대 도입할 예정이다. 공동배송지 입체적 복합개발 추진공사 “온·오프라인 물류거점화 목표” 공사는 시설현대화사업을 통해 확보되는 공동배송장 부지의 활용 방안도 고민하고 있다. 가락시장 시설현대화사업이 완성되면 시장 중앙부에 부지 면적 약 9만 4000㎡ 규모의 나대지 형태 공동배송 주차장이 조성된다. 공사에서는 이 부지를 단순히 주차장으로만 활용하는 것은 가락시장의 경쟁력 확보와 부지의 가치적 측면에서 맞지 않다고 보고 있다. 이에 올해 공동배송장 개발 기본구상 연구용역을 실시, 공동배송장 부지를 입체적으로 복합개발하는 안을 마련했다. 1층은 고객 풀필먼트 센터 역할을 할 수 있는 전용 시설 등 스마트 공동배송장으로 구성하고, 2층은 소분·가공·전처리 등 상품화 시설과 집하·배송 시설을 배치, 3층부터는 대형 구매자, 유통기업, 벤더 등을 위한 공간으로 활용하는 안이 도출됐다. 내년도에는 구체적인 사업계획 수립을 위한 용역을 발주할 예정이다. 신장식 공사 현대화사업단장은 “공사 임직원들 모두 더 이상 가락시장의 변화를 늦출 수 없는 시대적 상황을 무겁게 인식하고 있다”면서 “전자송품장은 도매시장의 디지털 전환과 변화의 첫 단추”라고 말했다. 또 “향후 가락시장은 시설현대화사업, 공동배송장 입체개발 등을 통해 물류 풀필먼트 하드웨어 구축과 전자송품장, 스마트마켓 구축 등을 통한 시스템-데이터 기반 소프트웨어 구축을 통해 인바운드-아웃바운드 물류를 아우르는 온·오프라인 물류를 거점화하는 것이 목표”라고 설명했다.

일자형 라인 대신 ‘타원형 셀’ 적용연 3만대 이상 생산… 차종도 다양가상의 쌍둥이 공장서 시뮬레이션직접 가지 않고도 물류 공정 관리 지난 16일 싱가포르 서부 주롱 혁신지구에 위치한 현대차그룹 글로벌혁신센터(HMGICS) 3층 제조공정 구간에서는 기존의 자동차 제조 공장과 같이 길게 늘어선 컨베이어벨트의 모습을 찾아볼 수 없었다. 대신 곳곳에 설치된 타원형 모양의 셀에서 생산 로봇이 차량의 상태를 3D로 스캔한 뒤 순서대로 조립하는 과정이 한창이었다. 셀과 셀 사이의 공간에는 자율이동로봇(AMR)들이 누비며 필요한 부품을 실어 나르고 있었다. 현대차그룹이 싱가포르 도심 한복판에 건립한 인간 중심의 스마트 도심형 모빌리티 허브인 HMGICS. 하나의 건물에 소규모 제조 설비, 연구개발(R&D) 및 사무 공간, 고객 체험 시설을 갖춘 복합공간이다. 약 4만 4000㎡(1만 3000평) 부지에 연면적 약 9만㎡(2만 7000평), 지하 2층, 지상 7층 규모다. 이곳에는 유연생산방식의 셀시스템을 적용했다. 특정 차종의 전용 라인을 설치하는 컨베이어벨트 방식과 달리 셀 하나에서 다양한 차종을 생산할 수 있다. 모두 27개의 셀이 운영되고 있는데, 올해 초부터 전기차 아이오닉5와 자율주행 로보택시를 생산하고 있다. 연간 생산량은 3만대 이상이다. 해당 차종의 생산 알고리즘만 셀에 입력하면 곧바로 생산이 가능해 생산 시간을 단축할 수 있다. 각 단계에서 조립된 차체는 무인운반차량(AGV)이 다음 공정으로 운반한다. 이날 섀시 후공정 구간으로 운반된 차체를 웨어러블 디바이스를 입은 작업자가 조립하자 구석에 엎드려 있던 보스턴다이내믹스의 4족 보행 로봇 ‘스폿’이 몸을 일으켜 조립 상태를 검사했다. 조립을 마친 차량은 건물 옥상에 있는 주행시험장인 약 620m 길이의 ‘스카이트랙’으로 옮겨진다. 직선 코스 및 최대 기울기 33.5도의 코너링 코스가 갖춰져 있는 이곳에서 차량을 시승해 볼 수 있다. HMGICS는 소프트웨어(SW) 기반 공장이라는 점도 특징이다. 가상의 3차원 공간에 쌍둥이 공장을 구현하고, 이를 통해 실제 공장을 시뮬레이션 및 제어할 수 있는 메타 팩토리를 구축했다. 실제 공정을 시범 가동하지 않고도 최적화된 가동률을 산정할 수 있으며, 물리적인 방문 없이도 관제 시스템에서 제조와 물류 공정을 관리할 수 있다. 21일 열린 준공식에서 정의선 현대차그룹 회장은 “싱가포르와 현대차그룹은 더 나은 미래를 위해 나아가는 공통의 혁신 DNA를 갖고 있다”면서 “현대차그룹은 이러한 정신을 바탕으로 사람 중심의 신기술을 통해 혁신을 이루고자 한다”고 말했다. 행사에는 로런스 웡 싱가포르 부총리, 안덕근 산업통상자원부 통상교섭본부장, 장재훈 사장, 김용화 사장 등도 참석했다.