김동선 부사장과 기술 현황 점검“로봇, 그룹 내 최첨단 산업” 강조 직원들과 ‘파이브가이즈’ 오찬도건강 입증하고 아들들 지원 의도 지난달 29일 한화에어로스페이스 대전 R&D 캠퍼스를 찾으며 약 5년 3개월여 만에 공식적으로 경영 현장에 모습을 드러낸 김승연 한화그룹 회장이 이번에는 한화로보틱스 본사를 방문했다. 한화에어로스페이스 R&D 캠퍼스에는 그룹 우주 사업을 총괄하는 장남 김동관 부회장이, 한화로보틱스 본사에는 로봇 사업을 총지휘하는 3남 김동선 부사장이 각각 동행하면서 ‘3세 경영’을 본격화한 아들들에게 힘을 실어 주기 위한 행보라는 해석이 나온다. 7일 한화그룹에 따르면 김 회장은 지난 5일 경기 판교 한화로보틱스 본사를 방문해 로봇 기술 현황을 점검하고 임직원을 격려했다. 이날 현장 방문에는 한화로보틱스의 전략기획 부문을 총괄하는 김 부사장이 함께했다. 한화로보틱스는 지난해 11월 ㈜한화 모멘텀 부문의 자동화(FA) 사업부 중 협동 로봇, 무인운반차(AGV)·자율이동로봇(AMR) 사업을 분리해 공식 출범한 로봇 전문 기업이다. 로봇 사업은 김 부사장이 가장 공을 들이고 있는 분야이기도 하다. 김 회장은 현장에서 실무진과 함께 기술 현황, 미래 로봇산업 전망 등에 관한 얘기를 나누며 “사람과 로봇의 협업은 이제 거스를 수 없는 시대적 흐름이 됐고, 로봇은 그룹의 최첨단 산업”이라면서 “시장을 선도할 차별화된 혁신 기술을 지속 개발해 달라”고 주문했다. 김 회장은 현장 순회 후 20~30대 직원들과 함께 파이브가이즈 햄버거를 먹으며 한 시간 가까이 소통한 것으로 알려졌다. 파이브가이즈는 김 부사장의 주도로 지난해 6월 국내에 소개된 미국 브랜드이며 지난해 단 두 곳의 매장에서만 100억원 상당의 매출을 올린 것으로 추산된다. 삼형제 중 가장 늦게 경영에 참여한 김 부사장의 유통 분야 첫 성과로 평가받고 있다. 2018년 12월 한화에어로스페이스의 베트남 하노이 엔진부품 제조공장 방문을 끝으로 그동안 공개 석상에 모습을 드러내지 않았던 김 회장의 연이은 광폭 행보를 두고 업계에서는 자신이 현장을 돌아다닐 수 있을 정도로 건강하다는 점을 입증하는 동시에 승계를 앞둔 시점에서 아들들의 경영 성과를 현장에서 중간 점검하고 지원하기 위한 의도로 보고 있다. 한화그룹은 지난 3일 김 부회장이 이끄는 방산·에너지·항공우주를 중심으로 사업구조를 개편하는 작업을 본격화했다. 재계 안팎에서는 방산·에너지·항공우주는 장남 김 부회장, 금융은 차남 김동원 사장, 유통· 로봇 등은 3남 김 부사장을 중심으로 후계 구도가 짜일 것으로 전망하고 있다. 재계 관계자는 “(김 회장이) 조만간 김동원 사장이 맡고 있는 금융 부문 등 주요 계열사를 두루 방문하는 행보를 당분간 이어 갈 것으로 보인다”고 말했다.

손가락 하나로 전날 밤에 주문한 채소·과일을 다음날 새벽에 신선 상태로 배송받을 수 있는 시대다. 이처럼 신선식품 소매시장은 4차 산업혁명의 물결에 몸을 맡긴 지 오래다. 반면 도매시장은 이제 막 첫걸음을 뗀 상태다. 그러나 우리나라가 세계 최초다. 지난달 30일 서울 양재동 aT센터에서 출범한 온라인도매시장이 그것이다. 출범식에서 정황근 농림축산식품부 장관은 “세계 최초로 운영하는 온라인도매시장은 그 누구도 가보지 않은 전인미답의 길”이라며 “온라인상에 또 하나의 가락시장을 만든다는 목표로 2027년까지 3조 7000억원 규모로 온라인도매시장을 키우고, 이를 통해 도매 단계 유통 비용을 7000억원 절감해 그 혜택을 생산자와 소비자에게 돌리겠다”라고 말했다. 전국 단위 온라인도매시장이 활성화하면 시공간 제약 없이 24시간 자유로운 거래가 가능하게 된다. 또 유통 단계가 기존 3단계에서 1~2단계로 축소돼 유통 비용을 절감할 수 있을 것으로 기대된다. 서울 동남권 최대 농수산물 도매시장인 가락시장도 현대화를 넘어 ‘스마트 도매시장’으로 도약하기 위해 박차를 가하고 있다. 전통 도매시장 위기…직거래·이커머스에 밀려 전통적 도매시장의 위기는 이미 현재진행형이다. 대형 유통업체들은 입고부터 사후관리까지 물류 전 과정을 일괄 대행하는 풀필먼트 서비스를 경쟁적으로 도입해 물류 기반 시설의 디지털화가 늦은 도매시장을 위협하고 있다. 실제 공영도매시장을 통해 농산물이 유통되는 비율은 2003년 78.4%에서 2020년 58.1%로 20.3%포인트 감소했다. 거래물량 역시 지속해서 줄어들고 있다. 최근 가락시장 5개년(2018~2022년) 거래물량 연평균 성장률(CAGR)은 –1.3%를 기록했다. 2018년 244만t이었던 거래물량은 2022년 232만t까지 줄었다. 생산자-소비자 직거래와 이커머스 시장 등에 주도권을 빼앗기고 있는 상황이다. 가락시장의 성장 둔화는 급변하는 외부 환경에 대한 대응이 미흡하다고 전문가들은 지적한다. 그 동안 국내외 유통 환경은 인공지능(AI), 사물인터넷(IoT), 빅데이터 등 4차 산업혁명 기술과 접목해 빠르게 변화 중이다. 이에 비해 가락시장은 여전히 전통적인 방식으로 운영되고 있어 경쟁력이 약화하고 있다는 것이다. 가락시장을 관리하는 서울시농수산식품공사는 시설현대화사업과 더불어 ▲시스템 기반 유통환경 변화 대응 ▲빅데이터 기반 유통정보 서비스 확대 ▲공동물류 체계 구축을 통한 물류 체계 선진화 전략을 통해 가락시장을 스마트 도매시장으로 탈바꿈하겠다는 구상을 추진 중이다. ‘전자송품장제’ 가락시장 혁신 첫 단추농수산물 도매 흐름 실시간 파악 가능 그 첫걸음으로 ‘전자송품장제’가 시스템 구축을 마치고 지난 11월부터 시범 도입돼 운영되고 있다. 농수산물을 출하하는 출하자는 도매시장에 상품을 보낼 때 품목과 수량이 적힌 송품장을 제출한다. 그동안은 이를 손으로 적어 종이로 보냈다. 도매시장도 종이 송품장을 받아 일일이 입력해야 했다. 상품 출하 단계부터 데이터 수집이 느릴 수밖에 없는 구조다. 그러나 전자송품장제가 구축되면서 모바일 앱을 통해 전자 방식으로 출하자가 품목과 수량 등의 데이터를 입력하게 된다.이는 단순히 입력 방식이 간편해지는 수준을 넘어 농수산물 도매 유통 흐름이 혁신적으로 바뀌는 도화선이 된다. 전자송품장 정보가 입력되면 화물차량 운전자의 GPS를 통해 농수산물의 이동 경로가 실시간으로 추적된다. 반입 예정 물량 또한 집계된다. 당일 농수산물 수급 상황이 실시간으로 확인되는 것이다. 수급 정보가 실시간으로 확인되면 특정 시장에 물량이 집중되는 것을 완화하고 반입물량 조절이 가능해져 농산물 가격 안정에 기여하게 된다. 물리적인 시간도 단축할 수 있다. 농수산물을 실은 차량이 도착하는 순간 하역 작업이 바로 이뤄져 하역 대기 시간을 크게 줄이게 된다. 이는 시장 혼잡도 개선으로 이어져 유통·물류 비용 절감에 큰 보탬이 된다. 빅데이터 플랫폼 구축·고도화 사업가락시장 이용 만족도 향상에 기여 공사는 ‘빅데이터 기반 유통정보 서비스 확대’를 위해 빅데이터 플랫폼 구축·고도화 사업도 추진한다. 또 도매시장 빅데이터를 기반으로 가격 등 유통정보를 고도화하고 관련 콘텐츠의 다양화·차별화를 시도하고 있다. 서울시민의 가락시장 이용 만족도 향상이 기대되는 지점이다. 공사는 올해 3월부터 새로운 가격정보 서비스를 시범 운영 중이다. 5월부터는 가락몰 소매가격을 제공하고, 상장예외품목 거래 동향정보 제공 서비스도 확대 운영 중이다. 특히 홈페이지 ‘종합시황정보’를 통해 제공되는 고·중·저 가격정보는 품목별 전체 가격 분포를 보여줌으로써 출하자와 소비자 모두로부터 호응을 얻고 있다. 물류 정보 실시간 파악해 교통체증 완화반입량 예측해 가격폭락 예측·완화 가능 빅데이터 플랫폼은 시장 유통정보뿐만 아니라 물류 관련 정보 역시 실시간으로 축적·공유해 명절 성수기 등에 발생하던 가락시장 주변의 교통체증 해소에도 기여할 것으로 예상된다. 가락시장에는 매일 농수산물 약 7500t이 반입되는데, 차량의 구체적 정보와 국토교통부 교통정보 등을 융합·분석하면 어떤 차가 어디에서 얼마만큼의 물량을 싣고 가락시장으로 들어오는지, 이를 통해 당일 가락시장 내 반입될 물량이 총 얼마인지 등을 파악할 수 있다. 이를 통해 경매 시간에 맞춘 물류 일정 등을 조절할 수 있어 인근 지역의 교통대란도 방지할 수 있게 되는 것이다. 출하자 역시 반입(예정)량 등의 데이터를 근거로 출하 여부를 판단해 물량 과잉으로 인한 가격 폭락을 일정 부분 피할 수 있을 것으로 기대된다. 공사, 공동물류체계 선진화 추진 순항파렛트 이송·물류로봇 등 도입 준비 공사는 ‘공동물류 체계 구축을 위한 물류 체계 선진화’를 위해 ▲공동물류 도입 로드맵 연구 및 시범사업 실시 ▲전품목 파렛트(pallet·상품적재용 깔판) 하차거래 추진 ▲물류장비 총량제 및 안전검사 의무화 등을 추진, 농수산물의 거점 물류 기지화 구축에도 노력하고 있다. 특히 공동물류 시범사업은 2024년 완공될 시설현대화사업 채소2동을 테스트베드로 선정하고 최근 물류업체를 대상으로 설명회를 개최하는 등 현재 순항 중이다. 또 물류 자동화를 통한 도매시장 운영 효율화도 준비하고 있다. 대형 유통업체들은 물류센터 효율화를 위해 현재도 AMR·AGV·디팔레타이저 등 물류로봇과 자동화 창고, 로봇 소터(분류기) 등 많은 자동화 물류장비를 사용하고 있으며, 신규 장비 개발에도 힘을 쏟고 있다. 가락시장도 산업통상자원부 지원사업에 선정돼 ▲파렛트 이송 ▲물류 이송 ▲작업자 추종 로봇 등 3종을 시범 적용하고 있다. 올해 시뮬레이션 결과를 검증해 향후 확대 도입할 예정이다. 공동배송지 입체적 복합개발 추진공사 “온·오프라인 물류거점화 목표” 공사는 시설현대화사업을 통해 확보되는 공동배송장 부지의 활용 방안도 고민하고 있다. 가락시장 시설현대화사업이 완성되면 시장 중앙부에 부지 면적 약 9만 4000㎡ 규모의 나대지 형태 공동배송 주차장이 조성된다. 공사에서는 이 부지를 단순히 주차장으로만 활용하는 것은 가락시장의 경쟁력 확보와 부지의 가치적 측면에서 맞지 않다고 보고 있다. 이에 올해 공동배송장 개발 기본구상 연구용역을 실시, 공동배송장 부지를 입체적으로 복합개발하는 안을 마련했다. 1층은 고객 풀필먼트 센터 역할을 할 수 있는 전용 시설 등 스마트 공동배송장으로 구성하고, 2층은 소분·가공·전처리 등 상품화 시설과 집하·배송 시설을 배치, 3층부터는 대형 구매자, 유통기업, 벤더 등을 위한 공간으로 활용하는 안이 도출됐다. 내년도에는 구체적인 사업계획 수립을 위한 용역을 발주할 예정이다. 신장식 공사 현대화사업단장은 “공사 임직원들 모두 더 이상 가락시장의 변화를 늦출 수 없는 시대적 상황을 무겁게 인식하고 있다”면서 “전자송품장은 도매시장의 디지털 전환과 변화의 첫 단추”라고 말했다. 또 “향후 가락시장은 시설현대화사업, 공동배송장 입체개발 등을 통해 물류 풀필먼트 하드웨어 구축과 전자송품장, 스마트마켓 구축 등을 통한 시스템-데이터 기반 소프트웨어 구축을 통해 인바운드-아웃바운드 물류를 아우르는 온·오프라인 물류를 거점화하는 것이 목표”라고 설명했다.

일자형 라인 대신 ‘타원형 셀’ 적용연 3만대 이상 생산… 차종도 다양가상의 쌍둥이 공장서 시뮬레이션직접 가지 않고도 물류 공정 관리 지난 16일 싱가포르 서부 주롱 혁신지구에 위치한 현대차그룹 글로벌혁신센터(HMGICS) 3층 제조공정 구간에서는 기존의 자동차 제조 공장과 같이 길게 늘어선 컨베이어벨트의 모습을 찾아볼 수 없었다. 대신 곳곳에 설치된 타원형 모양의 셀에서 생산 로봇이 차량의 상태를 3D로 스캔한 뒤 순서대로 조립하는 과정이 한창이었다. 셀과 셀 사이의 공간에는 자율이동로봇(AMR)들이 누비며 필요한 부품을 실어 나르고 있었다. 현대차그룹이 싱가포르 도심 한복판에 건립한 인간 중심의 스마트 도심형 모빌리티 허브인 HMGICS. 하나의 건물에 소규모 제조 설비, 연구개발(R&D) 및 사무 공간, 고객 체험 시설을 갖춘 복합공간이다. 약 4만 4000㎡(1만 3000평) 부지에 연면적 약 9만㎡(2만 7000평), 지하 2층, 지상 7층 규모다. 이곳에는 유연생산방식의 셀시스템을 적용했다. 특정 차종의 전용 라인을 설치하는 컨베이어벨트 방식과 달리 셀 하나에서 다양한 차종을 생산할 수 있다. 모두 27개의 셀이 운영되고 있는데, 올해 초부터 전기차 아이오닉5와 자율주행 로보택시를 생산하고 있다. 연간 생산량은 3만대 이상이다. 해당 차종의 생산 알고리즘만 셀에 입력하면 곧바로 생산이 가능해 생산 시간을 단축할 수 있다. 각 단계에서 조립된 차체는 무인운반차량(AGV)이 다음 공정으로 운반한다. 이날 섀시 후공정 구간으로 운반된 차체를 웨어러블 디바이스를 입은 작업자가 조립하자 구석에 엎드려 있던 보스턴다이내믹스의 4족 보행 로봇 ‘스폿’이 몸을 일으켜 조립 상태를 검사했다. 조립을 마친 차량은 건물 옥상에 있는 주행시험장인 약 620m 길이의 ‘스카이트랙’으로 옮겨진다. 직선 코스 및 최대 기울기 33.5도의 코너링 코스가 갖춰져 있는 이곳에서 차량을 시승해 볼 수 있다. HMGICS는 소프트웨어(SW) 기반 공장이라는 점도 특징이다. 가상의 3차원 공간에 쌍둥이 공장을 구현하고, 이를 통해 실제 공장을 시뮬레이션 및 제어할 수 있는 메타 팩토리를 구축했다. 실제 공정을 시범 가동하지 않고도 최적화된 가동률을 산정할 수 있으며, 물리적인 방문 없이도 관제 시스템에서 제조와 물류 공정을 관리할 수 있다. 21일 열린 준공식에서 정의선 현대차그룹 회장은 “싱가포르와 현대차그룹은 더 나은 미래를 위해 나아가는 공통의 혁신 DNA를 갖고 있다”면서 “현대차그룹은 이러한 정신을 바탕으로 사람 중심의 신기술을 통해 혁신을 이루고자 한다”고 말했다. 행사에는 로런스 웡 싱가포르 부총리, 안덕근 산업통상자원부 통상교섭본부장, 장재훈 사장, 김용화 사장 등도 참석했다.

한화그룹이 4일 로봇 전문 기업 ‘한화로보틱스’를 출범했다. 김승연 한화그룹 회장의 3남인 김동선 한화호텔앤드리조트 전략본부장이 한화로보틱스의 전략 기획 부문 임원(전무)을 맡아 협동로봇 시장을 집중 공략할 계획이다. 협동로봇은 인간과 같은 공간에서 함께 작업하는 로봇을 말한다. 신설된 한화로보틱스는 ㈜한화 모멘텀 부문의 자동화(FA) 사업부 중 협동로봇, 무인운반차(AGV)·자율이동로봇(AMR) 사업을 분리한 것이다. 지분은 ㈜한화가 68%, 호텔앤드리조트가 32% 보유한다. 김 전무는 “로봇은 인류의 삶의 질을 높이는 중요 사업이 될 것”이라며 “사명감을 갖고 푸드테크, 보안 서비스 등 다양한 분야에 활용할 수 있는 로봇 개발에 나설 것”이라고 밝혔다. 김 전무는 지난달 경기 판교 한화미래기술연구소를 둘러보기도 했다. 한화로보틱스는 기존 산업용 협동로봇뿐만 아니라 고객을 응대하는 서비스용 애플리케이션 개발을 통해 라인업을 늘려 갈 계획이다. 건물관리 로봇 등 자율주행 기술을 접목한 제품 출시도 추진한다. 글로벌 시장에도 진출할 계획이다. 한화로보틱스 관계자는 “현재까지 한화 협동로봇 판매의 60% 이상이 북미와 유럽 지역에서 이뤄졌다”며 “주요 국가에 비해 국내 로봇 산업 규모가 작지만 다양한 라인업을 통해 글로벌 시장 경쟁에 적극 뛰어들 것”이라고 말했다.

현대위아가 물류로봇 상용화에 성공했다. 현대위아는 25일 자율주행 물류로봇(AMR)과 고정노선 물류로봇(AGV)을 현대자동차그룹의 미국 전기차 전용공장인 메타플랜트 아메리카와 현대모비스의 미국 공장에 공급한다고 밝혔다. 두 물류로봇은 목적지까지 자동으로 물건을 운송하는 로봇이다. 이 중에서 자율주행 물류로봇은 제품에 따라 최대 적재 하중이 300㎏에서 1000㎏에 이른다. 라이다 센서를 장착한 로봇이 실시간으로 공장 지도를 만들어 스스로 돌아다닌다. 위험 지역을 별도로 분류해 최적의 경로도 자동으로 생성한다. 라이다 센서에 3D 카메라도 추가해 안정성도 대폭 높였다고 한다. 일차적으로 장애물을 파악하면서, 라이다가 인식할 수 없을 땐 카메라도 활용해 다양한 상황에 대비한다. 사물인터넷(IoT) 기반 ‘통합 관제 시스템’까지 적용되는 등 첨단 기술이 대거 탑재됐다.고정노선 물류로봇은 가이드라인을 따라 물건을 이송한다. 차체와 부품을 정해진 경로에 따라 정확하게 옮겨 생산성을 높인다. 이 로봇은 ‘ㅌ오합 모듈러 아키텍처’ 체계로 개발되는 것이 특징이다. 고객의 다양한 요구에 맞춰 신속하게 제품을 만들어낼 수 있는 게 장점이다. 현대위아 관계자는 “신사업인 로봇 분야에서 좋은 결실을 맺을 수 있어서 기쁘다”며 “지속적인 연구 개발로 로봇과 스마트팩토리 솔루션 분야에서 우리나라를 대표하는 회사로 성장할 수 있도록 노력하겠다”고 말했다.

지난 2일 대구 달성군 쿠팡 풀필먼트 센터(이하 대구FC) 7층. 기자가 작업 공간 안으로 들어서자 피킹로봇(AGV)이 칸칸이 물건이 쌓여 있는 선반을 가지고 옆으로 다가왔다. 최대 1000㎏ 선반을 들어 올릴 수 있는 피킹로봇은 바닥에 부착된 QR코드를 따라 정확히 기자가 있는 곳에 와 멈췄다. 5개 열과 3개 칸으로 구성된 선반에는 스케치북, 운동화, 털실, 파일, 비닐 가방 등 다양한 종류의 물건이 나뉘어 담겨 있었다. 기자가 보고 있는 모니터에 아래서부터 다섯 번째 열, 세 번째 칸을 뜻하는 ‘5C’ 표시와 위치가 보였다. 자리에서 손만 뻗어 선반 물건을 빼내 바코드를 입력하자 작업대 가운데 어느 바구니(도트박스)에 물건을 넣어야 할지 보였다. 바구니에 물건을 넣고 바로 밑 빨간 불이 들어온 버튼을 눌러 껐더니 정리가 단숨에 끝났다. 직원이 일일이 수많은 상품이 담긴 선반 사이를 오가며 고객이 주문한 물건을 찾아다니는 기존의 방식(PTG)과 달리 대구FC에는 직원은 가만히 서 있고 로봇이 직원에게 상품을 전달하는 방식(GTP)이 도입돼 있었다. 쿠팡 관계자는 “피킹로봇을 통해 업무 단계를 65% 줄이고, 평균 2분 안에 수백 개 상품이 진열된 선반을 직원에게 전달한다”며 “주문량 많은 공휴일을 포함해 1년 365일, 하루 24시간 가동되는 핵심 자동화 기술”이라고 설명했다. ‘로켓배송’의 비결인 셈이다. 쿠팡이 지난해 3월 문을 연 대구FC의 인공지능(AI), 빅데이터 기반의 자동화 물류 현장을 처음 공개했다. 축구장 46개 크기(전체 면적 33만㎡), 지하 2층~지상 10층 규모의 대구FC는 국내를 넘어 아시아권 물류센터 중에서도 최대 규모를 자랑한다. 1층에 들어서자 머리에 쟁반이 달린 분류로봇(소팅봇)들이 펜스 안에서 분주하게 움직이며 비닐로 포장된 택배를 지역별로 나누고 있었다. 분류로봇들은 운송장의 주소를 스캔해 몇 초 만에 이동 동선과 최단 거리를 계산, 바닥의 QR코드를 따라 움직였다. 쿠팡 관계자는 “비닐로 포장된 택배의 경우 컨베이어벨트에 올려 나르면 고장이 잦았지만 분류로봇이 도입된 후 그런 불편이 없어졌다”며 “최대 300대의 분류로봇이 돌아다닐 수 있고 펜스 안으로 사람이 들어가거나 문제가 생기면 모든 로봇이 멈춘다”고 말했다. 5층에서는 무인 지게차 수십 대가 벽에 있는 QR코드를 따라 움직였다. 지게차와 직원들의 작업 구역은 펜스로 완벽하게 분리돼 있어 안전사고를 원천 차단했다. 직원이 펜스 밖 ‘워크스테이션’에서 지게차를 부르자 가장 가까이에 있는 지게차가 호출됐다. 지게차는 사람 없이도 레이저 스캐너로 물품 위치를 파악해 안전하게 물건을 옮겼다. 쿠팡은 3200억원을 투자한 대구FC를 최첨단 물류 기술을 집약한 테스트베드이자 전진기지로 키운다. 회사는 입고·집품 등 물류 업무 근로자는 물론 자동화 기술 관리자 등을 적극 영입해 직접 고용 2500여명, 간접 고용(협력업체 포함) 1만명 등의 신규 고용도 창출한다. 강정훈 쿠팡풀필먼트서비스 전무는 “물류 산업이 노동집약 기반에서 기술과 사람이 공존하는 고부가가치 기술집약 산업으로 향해 가는 청사진을 제시하는 것”이라고 힘줘 말했다.

“쾅! 쾅! 쾅! 쾅!….” 입구에 들어서자마자 육중한 프레스가 강판을 찍는 소리가 들렸다. 바닥이 울렁울렁 울렸다. 눈앞에 2~3대의 커다란 로봇팔(다관절 로봇)이 쉼 없이 강판을 프레스 위에 올려놨다. 평평했던 스테인리스스틸 판은 둥글게 말리고 용접되고 조립돼 어느새 세탁통의 모습을 갖췄다. 자동화 덕에 8시간 반이 걸리던 부품 제작이 30분 만에 끝나며 세탁기가 10초에 한 대씩 완성됐다. 지난 9일(현지시간) 방문한 미국 테네시주 클라크스빌 LG전자 테네시공장은 경남 창원 LG스마트파크와 동등한 수준의 첨단 지능형 자율공장이다. 류재철 LG전자 H&A사업본부장 사장은 현장에서 “창원 LG스마트파크와 기본 기술은 동일하지만 미국 시장 수요에 맞춰 테네시 공장을 구성했다”고 했다. 인공지능(AI), 빅데이터, 사물인터넷(IoT) 등 디지털 기술과 로봇이 공정의 63%를 자동으로 처리한다. 법인 직원이 900여명이라는데, 생산 라인에서는 인력이 나사 조립과 검수 등 일부 공정에만 참여해 드물게 눈에 띄었다. 테네시 공장이 최근 세계경제포럼(WEF)으로부터 첨단 기술을 적극 도입해 세계 제조업의 미래를 등대처럼 이끄는 공장을 일컫는 ‘등대공장’으로 선정된 이유다. 이로써 LG전자는 국내와 해외 모두에 등대공장을 보유한 유일한 한국 기업이 됐다. 특히 공장은 부품 제조부터 포장까지의 작업을 하나의 라인에서 끝낼 수 있는 ‘완결형 통합 생산체계’를 갖췄다. 제작·포장·운송 등에 드는 시간을 단축할 수 있는 건 물론이고 부품 공급 지연으로 인한 제작 차질을 방지할 수도 있다. 이를 위해 공장은 금속 프레스 가공, 플라스틱 사출 성형, 도색 등 부품 제조도 내재화했다. 공장 바닥엔 초등학생 책상만 한 넓이의 납작한 차량이 QR코드 사이를 바쁘게 오가고 있었다. 자체 제작한 무인운반차(AGV)로, 166대의 AGV가 3만장의 QR코드에 담긴 위치 정보를 이용해 최적 경로를 찾아 적재함을 옮기고 있었다. 미세한 손끝 감각이 필요한 나사 조립이나 전선 등 복잡한 부품을 체결하는 공정, 완성 단계에 가까워진 제품을 전원 코드에 물려 성능과 전력 사용량을 확인하는 일 정도만 사람의 몫이었다. 자동으로 만든 부분을 사람이 검수하는 것처럼 사람의 작업물의 완성도를 확인하는 것까지 공장 내 머신러닝 기반 비전 시스템이 도맡았다. 테네시 공장 3개 라인에선 드럼세탁기, 통돌이세탁기, 건조기를 각각 연간 60만대씩 생산한다. 대지 면적은 125만㎡로 켄터키주 경계까지 뻗어 있었다. 이 가운데 공장이 차지하는 면적은 10%로 나머지는 증설 등 추후 수요를 고려해 남겨 뒀다는 설명이다. 류 사장은 “올해 상반기엔 테네시 공장에 워시타워 라인까지 신설해 세탁가전 생산의 전초기지이자 북미 생활가전 사업 성장의 주춧돌 역할을 하게 할 것”이라며 “공정 자동화율도 올해 안으로 70%까지 올리겠다”고 자신했다. 한편 류 사장은 최근 미래 가전 신기술로 물 없이 세탁이 가능한 ‘무수 세탁 시스템’을 개발하는 데 집중하고 있다고 귀띔했다. 상업용 무수 세탁 시스템은 이산화탄소의 점도와 표면 장력을 이용해 세제나 물, 기름 없이 오염을 제거할 수 있고 폐수와 배기가스가 발생하지 않는다. 류 사장은 “무수 세탁 기술은 가정용으로 당장 만들기는 쉽지 않다”며 “우선 상업용으로 만들고 선행 연구를 진행하고 있다”고 소개했다.

“쾅!쾅!쾅!쾅!…” 입구에 들어서자마자 육중한 프레스가 강판을 찍는 소리가 들렸다. 바닥이 울렁울렁 울렸다. 눈앞에선 2~3대의 커다란 로봇팔(다관절 로봇)이 쉬지 않고 강판을 프레스 위에 올려 놓았다. 평평했던 스테인리스스틸 판은 둥글게 말리고, 용접되고, 조립되며 세탁통의 모습을 갖추고 있었다. 지난 9일(현지시간) 방문한 미국 테네시주 클락스빌 LG전자 테네시공장은 창원 LG스마트파크와 동등한 수준의 첨단 지능형 자율공장이다. 인공지능(AI), 빅데이터, 사물인터넷(IoT) 등 디지털 기술과 로봇이 공정의 63%를 자동으로 처리한다. 법인 직원이 900여명이라는데, 인력은 생산 라인에서는 나사 조립과 검수 등 일부 공정에만 참여해 드물게 눈에 띄었다. 공장 관계자는 “이전에 8시간 반이 걸리던 공정이 30분 만에 끝나는 등 자동화로 생산성이 크게 향상됐다”고 말했다. 특히 공장은 부품 제조부터 포장까지 작업을 하나의 라인에서 수행할 수 있는 ‘완결형 통합 생산체계’를 갖췄다. 각지에서 제작한 부품을 공장으로 조달하고 조립된 완성품을 포장 작업을 하는 곳으로 보내고, 포장된 제품을 다시 이송하는 등의 시간을 단축할 수 있다. 부품 공급 지연으로 인한 제작 차질을 방지할 수도 있다.이를 위해 공장은 금속 프레스 가공, 플라스틱 사출 성형, 도색 등 부품 제조를 공장에 내재화했다. 플라스틱 사출 성형 과정에선 지능형 사출 시스템이 금형에 온도·압력 센서를 달아 최적의 사출 조건을 유지하도록 관리한다. 공장 바닥엔 초등학생 책상 만한 넓이의 납작한 차량이 QR코드 사이를 바쁘게 오가고 있었다. LG전자 생산기술원에서 자체 제작한 무인운반차(AGV)로, 이 공장에선 166대가 3만장의 QR코드에 담긴 위치 정보를 이용해 최적 경로를 찾아 적재함을 옮긴다. AGV는 사람 키보다 훨씬 높이 쌓여 있는 적재함 밑으로 미끄러져 들어간 뒤, 이를 살짝 들어올려 운반했다. 공장 관계자 설명에 따르면 AGV는 600㎏까지 운반이 가능하다. AGV는 분주하면서도 안정적으로 움직였다. 공장 안내 요원이 방문객들의 통행을 위해 앞을 막아서면, 이를 인식한 AGV가 즉시 멈춰섰다.사출 성형된 세탁기의 아우터 터브(외부수조)는 공중 컨베이어를 타고 2층으로 올라가 카트에서 4시간 숙성을 거친다. 로봇팔은 카트에서 부품을 꺼내 다시 제작 공정으로 이동시키는 컨베이어 벨트에 싣는데, 뽑혀 나온 지 4시간이 되지 않은 아우터 터브가 실린 카트는 건드리지 않는다. 물론 모든 부품이 이곳에서 만들어지진 않는다. 기판 부품이나 운영체제가 들어있는 핵심 부품은 한국과 베트남 공장에서 만들어 운송한다. 미세한 손끝 감각이 필요한 나사 조립이나 전선 등 복잡한 부품을 체결하는 공정은 현지 직원들이 직접 수행한다. 나사 공정은 일부 로봇이 수행하기도 했다. 안내한 직원은 “나사 공정은 아직까지 사람이 하는 것이 효율성 측면에서 낫지만, 로봇 기술을 고도화하는 중”이라고 말했다. 완성 단계에 가까워진 제품을 전원 코드에 물려 성능과 전력 사용량을 체크하는 것도 사람의 몫이다. 현장에 빨간 조끼를 입은 검수 요원들이 품질 체크를 맡은 직원이라고 한다. 자동으로 만든 부분을 사람이 검수하는 것처럼, 공장 내 비전 시스템은 사람이 작업한 복잡 부분의 완성도를 확인한다. 머신러닝 기반 시스템은 렌즈를 통해 입력된 시각 정보를 통해 누락된 부품이나 마감 품질을 확인한다.2018년 말 준공돼, 세탁기 생산라인 2개를 처음 가동한 테네시 공장은 지난해 9월 건조기 라인을 시험 가동한 뒤 최근 본격 생산을 시작했다. 이에 테네시 공장 3개 라인에선 드럼세탁기, 통돌이세탁기, 건조기를 각각 연간 60만대씩 생산한다. 테네시 공장 대지 면적은 125만㎡로 캔터키주 경계까지 뻗어 있다. 여기에서 공장이 차지하는 면적은 단 10%에 불과하다. 증설 등 추후 수요를 감안한 조치다. 류재철 LG전자 H&A부문장 사장은 “올해 상반기엔 테네시 공장에 워시타워 라인까지 신설해 세탁가전 생산 전초기지이자 북미 생활가전 사업 성장의 주춧돌 역할을 하게 할 것”이라며 “공정 자동화율도 올해 안으로 70%까지 올릴 것”이라고 말했다. LG전자는 최근 테네시공장을 세계경제포럼(WEF)이 선정하는 ‘등대공장’에 등록했으며, 지난 13일 최종 선정됐다. 등대공장은 첨단 기술을 적극 도입해 세계 제조업 미래를 등대처럼 이끄는 공장을 말한다. 창원에 이어 이번에 테네시 공장이 선정되며 LG전자는 국내와 해외에 모두 등대공장을 보유한 유일한 기업이 됐다. 클락스빌 김민석 기자

10분 뒤 미리 예측해 부품 적시 조달AI·로봇·5G 접목해 자동화율 65%자재 공급시간 25%·고장 96% 줄어로봇팔 한 라인서 냉장고 58종 생산지난 6일 LG전자가 언론에 처음으로 공개한 경남 창원 LG스마트파크의 통합생산동. 광활한 생산라인에서 가장 먼저 눈에 띈 모습은 사람을 대신해 무거운 부품을 부지런히 옮기고 있는 물류로봇(AGV)이었다. 인공지능(AI)과 로봇 기술, 5세대(5G) 이동통신이 물류로봇에 집약됐다. 육상에서는 5G 센서를 장착한 물류로봇이 최대 600㎏의 적재함을 싣고 무인창고와 생산라인을 오가고 있었다. 주행 중 동선에서 사람이나 장애물을 감지하면 즉시 주행을 멈추고 비켜 달라는 의미의 경고 멜로디가 흘러나왔다. 로봇이 전달한 부품은 물류 엘리베이터가 전해 받아 천장 쪽으로 들어 올리고, 이어 고공 컨베이어에 연결된 부품 상자가 최대 30㎏씩 나눠 담아 각 부품이 필요한 라인으로 전달했다. 물류자동화를 통해 자재 공급시간은 자동화 이전 대비 25% 정도 단축됐고, 설비 고장에 따라 작업이 중단되는 시간은 96% 수준으로 급감했다. 3차원(3D) 카메라와 연동된 1.9m 크기의 대형 로봇팔은 LG전자의 냉장고 생산 능력을 세계 최고 수준으로 끌어올렸다. LG는 다른 기업들이 한 라인에서 단일 제품을 생산하는 것과 달리 다양한 모델을 생산하는 ‘혼류’ 방식을 운용하고 있다. 냉장고 문을 부착하는 공정에서는 로봇팔이 20㎏에 달하는 문짝을 본체에 부착하는데, 라인 상단에 설치된 3D 카메라가 로봇팔의 눈 역할을 한다. 규격이 다른 다양한 모델의 본체가 라인에 도착하더라도 3D 카메라 촬영을 통해 로봇팔은 본체 결함 홈의 정확한 위치를 찾아 문을 부착할 수 있다. 이런 방식으로 1개의 라인에서 최대 58종의 모델을 13초당 1대씩 생산할 수 있다. LG전자는 물류로봇과 전자팔 등을 도입해 전체 공정의 65%를 자동화했다. 이로써 현장 노동자들의 안전사고 위험도 크게 낮아졌다. 강명석 LG전자 키친어플라이언스생산선진화 태스크 리더는 “위험하고 까다로운 작업을 로봇이 맡고 작업자는 생산라인이나 로봇을 모니터링하고 관리하는 업무를 맡고 있다”며 “자동화의 목적은 무인화가 아니다. 창원 공장의 자동화는 결국 사람을 위한 자동화”라고 강조했다. 공장의 백미는 ‘디지털 트윈’ 기술로 완벽히 재현한 가상의 생산라인이었다. 디지털 트윈은 디지털 공간에 현실과 동일한 대상을 만들고 AI와 빅데이터 등을 활용해 다양한 상황을 분석·예측하는 기술이다. 대형 모니터를 통해 현재 가동 중인 생산라인과 부품 이동, 재고 현황, 설비 이상 유무, 제품 생산 실적 등을 한눈에 확인할 수 있다. LG전자는 30초마다 공장의 모든 데이터를 수집·분석해 10분 뒤 발생할 생산라인의 상황을 예측하는 시스템을 구축했다. 자재 소진을 예측하고 설비 이상 신호를 미리 포착해 대비하는 방식이다. LG스마트파크는 제조 시설에 도입한 자동화·지능화·정보화를 바탕으로 지난 3월 세계경제포럼(WEF)이 ‘세계 제조업의 미래를 밝히는 공장’에 부여하는 ‘등대공장’에 선정됐다. 전 세계 103개 등대공장 가운데 한국 가전 기업은 LG전자가 유일하다. LG전자는 축구장 35개 규모에 달하는 스마트파크 1공장(대지 면적 25만 6000㎡)에 2025년까지 냉장고 생산라인 1개를 추가하고 오븐과 식기세척기 라인도 확대 구축한다. 스마트파크 2공장에서는 에어컨, 세탁기, 컴프레서, 모터 등을 생산하고 있다. LG전자 관계자는 “글로벌 생산거점에도 단계적으로 지능형 자율공장을 도입할 계획”이라고 말했다.

“여기 보시는 모든 화면은 실제 냉장고 생산 라인과 똑같은 라인을 가상 환경에 구현한 화면인데요, 이 가상의 라인의 공정은 실제 생산 라인보다 10분이 빠릅니다. 가상의 라인, 즉 디지털 트윈이 현재 가동 상황을 바탕으로 10분 뒤 상황에 대한 시뮬레이션을 돌려 앞으로 어떤 공정에서 어떤 부품이 부족할지를 미리 감지해 예보하고, 현장의 자동화 물류 시스템이 부품을 적시에 조달합니다. 이런 시스템으로 이곳에서는 냉장고를 13초에 1대씩 생산하고 있습니다.”지난해 미국 월풀을 제치며 글로벌 가전 매출 세계 1위에 오른 LG전자는 제품 혁신과 첨단 기술력의 ‘심장’으로 경남 창원에 구축한 최첨단 생산기지 ‘LG스마트파크’를 꼽는다. 지난 6일 LG전자가 언론에 처음 공개한 스마트파크는 1958년 금성사로 출범해 글로벌 1위 종합가전 기업으로 오르기까지의 역사와 앞으로 펼쳐나갈 혁신의 미래가 집약된 공간이었다. 부산 김해국제공항에서 차로 약 40분을 달려 창원시 성산구에 진입하면 창원대로를 기준으로 오른쪽에는 기업들이 조성한 공원을 비롯한 아파트촌이, 왼쪽으로는 각종 제조 기업들이 밀집한 산업공단이 펼쳐진다. 그 중심에는 꼭대기에 빨간색 LG그룹 로고가 부착된 20층 높이의 LG전자 연구개발(R&D)센터가 공단을 비추는 등대처럼 우뚝 솟아있다. 스마트파크 현장 취재는 시설 보안 유지를 위해 스마트폰 카메라에 보안스티커를 부착한 이후 입장이 가능했다.실제 LG스마트파크는 올해 3월 세계경제포럼(WEF)이 첨단기술을 바탕으로 세계 제조업의 미래를 밝히는 공장에 부여하는 ‘등대공장’에 선정됐다. 스마트파크에서 제품 생산을 담당하는 통합생산동을 안내한 이수형 DX·혁신운영팀 선임은 “전세계에 등대공장에 선정된 103곳 중 국내 기업으로는 LG전자가 3번째이지만 가전기업으로는 LG전자가 유일하다”고 강조했다. 1층에서 시설 전반에 대한 설명을 들은 뒤 3층으로 자리를 옮기자 광활한 생산라인이 모습을 드러냈다. 이곳에서는 각 제조 라인별로 냉장고, 정수기, 식물생활 가전 ‘틔운’ 등이 제작되고 있었다. 가장 먼저 눈에 띈 모습은 사람을 대신해 무거운 부품을 부지런히 옮기고 있는 물류로봇(AGV)이었다.LG전자는 인공지능(AI)과 로봇 기술, 5세대(5G) 이동통신을 접목해 전체 공정의 65%를 자동화했다. 육상에서는 5G 센서를 장착한 물류로봇이 최대 600㎏의 적재함을 싣고 무인창고와 생산라인을 오가고, 물류 엘리베이터가 부품이 담긴 상자를 위로 들어 올리면 고공 컨베이어가 개별 부품이 필요한 라인으로 전달하는 방식이다. 물류자동화를 통해 자재 공급시간은 25% 정도 단축했고, 설비 고장에 따라 작업이 중단되는 시간은 자동화 이전 대비 96% 감소했다. 3차원(3D) 카메라와 연동된 1.9m 크기의 로봇팔은 LG전자의 냉장고 생산 능력을 세계 최고 수준으로 끌어올렸다. LG는 다른 기업들이 한 라인에서 단일 제품을 생산하는 것과 달리 다양한 모델을 생산하는 ‘혼류’ 방식을 운용하고 있다. 냉장고 문을 부착하는 공정에서는 로봇팔이 20㎏에 달하는 문짝을 본체에 부착하는데, 본체가 라인에 도착하면 상단에 달린 3D 카메라가 냉장고를 촬영하고, 카메라로부터 결합 홈의 정확한 위치 정보를 전달받은 로봇팔이 1~2초 만에 문을 부착한다. 3D 카메라가 로봇팔의 눈 역할을 하기 때문에 한 라인에서 규격이 다른 제품을 섞어 생산할 수 있다. 이런 방식으로 1개의 라인에서 최대 58종의 모델 생산이 가능하다.LG전자는 통합생산동과 3개 생산동, R&D센터 등으로 구성된 스마트파크 1공장에 2025년까지 냉장고 생산라인 1개를 추가하고 오븐과 식기세척기 라인도 확대 구축할 계획이다. 1공장의 대지면적은 25만 6000㎡로 축구장 35개 규모에 달한다. 이와 별도로 42만㎡ 부지에 조성한 스마트파크 2공장에서는 에어컨, 세탁기, 컴프레서, 모터 등을 생산하고 있다. LG전자 관계자는 “창원 LG스마트파크에 이어 글로벌 생산거점에도 단계적으로 지능형 자율공장을 도입할 계획”이라면서 “생산 효율을 획기적으로 늘리면서 지속가능한 사회를 위한 노력을 펼치며 글로벌 가전 선도기업의 위치를 더욱 공고히 하겠다”고 밝혔다.

# 지난 14일 오후 경기 군포 CJ대한통운 스마트풀필먼트센터. 작업자가 터치스크린으로 상품을 호출하자 로봇 청소기를 닮은 피킹 로봇(AGV)이 34종의 물건이 담긴 커다란 선반을 짊어지고 작업대 옆에 일렬로 줄을 섰다. 화면에는 선반 어느 칸에 어떤 물건이 있는지 선반 지도가 그려졌다. 작업자가 화면을 보고 빈 박스에 물건을 옮겨 담자 이번에는 다른 로봇이 상자를 옮기기 시작했다. 포장, 검수, 분류를 거쳐 택배 한 상자가 출고되기까지 사람은 한 발짝도 움직일 필요가 없었다. CJ대한통운이 지난해 12월 가동을 시작한 ‘스마트 풀필먼트센터’ 내부를 공개했다. 경기도 군포에 있는 이 센터는 연면적 3만 8400㎡(1만 1616평)에 5층 규모로, 1개층(2층)이 스마트층으로 운영되고 있다. 센터에서는 101대의 피킹 AGV와 25대의 이송 AGV가 사람 대신 일하고 있다. 일반 물류센터에서는 작업자가 보관존에서 주문 상품들을 일일이 찾아 박스에 옮겨 담아야 하지만 이곳에서는 AGV가 이 일을 대신한다.미리 측정해둔 상품의 무게 데이터를 활용해 상품이 제대로 담겼는지 검수하고 출고하는 작업도 로봇의 몫이다. 상품이 박스 안에 담기면 3D 비전 스캐너로 빈 곳이 자동으로 측정돼 로봇팔이 적정한 양의 종이완충재를 넣는다. 송장을 부착하는 과정도 모두 로봇이 한다. 조주형 군포 풀필먼트센터장은 “구간마다 최적화된 자동화기술을 적용해 불필요한 작업동선을 없앴다”면서 “현재 시간당 1인 작업량은 23.8박스로, 일반 물류센터 작업방식 대비 능률이 55% 향상됐다”고 말했다. CJ대한통운은 생산성을 높인 덕에 당일 배송과 다음날 배송이 가능하다고 설명했다. 이 센터는 자정까지 주문한 제품은 다음날, 오전 10시까지 주문한 제품은 당일에 배송해준다. CJ대한통운은 경기 용인 남사읍에 구축 중인 물류센터에도 이런 자동화 기술을 적용하고 앞으로 다른 풀필먼트 센터로도 확대해나갈 예정이다.

홍남표 경남 창원시장이 구자천 창원상공회의소 회장과 함께 8일 창원 LG전자 스마트파크를 방문했다.홍 시장의 이날 LG전자 방문은 지난 1일 취임한 뒤 첫 기업방문이다. 창원시는 홍 시장이 경제 활성화를 위해 혁신성장 경제기반을 구축하겠다는 전략에 따라 LG전자를 첫 방문 기업으로 선택했다고 밝혔다. LG 스마트파크는 국내 생활가전 생산 거점으로 혁신적인 제품과 차별화된 기술로 세계시장을 선도하는 프리미엄 가전제품을 생산한다. LG전자는 지난 3월 국내 가전업계 가운데 처음으로 세계경제포럼(WEF)이 발표한 ‘등대공장’으로 선정되기도 했다. 등대공장은 세계 제조업의 미래를 이끄는 공장으로 우리나라에서는 포스코와 LS일렉트릭에 이어 세번째다. LG전자는 2017년부터 총 8000억원을 투자해 냉장고 생산라인을 지능형 자율공장으로 바꾼 뒤 생산성이 20% 향상됐고, 에너지 효율도 30% 정도 개선됐다고 밝혔다. 2025년 통합생산동이 완공되면 연간 생산능력도 대폭 늘어날 전망이다.이날 홍 시장 등이 방문한 LG스마트파크는 4차 산업혁명 시대를 열어갈 최첨단 스마트공장이다. 인공지능(AI)·빅데이터·디지털트윈·사물인터넷(IoT)·5세대(5G) 통신 등 첨단 디지털 기술로 ‘지능형 공정 시스템’을 구축했다. 홍 시장 등은 AI가 탑재된 로봇이 제품을 조립하고, 고공 컨베이어, 5G 전용망 기반 물류로봇(AGV)이 실제 작동하는 생산라인 등을 직접 확인하며 둘러봤다. 홍 시장은 “LG전자 창원공장은 창원시 대표 기업으로 지역 경제에 버팀목이 되고 있다”며 “LG전자가 변화와 혁신을 통해 많은 협력사 및 창원기업들과 상생하고, 지역일자리 창출에 기여하는 4차 산업혁명 시대 등대기업이 돼 주기를 바란다”고 말했다.

LG전자가 CJ대한통운과 손잡고 차세대 물류 로봇 개발에 나선다. 15일 LG전자는 경기 동탄 CJ대한통운 TES이노베이션센터에서 물류 로봇 공동 개발을 위한 업무협약을 체결했다고 밝혔다. 두 회사는 다양한 물류 거점마다 최적화된 로봇 운영 프로세스를 구축하고 주문받은 상품을 찾아 분류하는 자율주행로봇 기반의 오더피킹(Order picking) 시스템을 공동 개발하는 등의 고도화 작업을 위한 협력을 진행할 예정이다. 이번 협약에 따라 LG전자는 이르면 다음달 CJ대한통운의 물류거점 ‘메가허브 곤지암’에 ‘LG 클로이 캐리봇’과 더불어 다수의 로봇 제어를 위한 관제시스템 등의 물류 로봇 솔루션을 공급한다. 클로이 캐리봇은 본체 뒤에 대량의 물건을 적재해 목적지로 운반하는 데 특화된 물류 로봇이다. 정해진 동선대로 움직이는 무인운반차(AGV)에서 스스로 경로를 찾아 이동하는 차세대 물류 로봇 자율주행로봇(AMR)으로 진화한 형태다. 장익환 LG전자 BS사업본부장은 “다양한 공간에서 로봇을 운영하며 쌓아 온 기술 역량을 토대로 솔루션 기반의 로봇 사업을 전개해 나갈 것”이라고 말했다.

CJ대한통운이 물류센터에 로봇을 대거 투입해 물류혁신에 나선다. CJ대한통운은 21일 “연내 곤지암과 군포 등 주요 물류센터 내에서 제품을 자동으로 작업자에게 전달하는 자동운송로봇인 AGV(고정 노선 이동 로봇)와 AMR(자율주행 이송 로봇) 170여대를 투입한다”고 밝혔다. 이를 위해 지난 20일 경기 군포 TES이노베이션센터에서 로봇, 인공지능(AI), 빅데이터 기반 기술을 바탕으로 핵심사업 경쟁력을 강화하고 물류 혁신을 이뤄내겠다는 계획을 밝혔다. 이른바 ‘TES 핵심기술 마스터플랜’이다. 마스터플랜 발표회에서는 AGV, AMR 기술 이외에도 AI 기반 실시간 비전 인식 시스템이 장착된 로봇팔이 자동으로 상품을 컨베이어에 투입하는 ‘피스피킹 시스템’, 빅데이터 기반 가격측정(프라이싱) 기술들이 소개됐다. 피스피킹 시스템은 덕평 물류센터에 도입해 시범 운영 중이다. 앞서 CJ대한통운은 2013년 설립된 물류연구소를 지난해 4월부터 ‘TES물류기술연구소’로 이름을 바꾸고 물류 사업에 첨단기술을 접목하는 연구를 진행하고 있다. TES는 기술(Technology), 공학(Engineering), 시스템·솔루션(System·Solution)의 영문 앞글자를 따서 조합한 것이다. 150여명의 연구 인력이 활동하고 있다. 김경훈 CJ대한통운 TES물류기술연구소장은 “물류사업은 기술과 데이터 중심의 ‘디지털 물류’로 진화하고 있다”면서 “앞으로 로봇 기술을 도입한 현장 자동화와 AI, 빅데이터 기반의 상시 운영 최적화, 디지털 전환 기반 시스템 구축 등 핵심 분야를 강화해 국내 최고 수준의 연구소로 도약할 것”이라고 말했다.

조선, 미래차 등 6개 주력 산업의 디지털 전환을 위한 연구개발(R&D) 사업이 본격 추진된다. 산업통상자원부는 주력산업의 디지털 전환을 앞당기기 위해 ‘밸류체인(가치사슬) 디지털화 선도 R&D 사업’을 추진한다고 24일 밝혔다. 이 사업은 해당 산업에 빅데이터, 인공지능(AI) 등 디지털 기술을 접목하고 혁신성장을 지원하는 것이 주요 내용이다. 조선, 미래차, 가전전자, 유통·물류, 철강, 헬스케어 등 6개 분야가 해당되며, 앞으로 3년간 279억원(국비 228억원·민간 자체 투자 51억원)이 투입된다. 38개 기업·기관이 참여, 협업한다. 조선·해운은 12개 기관·기업이 협업해 스마트 선박과 관제센터 등에서 생성되는 데이터를 표준화하고, 이를 수집·공유·활용하는 플랫폼을 구축한다. 미래차는 전기차 파워트레인 제조업체인 코렌스와 20여개 협력사가 입주하는 부산 미래차 부품 단지의 생산·품질·비용·배송(PQCD) 데이터 흐름을 담는 디지털 플랫폼을 개발한다. 가전전자는 ㈜귀뚜라미와 부품사, 한국산업기술시험원 등 6개 기업·기관이 협업해 생활가전 제품의 제조, 사용, 애프터서비스(A/S) 등 전주기 데이터를 수집·활용하는 플랫폼을 구축한다. 유통물류는 물류전문기업 ㈜로지션, 로봇제조 업체 ㈜클로봇, 부산대 등 5개 기업·기관이 협업해 물류시스템 내 주문 수량, 상품 위� ㅐ蹈立ㅓ璲�, 무인운반차(AGV) 동선·작업률 등 데이터 수집·분석이 가능한 디지털 플랫폼을 개발한다. 철강은 한국금속재료연구조합, 인하대 등 5개 기업·기관이 ㈜세아창원특수강 등 2개사의 철강 소재물성 데이터와 세창스틸 등 3개사의 공정 데이터 등을 연계한 디지털 플랫폼을 구축한다. 헬스케어는 한국전자기술연구원, ㈜디맨드 등 6개 기업·기관이 광용적맥파(PPG) 측정 방법과 데이터 처리 등에 대한 표준 방법론을 개발하고 이를 활용한 정규화 데이터셋을 구축한다. 세종 류찬희 선임기자 chani@seoul.co.kr

센서 자동화 솔루션 전문기업 SICK가 고품질의 센서 기술을 기반으로 한 제품 포트폴리오와 시스템 소프트웨어를 제공하며 업계를 선도하고 있다. AGV/AGC를 위한 SICK의 스마트 센서 솔루션은 물류창고의 생산성을 향상시키고 오류를 줄이며 시간 절약을 돕는다. 자재 공급부터 완성 제품 인도에 이르기까지 흐름을 빈틈없이 투명하게 구현함으로 스마트하고 네트워크화된 생산 체계를 갖출 수 있다.SICK는 개별 제품부터 소프트웨어와 서비스에 이르기까지 고객의 니즈에 최적화된 다양한 센서 솔루션을 제공한다. 이를 통해 식별, 위치 결정, 보관 및 공급 사슬 관리 등 여러 요소들을 확인, 생산 물류의 효율성을 제고할 수 있다. ‘nanoScan3’는 콤팩트한 사이즈의 안전 레이저 스캐너로 이동식 플랫폼의 안전 확보 및 위치 결정에 안성맞춤이다. safeHDDM 기술을 통해 고정밀 측정 데이터를 제공하며 빛, 먼지 또는 오염에 대한 내구성이 뛰어나다. 소프트웨어 Safety Designer는 조작이 간편하고 높은 유연성과 시간 절약을 보장한다. 모듈식 위치 결정 솔루션 ‘LiDAR-LOC’는 자연적인 주변 윤곽을 토대로 안정적인 위치 결정을 할 수 있다. 여러 대의 스캐너를 동시에 지원하며 납작한 유형의 차량에도 사용 가능하다. 이동식 플랫폼, 자동 가이드 차량 또는 서비스 로봇의 정확한 위치를 결정할 때 추가적인 인공 지형지물과 외부 오도메트리가 필요 없다. 스마트한 위치 결정 알고리즘은 주변의 변화에 대해 높은 안정성을 보장한다. 순수 소프트웨어 솔루션으로 구입 가능하며 다양한 AppSpace 인증 컨트롤러에서 작동함으로 차량 내비게이션 개발을 위한 토대로 최적화되어 있다. SICK 관계자는 “당사의 다양한 솔루션들은 생산 물류의 스마트화를 구현하고 전체적인 가치 창조 사슬을 최적화하며 최고의 성능과 가용성, 설비의 생산성을 보장한다”며 “앞으로도 뛰어난 사용자 경험과 기술의 발전을 선보일 수 있도록 연구 개발에 매진할 것”이라고 설명했다. 온라인뉴스부 iseoul@seoul.co.kr

‘세계 2위’ 화웨이 스마트폰 생산 라인 공개메인보드 조립은 로봇이, 불량검사는 ‘더블체크’포장된 스마트폰 1개씩 출고되는 데 28.5초화웨이, 생산 라인 적극 공개하며 투명성 강조주주구성와 지배구조도 이례적으로 적극 설명“런정페이 회장 1.01%뿐, 직원노조 98.99%” 지난 20일 중국 광둥성 둥관(東莞)에 있는 세계 2위 스마트폰 제조 업체 화웨이(華爲)의 남방공장. 120m 길이의 한 생산 라인에서 프리미엄 단말기 ‘P30’ 모델이 생산되고 있었다. 부품 준비, 메인보드 제작과 조립, 소프트웨어 입력, 기능 검사 등 일련의 과정을 마친 스마트폰은 박스 포장을 거쳐 28.5초마다 1개씩 새 생명을 얻었다. 무엇보다 불량 스마트폰을 솎아내는 과정이 인상적이었다. 메인보드 제작과 조립은 100% 로봇이 도맡아 했다. 조립에 이상이 있으면 로봇이 살펴보고 알아서 걸러냈다. 로봇이 합격 판정을 내려도 검사가 끝난 건 아니었다. 화웨이 직원이 메인보드가 결합된 제품을 돋보기로 다시 한번 꼼꼼하게 검사했다. 생산 라인 모니터에는 합격률 98.05%, 불량품 5개라고 표시돼 있었다. 메인보드 조립이 끝난 스마트폰은 소프트웨어 입력 작업을 거쳤다. 스마트폰 전원이 켜졌고 화면에는 기본 애플리케이션이 나타났다. 로봇은 디스플레이를 직접 눌러보며 반응 여부를 확인했다. 그러고 나면 화웨이 직원이 다시 한번 더 ‘더블체크’했다. 한 직원은 이어폰을 귀에 꽂고 소리를 들으며 이상이 있는지 살폈고, 다른 직원은 앱과 카메라를 작동해보며 결함을 찾으려 애썼다. 이 과정을 통과한 스마트폰은 생산 라인 마지막 단계인 박스 포장 과정으로 옮겨졌다. 화웨이 직원은 자기 앞으로 넘어온 새 스마트폰을 현란한 손놀림으로 빈 박스에 넣고 바코드를 입력하고 뚜껑을 닫았다. 그의 포장 실력은 ‘달인’이라 불릴 정도로 능수능란했다. 1개의 스마트폰이 완전히 포장되는 데 빠르면 15초, 늦어도 22초밖에 걸리지 않았다. 이 직원은 포장이 끝난 제품을 곧바로 저울 위에 올렸다. 모니터에는 0.483㎏이 표시됐고 초록색 불이 켜졌다. ‘합격’이란 의미였다. 다음 제품은 0.482㎏. 이 역시 초록색 불이 들어오며 합격 판정을 받았다. 하지만 세번째 제품은 0.484㎏을 기록해 빨간불이 켜졌다. 1g이 더 나가 ‘불량품’이란 것. 단 1g 오차에 스마트폰의 운명이 갈린 셈이다. 옆에 있던 다른 직원은 0.484㎏ 제품의 포장을 모조리 풀어 1g이 어디서 늘었는지 확인하기 시작했다. 스마트폰과 동봉된 보증서, 어댑터 등을 3분 이상 면밀하게 살폈다. 그러고 나서 재차 무게를 측정해 합격선에 들어오면 통과시켰고, 1g의 오차가 그대로면 불량품으로 판단하고 걸러냈다. 합격 판정을 받은 스마트폰이 박스에 담기면 무인 운반 로봇인 ‘AGV’(Automated Guided Vehicle)가 와서 제품을 직접 집하 장소로 옮겼다. 화웨이 관계자는 “2013년에는 하나의 생산 라인에 80여명이 투입됐지만 지금은 상당 부분 자동화를 이뤄 17명만 일하고 있다”면서 “현재 하루에 2400대의 스마트폰을 생산하는 라인 10여개를 가동하고 있고, 자동화된 생산 라인은 24시간 가동 중”이라고 설명했다. 하루에 생산되는 스마트폰은 2만 6000~8000대 안팎으로 추산된다.이처럼 화웨이는 최근 스마트폰 생산 라인과 제조 과정을 언론에 적극 공개하고 있다. 회사가 베일에 가려져 있지 않고 투명하다는 것을 세계 각국에 널리 알리기 위해서다. 화웨이가 받고 있는 5G(5세대) 통신 장비를 통한 정보 탈취 의혹을 해소하려는 의도도 일부 깔려 있는 듯하다. 화웨이는 이날 중국 광둥성 선전(深圳)에 있는 본사 전시홀에서 자사의 주주구성과 지배구조를 한국 언론에 처음 공개하기도 했다. 화웨이 관계자는 “런정페이(任正非) 회장은 1.01%의 지분만 갖고 있고, 나머지 98.99%는 9만 6768명의 직원으로 구성된 노동조합의 몫”이라고 설명했다. 화웨이가 중국 공산당 조직과 결탁한 사실상 국영 기업이 아니냐는 오해를 지우고 ‘민영기업’임을 강조하려는 시도로 풀이된다. 둥관·선전 이영준 기자 the@seoul.co.kr

미국을 강타한 살인적인 한파가 31일 오전(이하 현지시간) 정점에 달한 가운데 미국 북부 내륙부터 동부에 걸친 11개 주(州)에서는 기온이 알래스카 최북단 마을보다 낮은 것으로 기록됐다. 1일 미국 CNN 보도에 따르면, 이번 한파로 인한 사망자는 최소 16명에 달한다. CNN 기상전문가들은 미네소타와 일리노이, 뉴욕, 그리고 펜실베이니아 등 11개주에서 기온이 모두 영하 25도 이하로 떨어졌다고 밝혔다. 이는 북극권 북쪽에 있는 마을 약 4400개 중 하나로 알래스카 최북단에 있는 마을 ‘우트키오야비크’(Utqiagvik·옛 배로)보다 추운 것이라고 CNN 기상학자 데이브 헤넨은 설명했다.시카고 기온은 영하 28도부터 31도까지 떨어져 사상 최저 수준이었다. 기상 관측 사상 시카고의 역대 최저기온은 1985년 1월 기록한 영하 32.8도였다. 또한 이번 한파로 곳곳에서 땅속 수분이 얼어 팽창하면서 토양이나 암반에 균열이 생겨 지진과 같은 흔들림을 유발하는 ‘결빙진동’(frost quake) 현상도 관측됐다. 한파 영향으로 일리노이주에서는 82세 남성이 집 앞에서 쓰러져 사망했으며 미네소타, 인디애나, 위스콘신주에서도 사망자가 발생했다. 인디애나주 농장에서는 얼룩말 한 마리가 금속 펜스에 걸려 죽은 채 발견됐다. 31일에는 미 우체국(USPS)이 일부 주의 우편배달 업무를 중단했다. 항공편은 시카고 공항을 출발하는 비행기편을 중심으로 미국 전역에서 2300편 이상이 결항, 2900편 이상이 지연됐다. 미시간주에서는 천연가스 회사 시설에서 화재가 발생, 해당 시설로부터 가스 공급이 중단됐다. 이에 따라 주지사가 30일 밤, 일시적으로 난방 온도를 내리도록 주민에게 요청했다. 북극 한파는 1일부터 누그러질 전망이다. 3일 미 프로풋볼(NFL) 챔피언 결정전인 슈퍼볼이 열리는 남부 조지아주 애틀랜타도 영하 6도 이하의 한파가 몰아쳤지만, 3일 기온은 영상 15도를 넘을 것으로 예상된다. 윤태희 기자 th20022@seoul.co.kr

무파업·공정 효율성 제고 노력 ‘생산성 평가’ 전 세계 8위 껑충 “부산(공장)의 경쟁력은 중간 이하다. 효율 개선이 없다면 도태될 수밖에 없다.”2013년 11월 말. 당시 르노삼성자동차 부산공장을 찾은 제롬 스톨 르노닛산그룹(프랑스 본사) 부회장의 목소리는 단호했다. 생산성을 높이는 변화가 없다면 부산공장의 물량을 다른 공장으로 돌리겠다는 강력한 경고였다. 당시 르노그룹 내 부산 공장의 생산성 순위는 전체 46개 공장 중 25위였다. 평균 이하로 평가된 부산공장에는 추가 구조조정이 필요하다는 압력이 이어졌다. 그 후 4년. 르노삼성차 부산공장이 글로벌 컨설팅 회사로부터 “전 세계 자동차 생산공장 중 8번째로 높은 생산성을 갖춘 공장”으로 평가됐다. ‘고비용 저효율’의 대명사로 한때 요주의 대상이었던 공장의 성적표였다는 점을 고려하면 그야말로 ‘상전벽해’인 셈이다. 24일 르노삼성차에 따르면 부산공장은 ‘2016년 하버리포트’ 평가에서 세계 148개 자동차 공장 중 종합 8위를 차지했다. 하버리포트는 글로벌 컨설팅사인 올리버 와이먼이 해마다 자동차 공장의 생산성 지표(HPU·대당 생산시간)를 비교·분석해 발표한다. 공장의 생산성 수준을 가늠하는 주요 지표로 쓰인다. 모델별 생산성 순위는 더 높다. SM5와 SM6가 각각 1위와 2위를 했고, SM7은 역시 정상에 올랐다. 부산에서 만들어져 북미로 수출되는 ‘로그’도 1위를 차지했다. 르노닛산그룹 내 순위에서도 부산공장은 스페인 바야돌리드(1위)와 프랑스 모뵈주(2위)에 이어 3위를 차지했다. 르노삼성차는 “공정 전반에서 생산성이 업그레이드된 덕”이라고 입을 노은다. 실제 부산공장에는 무인 부품 공급차량(AGV)이 조립 중인 차를 따라 공장을 누빈다. 차종에 맞은 부품이 곧바로 작업자 옆에 대기하도록 해 불필요한 시간 낭비를 줄였다. 르노삼성차 관계자는 “부산공장은 총 6개 차종을 동시에 생산하는 구조적 한계로 조립 시간이 오래 걸리는 구조였다”면서 “AGV를 도입한 후 과거 시간당 40대 이하던 생산대수가 시간당 60대 이상까지 올랐다”고 말했다. 이렇게 된 데에는 노조의 도움이 컸다. 르노삼성차 노사는 2015년 이후 3년 연속 무분규로 임금협상을 마무리했다. 직원들도 ‘공정 개선을 위한 숨은 5초 찾기 운동’ 등을 통해 비효율적인 요소를 콕콕 집어냈다. 르노삼성차 관계자는 “공정의 효율성을 높일 수 있다는 직원 아이디어와 제안이 넘쳐나 고민할 정도였다”면서 “위기 속에서 회사 발전에 노사가 한목소리를 낼 수 있었다는 점이 무엇보다 큰 수확”이라고 말했다. 유영규 기자 whoami@seoul.co.kr

LS산전은 전력·자동화 분야 솔루션을 통해 스마트 그리드와 스마트공장 기술을 개발, 상용화하면서 이 분야에서 국내 대표 기업으로 평가받고 있다. 스마트 그리드는 기존의 단방향 전력망에 ICT기술을 접목해 공급자와 소비자가 양방향으로 실시간 정보를 교환해 에너지 효율을 최적화하는 기술이다.LS산전은 태양광 발전과 ESS(에너지저장장치), 스마트팩토리 등의 토털 솔루션을 확보해 현재 청주사업장 G동에 스마트 생산 라인을 구축했다. 부품 공급부터 포장까지 전 라인에 걸쳐 자동화 시스템이 운영 중이다. 2011년부터 약 4년간 200억원 이상을 투자해 PLC(Programmable Logic Controller)와 서보(SERVO), 인버터, HMI(Human Machine Interface) 등 자동화 기술과 ICT 기반 공장 운영 정보화 시스템을 접목했다. PLC가 생산성 관련 정보를 모아 상위 제조실행시스템인 MES(생산관리시스템)를 전달하면, MES 허브는 각 공장과 상위 시스템 간 네트워크를 통해 최적의 생산 효율 방식을 산출해 각 공정에 다시 명령을 내린다. 또한 AGV(무인운반차)를 통해 각 부품을 라인으로 운반하고, 완성된 제품을 포장라인으로 이동시킬 수 있다. 포장라인 역시 중량감지센서를 통해 정확도를 자동 검출하면 커다란 포장 로봇이 제품을 포장하고, ERP를 통해 명판정보를 받아 상자에 자동으로 부착한다. 그 결과 저압기기 라인의 1일 생산량이 기존 7500대 수준에서 2만 대로 확대돼 생산효율이 획기적으로 개선됐다. 에너지 사용량 역시 60% 이상 절감됐으며, 불량률도 6PPM으로 급감했다. 작업자 수도 줄어 신규 사업 라인에 재배치하는 등 경영 효율성에도 크게 기여하고 있다. LS산전은 이에 그치지 않고 CPS(사이버 물리 시스템)과 사물인터넷(IoT)을 지속적으로 도입해 공장 스마트 고도화 단계까지 구현하겠다는 계획이다. 또한 하루 평균 약 50만 건 이상 발생하는 정보를 수집해 빅데이터화함으로써 생산기술 변화, 생산성 관리 개선 사례를 스마트공장 아카데미 형식으로 중소 협력회사와 공유할 계획이다. 김태곤 객원기자