‘세계 2위’ 화웨이 스마트폰 생산 라인 공개메인보드 조립은 로봇이, 불량검사는 ‘더블체크’포장된 스마트폰 1개씩 출고되는 데 28.5초화웨이, 생산 라인 적극 공개하며 투명성 강조주주구성와 지배구조도 이례적으로 적극 설명“런정페이 회장 1.01%뿐, 직원노조 98.99%” 지난 20일 중국 광둥성 둥관(東莞)에 있는 세계 2위 스마트폰 제조 업체 화웨이(華爲)의 남방공장. 120m 길이의 한 생산 라인에서 프리미엄 단말기 ‘P30’ 모델이 생산되고 있었다. 부품 준비, 메인보드 제작과 조립, 소프트웨어 입력, 기능 검사 등 일련의 과정을 마친 스마트폰은 박스 포장을 거쳐 28.5초마다 1개씩 새 생명을 얻었다. 무엇보다 불량 스마트폰을 솎아내는 과정이 인상적이었다. 메인보드 제작과 조립은 100% 로봇이 도맡아 했다. 조립에 이상이 있으면 로봇이 살펴보고 알아서 걸러냈다. 로봇이 합격 판정을 내려도 검사가 끝난 건 아니었다. 화웨이 직원이 메인보드가 결합된 제품을 돋보기로 다시 한번 꼼꼼하게 검사했다. 생산 라인 모니터에는 합격률 98.05%, 불량품 5개라고 표시돼 있었다. 메인보드 조립이 끝난 스마트폰은 소프트웨어 입력 작업을 거쳤다. 스마트폰 전원이 켜졌고 화면에는 기본 애플리케이션이 나타났다. 로봇은 디스플레이를 직접 눌러보며 반응 여부를 확인했다. 그러고 나면 화웨이 직원이 다시 한번 더 ‘더블체크’했다. 한 직원은 이어폰을 귀에 꽂고 소리를 들으며 이상이 있는지 살폈고, 다른 직원은 앱과 카메라를 작동해보며 결함을 찾으려 애썼다. 이 과정을 통과한 스마트폰은 생산 라인 마지막 단계인 박스 포장 과정으로 옮겨졌다. 화웨이 직원은 자기 앞으로 넘어온 새 스마트폰을 현란한 손놀림으로 빈 박스에 넣고 바코드를 입력하고 뚜껑을 닫았다. 그의 포장 실력은 ‘달인’이라 불릴 정도로 능수능란했다. 1개의 스마트폰이 완전히 포장되는 데 빠르면 15초, 늦어도 22초밖에 걸리지 않았다. 이 직원은 포장이 끝난 제품을 곧바로 저울 위에 올렸다. 모니터에는 0.483㎏이 표시됐고 초록색 불이 켜졌다. ‘합격’이란 의미였다. 다음 제품은 0.482㎏. 이 역시 초록색 불이 들어오며 합격 판정을 받았다. 하지만 세번째 제품은 0.484㎏을 기록해 빨간불이 켜졌다. 1g이 더 나가 ‘불량품’이란 것. 단 1g 오차에 스마트폰의 운명이 갈린 셈이다. 옆에 있던 다른 직원은 0.484㎏ 제품의 포장을 모조리 풀어 1g이 어디서 늘었는지 확인하기 시작했다. 스마트폰과 동봉된 보증서, 어댑터 등을 3분 이상 면밀하게 살폈다. 그러고 나서 재차 무게를 측정해 합격선에 들어오면 통과시켰고, 1g의 오차가 그대로면 불량품으로 판단하고 걸러냈다. 합격 판정을 받은 스마트폰이 박스에 담기면 무인 운반 로봇인 ‘AGV’(Automated Guided Vehicle)가 와서 제품을 직접 집하 장소로 옮겼다. 화웨이 관계자는 “2013년에는 하나의 생산 라인에 80여명이 투입됐지만 지금은 상당 부분 자동화를 이뤄 17명만 일하고 있다”면서 “현재 하루에 2400대의 스마트폰을 생산하는 라인 10여개를 가동하고 있고, 자동화된 생산 라인은 24시간 가동 중”이라고 설명했다. 하루에 생산되는 스마트폰은 2만 6000~8000대 안팎으로 추산된다.이처럼 화웨이는 최근 스마트폰 생산 라인과 제조 과정을 언론에 적극 공개하고 있다. 회사가 베일에 가려져 있지 않고 투명하다는 것을 세계 각국에 널리 알리기 위해서다. 화웨이가 받고 있는 5G(5세대) 통신 장비를 통한 정보 탈취 의혹을 해소하려는 의도도 일부 깔려 있는 듯하다. 화웨이는 이날 중국 광둥성 선전(深圳)에 있는 본사 전시홀에서 자사의 주주구성과 지배구조를 한국 언론에 처음 공개하기도 했다. 화웨이 관계자는 “런정페이(任正非) 회장은 1.01%의 지분만 갖고 있고, 나머지 98.99%는 9만 6768명의 직원으로 구성된 노동조합의 몫”이라고 설명했다. 화웨이가 중국 공산당 조직과 결탁한 사실상 국영 기업이 아니냐는 오해를 지우고 ‘민영기업’임을 강조하려는 시도로 풀이된다. 둥관·선전 이영준 기자 the@seoul.co.kr

미국을 강타한 살인적인 한파가 31일 오전(이하 현지시간) 정점에 달한 가운데 미국 북부 내륙부터 동부에 걸친 11개 주(州)에서는 기온이 알래스카 최북단 마을보다 낮은 것으로 기록됐다. 1일 미국 CNN 보도에 따르면, 이번 한파로 인한 사망자는 최소 16명에 달한다. CNN 기상전문가들은 미네소타와 일리노이, 뉴욕, 그리고 펜실베이니아 등 11개주에서 기온이 모두 영하 25도 이하로 떨어졌다고 밝혔다. 이는 북극권 북쪽에 있는 마을 약 4400개 중 하나로 알래스카 최북단에 있는 마을 ‘우트키오야비크’(Utqiagvik·옛 배로)보다 추운 것이라고 CNN 기상학자 데이브 헤넨은 설명했다.시카고 기온은 영하 28도부터 31도까지 떨어져 사상 최저 수준이었다. 기상 관측 사상 시카고의 역대 최저기온은 1985년 1월 기록한 영하 32.8도였다. 또한 이번 한파로 곳곳에서 땅속 수분이 얼어 팽창하면서 토양이나 암반에 균열이 생겨 지진과 같은 흔들림을 유발하는 ‘결빙진동’(frost quake) 현상도 관측됐다. 한파 영향으로 일리노이주에서는 82세 남성이 집 앞에서 쓰러져 사망했으며 미네소타, 인디애나, 위스콘신주에서도 사망자가 발생했다. 인디애나주 농장에서는 얼룩말 한 마리가 금속 펜스에 걸려 죽은 채 발견됐다. 31일에는 미 우체국(USPS)이 일부 주의 우편배달 업무를 중단했다. 항공편은 시카고 공항을 출발하는 비행기편을 중심으로 미국 전역에서 2300편 이상이 결항, 2900편 이상이 지연됐다. 미시간주에서는 천연가스 회사 시설에서 화재가 발생, 해당 시설로부터 가스 공급이 중단됐다. 이에 따라 주지사가 30일 밤, 일시적으로 난방 온도를 내리도록 주민에게 요청했다. 북극 한파는 1일부터 누그러질 전망이다. 3일 미 프로풋볼(NFL) 챔피언 결정전인 슈퍼볼이 열리는 남부 조지아주 애틀랜타도 영하 6도 이하의 한파가 몰아쳤지만, 3일 기온은 영상 15도를 넘을 것으로 예상된다. 윤태희 기자 th20022@seoul.co.kr

무파업·공정 효율성 제고 노력 ‘생산성 평가’ 전 세계 8위 껑충 “부산(공장)의 경쟁력은 중간 이하다. 효율 개선이 없다면 도태될 수밖에 없다.”2013년 11월 말. 당시 르노삼성자동차 부산공장을 찾은 제롬 스톨 르노닛산그룹(프랑스 본사) 부회장의 목소리는 단호했다. 생산성을 높이는 변화가 없다면 부산공장의 물량을 다른 공장으로 돌리겠다는 강력한 경고였다. 당시 르노그룹 내 부산 공장의 생산성 순위는 전체 46개 공장 중 25위였다. 평균 이하로 평가된 부산공장에는 추가 구조조정이 필요하다는 압력이 이어졌다. 그 후 4년. 르노삼성차 부산공장이 글로벌 컨설팅 회사로부터 “전 세계 자동차 생산공장 중 8번째로 높은 생산성을 갖춘 공장”으로 평가됐다. ‘고비용 저효율’의 대명사로 한때 요주의 대상이었던 공장의 성적표였다는 점을 고려하면 그야말로 ‘상전벽해’인 셈이다. 24일 르노삼성차에 따르면 부산공장은 ‘2016년 하버리포트’ 평가에서 세계 148개 자동차 공장 중 종합 8위를 차지했다. 하버리포트는 글로벌 컨설팅사인 올리버 와이먼이 해마다 자동차 공장의 생산성 지표(HPU·대당 생산시간)를 비교·분석해 발표한다. 공장의 생산성 수준을 가늠하는 주요 지표로 쓰인다. 모델별 생산성 순위는 더 높다. SM5와 SM6가 각각 1위와 2위를 했고, SM7은 역시 정상에 올랐다. 부산에서 만들어져 북미로 수출되는 ‘로그’도 1위를 차지했다. 르노닛산그룹 내 순위에서도 부산공장은 스페인 바야돌리드(1위)와 프랑스 모뵈주(2위)에 이어 3위를 차지했다. 르노삼성차는 “공정 전반에서 생산성이 업그레이드된 덕”이라고 입을 노은다. 실제 부산공장에는 무인 부품 공급차량(AGV)이 조립 중인 차를 따라 공장을 누빈다. 차종에 맞은 부품이 곧바로 작업자 옆에 대기하도록 해 불필요한 시간 낭비를 줄였다. 르노삼성차 관계자는 “부산공장은 총 6개 차종을 동시에 생산하는 구조적 한계로 조립 시간이 오래 걸리는 구조였다”면서 “AGV를 도입한 후 과거 시간당 40대 이하던 생산대수가 시간당 60대 이상까지 올랐다”고 말했다. 이렇게 된 데에는 노조의 도움이 컸다. 르노삼성차 노사는 2015년 이후 3년 연속 무분규로 임금협상을 마무리했다. 직원들도 ‘공정 개선을 위한 숨은 5초 찾기 운동’ 등을 통해 비효율적인 요소를 콕콕 집어냈다. 르노삼성차 관계자는 “공정의 효율성을 높일 수 있다는 직원 아이디어와 제안이 넘쳐나 고민할 정도였다”면서 “위기 속에서 회사 발전에 노사가 한목소리를 낼 수 있었다는 점이 무엇보다 큰 수확”이라고 말했다. 유영규 기자 whoami@seoul.co.kr

LS산전은 전력·자동화 분야 솔루션을 통해 스마트 그리드와 스마트공장 기술을 개발, 상용화하면서 이 분야에서 국내 대표 기업으로 평가받고 있다. 스마트 그리드는 기존의 단방향 전력망에 ICT기술을 접목해 공급자와 소비자가 양방향으로 실시간 정보를 교환해 에너지 효율을 최적화하는 기술이다.LS산전은 태양광 발전과 ESS(에너지저장장치), 스마트팩토리 등의 토털 솔루션을 확보해 현재 청주사업장 G동에 스마트 생산 라인을 구축했다. 부품 공급부터 포장까지 전 라인에 걸쳐 자동화 시스템이 운영 중이다. 2011년부터 약 4년간 200억원 이상을 투자해 PLC(Programmable Logic Controller)와 서보(SERVO), 인버터, HMI(Human Machine Interface) 등 자동화 기술과 ICT 기반 공장 운영 정보화 시스템을 접목했다. PLC가 생산성 관련 정보를 모아 상위 제조실행시스템인 MES(생산관리시스템)를 전달하면, MES 허브는 각 공장과 상위 시스템 간 네트워크를 통해 최적의 생산 효율 방식을 산출해 각 공정에 다시 명령을 내린다. 또한 AGV(무인운반차)를 통해 각 부품을 라인으로 운반하고, 완성된 제품을 포장라인으로 이동시킬 수 있다. 포장라인 역시 중량감지센서를 통해 정확도를 자동 검출하면 커다란 포장 로봇이 제품을 포장하고, ERP를 통해 명판정보를 받아 상자에 자동으로 부착한다. 그 결과 저압기기 라인의 1일 생산량이 기존 7500대 수준에서 2만 대로 확대돼 생산효율이 획기적으로 개선됐다. 에너지 사용량 역시 60% 이상 절감됐으며, 불량률도 6PPM으로 급감했다. 작업자 수도 줄어 신규 사업 라인에 재배치하는 등 경영 효율성에도 크게 기여하고 있다. LS산전은 이에 그치지 않고 CPS(사이버 물리 시스템)과 사물인터넷(IoT)을 지속적으로 도입해 공장 스마트 고도화 단계까지 구현하겠다는 계획이다. 또한 하루 평균 약 50만 건 이상 발생하는 정보를 수집해 빅데이터화함으로써 생산기술 변화, 생산성 관리 개선 사례를 스마트공장 아카데미 형식으로 중소 협력회사와 공유할 계획이다. 김태곤 객원기자

최초의 국산 슈퍼카 ‘스피라’의 전기차 버전이 개발됐다. 어울림네트웍스는 7일 네덜란드의 전기차 개발업체 AGV(All Green Vehicle)사와 공동 개발 중인 ‘전기 스피라’의 프로토타입(양산 전 단계의 시험 제작차) 개발이 완료됐다고 밝혔다. 지난해 11월 어울림네트웍스는 AGV사에 스피라 차량을 공급하고, AGV사는 전기자동차로 개조해 판매하는 형태의 판권 계약을 체결한 바 있다. AGV사에 따르면 전기 스피라는 1회 충전으로 365km를 주행할 수 있으며 최고속도는 305km/h에 달한다. 어울림네트웍스는 오는 19일 담당인력을 네덜란드로 파견해 AGV사와 전기 스피라의 판매를 위한 시승 및 마케팅 협의를 진행할 계획이다. 회사 측은 스피라가 유럽 인증을 통과한 상태이므로 유럽의 전기차 튜닝법규를 활용하면 전기 스피라를 빠른 시일 내에 출시할 수 있을 것이라고 설명했다. 박동혁 대표는 “유럽은 올해 판매가 가능할 것”이라며 “국내 역시 법령 시행에 맞춰 올해 말이나 내년 초반부터 판매할 수 있을 것으로 예상한다.”고 말했다. 서울신문 M&M 정치연 자동차전문기자 chiyeon@seoul.co.kr

지난달 출시된 국내 최초의 슈퍼카 스피라에 이어 올 하반기 ‘전기 스피라’가 출시될 전망이다. 어울림네트웍스는 5일 기존 스피라의 개발이 완료됨에 따라 전기 스피라 개발에 본격 착수한다고 밝혔다. 전기 스피라(프로젝트명 스피라E)는 지난해부터 어울림모터스와 네델란드 AGV사가 공동 개발 중이다. 국내에 출시될 전기 스피라는 네델란드 현지 사양과 달리 국내 실정에 맞게 국산 모터와 배터리를 사용할 계획이다. 이날 공개된 전기 스피라의 사진을 살펴보면 전면과 후면에 공기 흐름을 원활히 하는 디퓨저를 장착했으며, 배기구를 없앤 것이 특징이다. 어울림네트웍스 박동혁 대표는 “국내 사양에 맞춰 전기 스피라의 첫 번째 프로토 타입을 8월~9월 중 선보일 계획”이라며 “가격은 1억원 안팎으로 책정될 것”이라고 말했다. 아울러 “개발과 국내 출시가 완료되면 북미 시장에도 진출할 계획”이라고 덧붙였다. 서울신문 M&M 정치연 자동차전문기자 chiyeon@seoul.co.kr@import'http://intranet.sharptravel.co.kr/INTRANET_COM/worldcup.css';

글로벌 경기침체로 세계 경제가 휘청거리고 있다. 수출 길도 막혔다. 세계 최고 제품이 아니면 살아남기 힘들다. 최악의 경제 상황에서 세계 최고 기술과 제품으로 우리 경제에 희망을 업그레이드해 주는 산업 현장을 찾아가 본다. 26일 오후 삼성전자 수원사업장 발광다이오드(LED) TV 제조동. 올해 세계 TV시장의 ‘태풍’으로 떠오른 삼성 LED TV 생산 전초기지다. 미국 프리미엄 TV시장의 83%를 점유하는 등 수출 증대에 희망을 주는 산업현장이다. 공장이라기보다는 쾌적한 사무실로 착각할 정도로 깨끗하다. 생산량은 많지 않았지만 근로자들은 세계 최고 제품을 만든다는 자부심으로 가득 찼다. 삼성 LED TV가 단기간에 세계 최고 제품으로 자리잡기까지 흘린 땀과 노력이 배어 있는 곳이다. ●최상의 기술, ‘삼성TV의 메카’ 삼성전자는 수원을 포함해 멕시코·헝가리·슬로바키아·중국 등 12개 나라에서 14개 TV공장을 운영한다. 수원공장에서 공정효율화 등 제조혁신이 이뤄지면 순식간에 해외공장으로 전파된다. 수원공장에서는 연간 100만대 남짓 생산한다. 전체 TV생산 물량(지난해 3468만대)과 비교하면 소규모지만 당당히 ‘삼성 TV의 메카’로 불리는 이유다. TV의 경쟁력은 화질과 디자인에 달렸다. 그런 점에서 삼성 LED TV는 세계 최고다. 김양규 영상디스플레이 사업부 전무는 “세계 각국 매장에서 삼성 LED TV를 다른 제품과 직접 비교해 본 고객들이 화질·디자인 기술에 찬사를 아끼지 않고 있다.”고 말했다. 세계 1등 제품 생산의 또 다른 비결은 숙련된 기술자다. 새로운 시장을 선도하는 만큼 회사는 품질확보에 가장 신경을 많이 쓴다. 공장에는 ‘Quality is first(품질이 최우선)’이라는 플래카드가 여기저기 붙어 있다. 이곳의 불량률은 0.5% 미만이다. 모든 제품은 사원증 바코드를 이용해 직원실명제로 만들어진다. 몇 년 뒤에라도 불량이 생기면 평가에서 불이익을 받는다. 그만큼 알아서 품질에 더 신경을 쓸 수밖에 없다. ●각국서 화질·디자인 찬사 잇따라 ‘무결점’ 작업자를 상징하는 노란 깃발도 곳곳에 걸려 있다. ‘불량제로’를 달성한 최고 숙련작업자에게만 주어지는 ‘훈장’이다. 평균 근속 10년이 넘는 이곳 직원들의 숙련도는 세계 최고 수준이다. 직원들은 1년에 2번씩 능력 평가를 받아 1~5단계까지 레벨을 받는다. 최상급인 5레벨이 되면 두둑한 인센티브수당을 받는다. 해외생산 라인에서 기술지도를 하는 기회도 잡을 수 있다. 보통 4레벨 이상 직원들은 2분에 1대씩 LED TV를 만들어 내는 ‘TV조립의 달인’이다. 55인치 LED TV를 조립하던 14년차 직원 박영옥(여)씨는 “요즘 어딜 가도 LED TV얘기를 많이들 하는데 세계 최고의 TV를 내 손으로 직접 만든다는 게 자랑스럽다.”고 말했다. ●셀방식 공정관리후 생산량 40%↑ 생산관리도 세계 최고다. 이곳에서는 TV를 전통적인 컨베이어 벨트가 아닌 셀(Cell)방식으로 만들고 있다. 패널·인쇄회로기판(PCB) 등 부품들이 모듈형태로 넘어오면 직원들이 각자가 맡은 셀에서 최종조립·검사작업을 진행하는 식이다. 2005년 셀방식으로 바뀌면서 개인 생산량이 과거보다 40% 넘게 늘었다. 공정의 90% 이상이 자동화돼서 생산 인력도 많이 줄었다. 공장 안에는 AGV(Auto Guide Vehicle·제품이송차량)가 분주하게 움직인다. 바닥에 있는 알루미늄테이프 라인을 따라 경로를 지정해주면 제품을 다음 공정으로 알아서 척척 옮겨주는 기계다. LED TV 제조동에서는 8개 라인에서 170여명이 근무한다. 교대근무를 하는 반도체 공장과 달리 오전 8시에 출근해 오후 5시에 퇴근하는 시스템이다. 주문이 들어오면 곧바로 제작을 해서 출고하기 때문에 재고를 걱정하지 않아도 된다. 그래서 2층에 있던 창고도 아예 없앴다. 임현재 과장은 “제품이 소비자에게 배달되는 시점에 맞춰 생산하기 때문에 휴일근무도 거의 없다.”고 자랑했다. 김성수기자 sskim@seoul.co.kr

서울대학교 자동화시스템 공동연구소는 연구동 준공2주년 기념행사로 기념강연및 연구실공개행사등을 13일 갖는다. ◇기념강연=72시간 무인운전가공시스템(이봉진·FANUC 기술고문),센서­퓨전응용­자동화기기를 위한 마이크로 머신(김용권·서울대 전기공학과교수),생산자동화를 위한 객체지향형 운용소프트웨어와 데이터베이스(차상균·서울대 제어계측공학과교수) ◇연구실 공개행사 ▲정보시스템연구실=다수기업 이종 기기간의 접속장치 개발(권욱현·김종상 교수및 금성산전·삼성항공·제철전기·콘트롤·현대전자·현대중전기·코오롱엔지니어링) ▲지능제어연구실=신경회로망을 이용한 문서인식 시스템(최종호·서울대교수) ▲특수시스템연구실=관성항법장치에 대한 연구(이장규·서울대교수),자유주행이 가능한 AGV에 관한 연구(〃),미사일및 어뢰를 위한 차세대 유도조정시스템에 대한 연구(〃) ▲동조 자이로의 실용화를 위한 기초연구(이장규·이동녕·원종수·이장무·김원찬·서울대교수) ▲3D CAD연구실=자유곡면의 5축동시 가공에 관한 연구(이건우·서울대교수)