대구의 가장 대표적인 산업이 섬유라는 데 의심하는 사람은 없었다. 대구 섬유는 한때 서문시장을 중심으로 전국 직물 거래량의 절반 이상(52%)을 차지했을 정도였다. 서대구공단 등 도심 공단 곳곳에는 대부분 섬유공장이 자리 잡았다. 그러나 섬유가 사양산업이 되면서 이제 대구는 더 이상 섬유로 먹고살 수도 없게 됐다. 새로운 먹거리가 필요한 대구의 중심에 경창산업이 있다. 경창산업은 연륜이 상당하다. 지천명을 넘어 이순을 향해 달려간다. 1961년 중구 동인동의 한 작은 창고에서 자전거 공장으로 시작했다. 당시에는 경창공업이었고 종업원은 7명이 전부였다. 모든 공정은 손으로 이뤄졌고 밤에는 전기가 들어오지 않아 등불과 촛불을 켜고 작업했다. 세계적인 자동차 부품회사로 발돋움하는 지금과 비교하면 출발은 초라했다. 경창산업은 “등불과 촛불을 켜고 직원들이 수동으로 부품을 생산했다”며 “당시 사용했던 기계는 경창의 역사일 뿐 아니라 대한민국 산업의 역사”라고 밝혔다. 경창산업은 부피가 크고 만들기도 어려워 아무도 도전하지 않았던 자전거 체인을 덮는 케이스 생산에 돌입했고 이내 생산력과 기술력을 인정받았다. 1966년 북구 침산동으로 공장을 이전하면서 수동 작업에서 벗어나 전기 모터로 기계화 작업이 가능해졌다. 경창산업이 자동차 부품 회사로 전환한 것은 1972년. 손으로 자전거 부품을 만들던 시절에서 10년 만에 첨단 자동차 부품 생산에 도전할 정도로 기술력을 키웠다. 1975년엔 현대자동차에 자동차 부품을 납품했고 이 같은 변신이 지금의 규모로 성장한 계기가 되었다. 1980년대에 들어서면서 현대자동차 부품 협력업체 중 가장 먼저 작업환경 개선 시범사업을 시작했다. 1996년 외환위기가 오기 전 경창산업은 150억원을 들여 자동차 자동변속기 개발 사업에 뛰어들었다. 기존 자동변속기는 주물로 만든 까닭에 무거웠고 연비도 좋지 않았다. 이를 개선한 신세대 자동변속기 생산에 도전했다. 이 때문에 부도 위기를 맞았지만 이를 극복하면서 되레 신성장의 발판을 마련했다. 손일호 회장은 “신규 투자했는데 외환위기를 맞아 하루에도 수십 번씩 부도를 걱정했다”며 “이때 어려움을 잘 극복한 게 보약이 됐다”고 말했다. 결국 경창산업은 비절삭 점진성형공법을 개발, 무게는 가벼우면서 내구성이 강한 제품을 생산할 수 있게 됐다. 이 제품은 현대·기아자동차로부터 신뢰를 얻었다. 현대·기아차 6단 변속기 부품의 90% 가까이 납품한다. 효율성과 전문성을 높이기 위해 1987년 경창정공을, 1988년에는 KCW를 설립해 3사 체제를 갖췄다. KCW는 와이퍼, 워셔히터(차량 앞유리 세정액 가열장치) 등을, 경창정공은 프레스와 휠을 생산한다. 이들 3사는 2006년 이후 매년 괄목할 만한 성장세를 이어 갔다. 14개 사업부와 8개 공장은 물론 중국과 미국에 4개의 현지 생산·판매법인을 두고 있다. 종업원도 2000여명에 이른다. 경창산업은 지난 50여년간 단 한 번의 노사분규도 없었다. 2001년 신노사문화 대상을 받기도 했다. 투명 경영이 그 원인이다. 생산직과 사무직의 상호교환 근무제 등으로 사내 화합 문화도 만들어 냈다. 꾸준한 기술 개발로 섀시 등 4개 분야에 219건의 특허를 출원했고 등록도 85건에 이른다. 또 실용신안과 디자인, 상표 등의 지적재산권만 410건을 보유했고 각종 품질인증도 획득했다. 최근에는 한국수출입은행이 선정한 국내 중소·중견기업 30개 히든챔피언 육성 대상 기업에 포함됐다. 수출입은행은 선정 기업에 해외진출에 필요한 금융을 제공할 계획이다. 경창산업은 올해 매출을 지난해보다 20% 이상 늘어난 6700억원으로 예상한다. 또 2017년까지 매출액 1조원 달성이란 야심 찬 목표도 세웠다. 일본의 세계적 와이퍼 생산업체인 NWB도 뛰어넘는다는 청사진도 제시했다. 이를 위해 지난해 출시한 워셔히터의 러시아 등지 수출을 추진한다. 올해 7만대, 내년에 10만대 계약이 목표다. 경창산업은 현재 대구테크노폴리스에 9번째 공장을 건립하고 있다. 6만 6000㎡ 부지에 건평 2만 7000㎡ 규모다. 오는 12월 준공되며 새로운 성장동력이 될 것으로 기대한다. 대구 한찬규 기자 cghan@seoul.co.kr

“해외 시장 다변화 전략이 주효해 비교적 짧은 기간에 회사를 성장 궤도에 올려놨습니다.” ㈜에스디엠 조철연(52) 대표이사는 9일 “시장이 여러 나라로 분산돼 금융위기나 거래처 파산 등 위험이 닥쳐도 이를 극복할 수 있다”며 “요즘도 1년 중 상당 기간 해외를 누비며 안정적인 수출시장 개척에 주력한다”고 말했다. 그는 설치산업인 금형의 특성상 현장을 가지 않고 이메일 등을 활용할 경우 의사소통이 제대로 이뤄지지 않아 제품 주문받기가 어렵다는 것이다. 납품은 업체 요구대로 설계 및 제작한 뒤 현지 시운전을 거쳐 이뤄진다. 이 과정에서 고객사 의견을 받아들여 제품화하는 기술력이 핵심이다. 금형 분야 엔지니어인 그는 기술에는 자신 있었다. 그러나 해외 고객사 접촉과 섭외 등은 ‘아마추어’ 수준이었다. 이런 탓에 초창기에는 대형 종합 상사를 통해야 했다. 조 대표가 이처럼 해외 시장 확보에 주력한 것은 국내 시장에선 납품 단가와 상거래 관행 등 여러 면에서 어려움이 있어서다. 그는 “창업 후 3년여 동안 국내 자동차 회사와 거래했는데 25억원 매출에 외상이 20억원에 달했다”며 “이대로 가다간 유동성 위기 등 심각한 위기를 맞을 것 같았다”고 말했다. 그는 2005년 말레이시아 프로토사로부터 첫 수출 주문을 받고 현지로 날아갔다. 이 회사 근로자들과 3주 동안 작업에 참여하며, 해외 시장 분위기를 익혔다. 이 회사 관계자들은 한참 후에야 조 대표가 경영자라는 사실을 알고 더욱 신뢰를 보내 거래가 확대됐다. 조 대표는 자신감을 얻었다. 미국 GM사와 독일 타워사 등 세계적인 자동차 완제품 및 부품 생산업체와 거래선을 텄다. 현재 15개국 20여곳과 파트너십을 만들었다. 이는 최근 3년간 수출 실적에서 나타난다. 2010년 1100만 달러, 2011년 1780만 달러, 지난해 2000만 달러 등이다. 조 대표는 “최근 3년꼴로 수출이 2배씩 늘어났다”며 “이런 결실을 직원과 지역사회에 되돌리고 싶다”고 말했다. 이를 위해 그는 성과급제도 도입, 장기근속자 유급 휴가, 자녀 교육비 지원 등 각종 복지대책을 마련하고 있다. 광주 최치봉 기자 cbchoi@seoul.co.kr

지난 3월 12일 독일 프랑크푸르트에서 광주의 금형 전문 업체인 ㈜에스디엠은 유럽의 대표적 자동차 부품 생산업체인 벤틀러사와 3000만 달러어치 수출계약을 체결했다. 향후 3년간 제품을 대기로 한 양해각서(MOU)도 교환했다. 에스디엠은 최근 벤틀러사가 주문한 자동차 차체 금형 일부를 선적했다. 직원을 파견, 제품을 설치했다. 연 매출액이 55억 유로(약 8조 858억원)에 이르는 벤틀러사가 이렇게 기업과 구매를 약속한 것은 이례적으로 받아들여진다. 에스디엠이 그만큼 기술력을 갖췄다는 방증이다. 에스디엠은 광주 북구 대촌동 첨단산업단지에 둥지를 튼 조그만 기업이다. 그러나 연간 300여억원인 매출액의 90％ 이상을 수출로 벌어들인다. 수출도 빠르게 증가하고 있다. 품질이 좋다는 입소문이 퍼지면서 해외 바이어들의 발길이 끊이지 않고 있다. 회사는 이에 따라 현재 공터인 4500㎡에 하반기부터 50여억원을 들여 공장을 추가로 신축할 계획이다. 이 같은 빠른 성장은 조철연(52) 대표이사의 열정과 기술 개발에 대한 집념에서 비롯된다. 기술자 출신인 조 대표는 이 분야에서 잔뼈가 굵었다. 그가 20여년간 다니던 회사를 정리하고 창업한 것은 2001년. 그는 당시 광산구 하남산단에 직원 4명의 성도란 회사를 만들고 금형 제품 생산에 나섰다. 이어 기아자동차 등 국내 자동차 완성품 생산업체로부터 차체 등 각종 자동차 부품용 프레스 금형을 수주했다. 창업 이듬해인 2002년을 제외하면 주문량이 한 해도 거르지 않고 꾸준히 늘었다. 광주시가 이 즈음인 2004년 지역혁신 특성화사업으로 평동산단에 ‘금형트라이아웃센터’를 개설하고, 기술과 장비를 지원하는 등 금형산업 육성 정책을 편 것도 보탬이 됐다. 이 센터에 비치된 대형 프레스기기, 사출시험장비, 정밀측정 기기 등도 자유롭게 사용했다. 이어 한국금형산업진흥회가 광주에 둥지를 틀고 인력 양성과 기술·해외 마케팅지원에 나선 것도 유리한 환경으로 작용했다. 이 때문에 창업 4년 만인 2005년에는 한 해 동안 매출액이 무려 149％나 증가했다. 이에 따라 2005년 주식회사 에스디엠을 만들고, 공장도 첨단산단으로 이전했다. 해외 시장으로 본격적으로 진출한 것도 법인 전환 이후부터다. 그러나 당시엔 해외 바이어를 접촉할 창구가 없었다. 조 대표는 종합상사를 통해 시장 정보를 조사한 뒤 직접 발로 뛰었다. 첫해에 말레이시아 완성차 생산업체인 프로토사로부터 차체 금형 등 30만 달러어치를 수주했다. 그는 이때부터 ‘기술과 신뢰’만 있다면 어떤 해외 시장도 공략할 수 있다는 자신감을 얻었다. 이어 해외 유명 자동차부품 업체를 일일이 방문, 상담하고 설계도와 견적서를 내밀었다. 그 결과 미국, 멕시코, 브라질, 독일, 스페인, 일본, 중국 등 15개국 20여개 업체로 거래처가 늘었다. 세계 금융위기 상황인 2009년에도 154억원의 매출액을 달성했고, 2011년엔 207억원으로 늘었다. 올해는 300여억원이 웃돌 것으로 추산된다. 창업 초기 10여명이던 직원은 80여명으로 증가했다. 올해 10여명을 추가 채용하고, 해외 영업소 등을 확충할 계획이다. 에스디엠은 2007년 회사 부설 기술연구소를 설립해 연구·개발에도 주력해 왔다. 최근엔 주제품인 ‘트랜스퍼 금형’에 발광다이오드(LED)를 접목한 특허를 획득하기도 했다. 지난해엔 정부로부터 2000만 달러 수출탑을 받았다. 창업 11년 만에 세운 ‘금자탑’이다. 한국을 빛낸 이달의 무역인(한국무역협회), 고용우수기업 인증서(광주광역시), 기술혁신형 중소기업 확인서·글로벌 강소기업 육성업체 참여증서(중소기업청) 등 각급 기관으로부터 받은 인증서와 특허증도 수두룩하다. 회사 관계자는 “모든 직원이 자신감을 갖고 품질과 서비스 향상에 힘을 쏟고 있다”며 “이런 노력이 외국의 까다로운 바이어들에게 먹혀들고 있다”고 말했다. 광주 최치봉 기자 cbchoi@seoul.co.kr

“수출 확대를 위해 주력 상품을 원단에서 고부가가치 완제품 위주로 과감히 전환해 나갈 작정입니다.” ㈜영도벨벳 류병선(73) 회장(대표이사)은 2일 “원단 단일 품목으론 수출 5000만 달러 달성에 한계가 있다”면서 “고품질 완제품 생산으로 파고를 넘겠다”고 각오를 보였다. 영도는 2010년 3000만 달러 수출을 달성하고 이듬해 451억원 매출을 올렸으나 지난해엔 수출 둔화 등으로 크게 감소했다. 중국 기업이 덤핑 수출 등을 하며 시장을 잠식하고, 국내외 아웃도어 열풍이 확산되고 있어서다. 류 회장은 “난국을 타개하기 위해 벨벳 원단을 활용한 레인코트와 우산, 가방, 스카프, 벽지, 쇼파 등 다양한 일상용품을 예술화한 완제품 생산을 시도하고 있다”면서 “앞으로 글로벌 네트워크를 통한 해외시장 공략에도 박차를 가할 계획”이라고 말했다. 아울러 완제품의 내수시장 마케팅도 활발히 전개할 계획이다. 우선 지난해부터 대구 중구에 벨벳에 관한 모든 제품을 테마별로 전시한 ‘영도다움’ 운영에 들어갔다. 류 회장은 “영도다움은 세계 최초의 벨벳 전문 복합문화공간이다”면서 “방문객들은 벨벳의 다양한 쓰임새를 새롭게 인식하고 이해하는 좋은 기회를 갖게 될 것”이라고 말했다. 그는 “벨벳은 어느 상품에나 접목할 수 있는 무한한 가능성을 가지고 있다”면서 “벨벳 분야의 독보적 기술력을 바탕으로 LCD 러빙포 등 IT 분야에도 공격적이면서 유연하게 대응해 나갈 계획”이라고 말했다. 류 회장은 “영도가 만든 완제품이 세계 최고의 브랜드로 수출되기 위해서는 무엇보다 우수한 디자인 개발이 중요하지만 중소기업으로서 어려움이 많다”면서 “이를 극복하기 위해 지난해 경북도와 대구시에 세계 유명 디자이너를 초청해 지역 기업이 생산한 원단으로 패션 제품을 만들어 전시회를 갖는 방안을 건의했으나 지금까지 성사되지 않고 있다”면서 자치단체들에 적극적인 지원을 요청했다. 여성 전문경영인인 류 회장은 남편인 창업주 이원화 회장이 2004년 지병으로 숨지자 회사 경영 일선에 나서 세계에서 벨벳 생산 및 수출 1위 기업으로 당당히 키워 냈다. 구미상공회의소 수석부회장, 대구시체육회 부회장, 한국·캄보디아교류협회 회장, 한국·폴란드교류협회 부회장, 구미시오페라단 후원회장, 법무부 보호공단 대구지부 구미출장소 후원회장 등을 지내는 등 사회활동도 활발히 하고 있다. 여성기업인 대통령상과 대구시민상, 국민훈장 석류장, 경북 중소기업대상 등을 받았다. 구미 김상화 기자 shkim@seoul.co.kr

㈜영도벨벳은 국내외 벨벳(Velvet) 업계가 인정하는 ‘강소기업’이다. 경북 구미시 원미동에 있지만 세계 최고·최대의 벨벳 생산 및 수출 1위를 자랑한다. 이탈리아의 벨루티 가문이 발명한 벨벳은 짧고 부드러운 솜털이 있는 천 실크로 이탈리아에선 벨루토, 일본에선 비로드로 불리고 우리에겐 우단(羽緞)이란 이름으로 친숙한 섬유 소재다. 영도벨벳의 전신은 1960년 대구 평리동에서 창업한 영도섬유다. 창업과 함께 독일과 일본에서 밀수되던 벨벳을 국내 처음으로 자체 개발에 촉망받는 기업으로 떠올랐다. 이후 50여년간 벨벳만 전문으로 제조해 왔다. 국내외에서 벨벳 수요가 늘면서 회사는 초창기부터 성장의 물살을 탔다. 현재는 전체 매출 중 95% 이상을 해외에서 올리고 있다. 이 때문에 국내보다 세계에서 더 잘 알려졌다. 영도 벨벳은 위용도 당당한 세 마리의 독수리가 그려진 ‘쓰리 이글’(Three Eagle) 브랜드를 달고 120개국으로 수출된다. 세계 원단 사상 ‘제1호 브랜드 마케팅’으로 기록됐다. 예나 지금이나 주된 수출국은 중동과 중앙아시아, 중남미 지역이다. 특히 아랍인에게 영도 벨벳 제품은 최고의 혼수예단이라 중동지역은 최대의 수출 전략지다. 이탈리아의 ‘조르조아르마니’, 미국의 ‘앤클라인’ ‘탈보트’, 스페인의 ‘자라’, 일본의 ‘이토추패션’등 세계 일류 패션 브랜드는 수십년째 영도 벨벳 제품만을 고집하고 있다. 최근 들어 중국이 수출시장으로 급부상하고 있다. 그 바탕에는 벨벳 분야 20여개의 특허를 획득한 영도만의 우수한 제품 기술력과 노하우가 있다. 영도 벨벳은 일본산보다 품질은 우수한 반면 단가는 낮아 제품 경쟁력이 뛰어나다. 유연성과 탄력성이 풍부한데다 물세탁도 가능한 장점도 지녔다. 검은색 일변도에서 빨강, 노랑, 파랑 등 다양한 색깔을 입힐 수 있는 첨단 벨벳이다. 물론 회사는 혹독한 시련도 겪었다. 1995년 최신형 직기 150대를 도입한 지 불과 2년 뒤인 1997년에 닥친 국제통화기금(IMF) 사태로 부도 직전까지 몰리기도 했다. 이유순 이사는 “영도벨벳의 최대 무기는 세계 최대 규모의 벨벳 생산시설과 최고 수준의 연구인력 20여명으로 운영되는 자체 연구소”라고 소개했다. 회사는 벨벳 소재를 활용한 액정표시장치(LCD)용 러빙(rubbing)포 개발로 재도약의 나래를 활짝 펴고 있다. 2008년 세계 최초의 아세테이트 재질 러빙포를 개발, 세계시장 점유율을 확대해 가고 있다. 이 제품 역시 기존 세계시장을 휘어잡은 일본 제품보다 공정이 간편하고 가격이 저렴한 반면 LCD의 시야각과 명도, 색상구현, 터치감은 월등하다는 평가를 받았다. LCD 패널 제조에서 핵심소재부품인 러빙포는 스마트폰과 TV, 모니터 등에 들어가는 LCD 화질을 선명하게 하고 제품 수명을 늘려주는 역할을 한다. 영도벨벳의 LCD용 러빙포는 현재 전세계 시장에서 점유율이 미미하지만 향후 5~10년 내에 50% 수준까지 끌어올릴 계획이다. 영도벨벳은 올해 매출액을 지난해보다 50억원 늘어난 400억원으로 기대한다. 특히 러빙포 매출은 지난해보다 5배 늘어난 50억원을 예상한다. 영도벨벳은 가족친화형 기업으로 유명하다. 집이 없는 직원들에게 집을 제공해 주고 자녀 출산·양육비 및 장학금 지원 등 각종 복지시책을 편다. 지역사회 공헌활동도 활발하다. 2011년부터 매년 대구·경북지역 학생 108명에게 장학금을 주고 자투리 원단을 활용한 나눔 프로젝트인 ‘어메이징 벨벳’ 사업을 추진하고 있다. 2009년에는 구미시장학재단과 계명대에 각각 1억원씩의 장학기금을 내놓기도 했다. 회사 관계자는 “영도벨벳은 ‘쓰리이글’이라는 명품벨벳 브랜드로 세계시장에서 자리를 굳혔지만 임직원들은 창업 때의 초심을 잊지 않고 항상 최선을 다하고 있다”고 말했다. 구미 김상화 기자 shkim@seoul.co.kr

부산 금정구 서2동에 있는 향토기업 파크랜드는 1973년 창사 이래 지금까지 끊임없는 투자와 노력으로 단일 브랜드 매출 1위를 이룬 우리나라 대표 패션전문기업이다. 파크랜드의 전신은 태화섬유다. 당시 외국 브랜드의 소규모 주문자상표부착생산(OEM) 업체로 출발했다. 피에르 가르뎅, 입생 로랑, 지방시, 크리스찬 디올 등 해외 유명 브랜드가 주요 고객으로 드레스 셔츠가 주 품목이었다. 조그만 무역회사였던 파크랜드는 바이어로부터 번번이 불합격 처리를 받아 선적조차 할 수 없는 때도 있었다. 1980년대 후반 급격한 임금 상승으로 생산 현장을 지켜내기 어려운 과정을 겪기도 했다. 이 같은 위기를 넘기고 1988년 ‘PARKLAND’라는 독자 브랜드로 남성복 시장에 뛰어들었다. 1990년대 말부터 국내외 유명 남성복 브랜드와 치열한 경쟁을 해왔다. 고품질과 합리적인 가격, 브랜드 다양화 등을 통해 현재 중견기업으로 우뚝 섰다. 2001년에는 신사복 업체로는 처음으로 동탑산업훈장을 받는 등 꾸준한 성장을 해왔다. 이후 6개의 국내 생산공장을 추가로 설립하고 부산과 경기 기흥에 대형 물류센터를 설립하는 등 생산과 판매를 함께 하는 국내 유일의 의류업체다. 중국 다롄과 인도네시아 등 해외에도 생산공장을 갖췄다. 이 때문에 거품을 뺀 ‘좋은 옷 좋은 가격’의 밑바탕이 되는 경영 환경의 틀을 마련했다. 파크랜드의 성공 비결은 한마디로 ‘좋은 옷, 합리적 가격’을 통한 고객 지상주의다. 이는 파크랜드의 ‘옷값은 옷을 만드는 데 써야 한다’는 경영철학과 무관하지 않다. 1997년 말 외환위기 당시 옷값의 거품을 뺀 ‘좋은 옷, 좋은 가격’이란 슬로건으로 국내 남성 정장 시장의 새로운 장을 열었다. 또 파크랜드는 우리나라 의류산업을 노동집약적 봉제산업에서 고부가가치 패션, 유통업으로 전환한 시발점이 됐다. 이를 통해 패션의 진정한 가치가 외형적 멋이 아닌 옷이 가진 품질과 합리성임을 소비자들에게 각인시켰다. 20~30여년 전 국내 섬유업체들이 인건비 등을 줄이려고 해외로 생산기지를 옮겼지만 당시 파크랜드는 반대로 국내 직영공장을 증설해 모든 생산라인을 한국으로 돌렸다. 인건비를 낮추지 못한 대신 옷감을 자르는 재단센터에 무인자동재단 설비를 도입해 생산성을 크게 끌어올렸다. 또 드레스 셔츠의 단추, 신사복 바지 주머니 만들기 등 자동화가 가능한 부분을 자동화시켜 생산원가를 크게 줄였다. 전국적으로 파크랜드 매장을 확보하고 자체 물류센터에서 물건을 직송하는 시스템도 가격 거품을 걷어내는 데 한몫했다. 여기에다 재고 부담을 본사가 떠안는 위·수탁 대리점 확보, 교외 직영매장 설립 등의 노력도 뒤따랐다. 배은영 홍보팀장은 “파크랜드의 옷은 소비자들에게 우수한 품질과 소재가 돋보인다는 평가를 받는다”며 “의류산업을 노동집약적 봉제산업에서 기술집약적 패션산업으로 발전시키는 데 있어 새로운 경영 모델을 제시했다”고 설명했다. 2000년 들어서는 20~30대 젊은 남성을 겨냥한 브랜드 제이하스, 여성복 브랜드 프렐린을 론칭하는 등 멀티 브랜드 전략으로 공격적인 활동을 펴고 있다. 이와 함께 로드숍과 대형유통매장, 홈쇼핑 등으로 유통채널을 다각화하는 한편 최근에는 신발도 생산하는 등 점차 범위를 넓혀 나가고 있다. 지난해에는 국제구호단체인 월드비전에 성금 3000여만원을 기탁하고 국립공원 북한산에서 환경캠페인을 벌이는 등 사회공헌 사업에도 적극적으로 나서고 있다. 파크랜드는 투명하고 성실한 세금 납부, 협력사와의 공정하고 투명한 거래 관계 유지를 통한 상생 경영을 경영철칙으로 삼고 있다. 곽국민 부회장은 “중국과 인도네시아에 생산공장을 설립하는 등 명실상부한 글로벌 기업으로 도약하고 있다”고 말했다. 부산 김정한 기자 jhkim@seoul.co.kr

“첨단 자동화 시스템 도입 등으로 원가를 절감해 소위 말하는 ‘착한 가격’에 질 좋은 제품을 소비자에게 내놓게 됐습니다.” 부산의 대표적 패션전문그룹인 파크랜드의 곽국민(61) 부회장(대표이사)은 “파크랜드의 경영철학은 옷값은 옷을 만드는 데 써야 한다는 것”이라며 “앞으로도 품질 좋은 제품을 합리적인 가격에 소비자에게 공급할 계획”이라고 말했다. 그는 가격 대비 품질이 우수한데도 중저가 상품으로 취급받고 있다는 지적에 대해서는 “값이 싸다고 해서 절대 제품의 질이 떨어지는 게 아니므로 중저가 마케팅 방침을 고수해 나가겠다”며 현재 일부 신사 정장 가격에 대한 거품이 적지 않음을 우회적으로 표현했다. 곽 부회장은 “파크랜드 신사복은 철저하게 전국 500여개 매장(로드숍)에서만 판매한다”며 “모 백화점에서 입점 제의를 해왔지만 거절했다”고 귀띔했다. 백화점에 입점하면 유통마진 등으로 옷값이 비싸질 수밖에 없어서다. 자체 매장만으로도 경쟁력이 충분하다는 자신감도 한몫했다. 곽 부회장은 “국내에서 신사복 생산공장을 갖춘 곳은 파크랜드밖에 없다”며 “정부 초청으로 한국을 찾은 외국 바이어 등이 국내 견학 코스로 우리 생산공장을 찾아온다”고 자랑했다. 파크랜드는 첨단 자동화 시스템을 갖췄다. 그는 “변화하는 환경에서 살아남기 위해선 끊임없는 변신이 필요하다”며 “이를 위해 연구 개발에 투자를 많이 하고 있다”고 전했다. 이어 그는 “디자인실 책임자들은 평균 근무 연수가 20여년 이상 된 경력자들”이라며 “50여명의 디자이너들이 세계 남성 정장의 흐름과 유행을 파악해 신상품을 만들고 있다”고 말했다. “경기 침체에도 지난해보다 매출이 10% 정도 늘어났다“는 곽 부회장은 “최근 조인성 등 유명 배우를 모델로 기용하는 등 젊은 층을 겨냥한 마케팅에도 힘쓰고 있다”고 말했다. 최근에는 신발 시장에도 뛰어들었다. 자회사인 인도네시아 신발공장에서 만든 미국 라이선스 스포츠 브랜드인 ‘스타터’를 출시했는데 반응이 좋다는 것이다. 곽 부회장은 “고객의 다양한 욕구와 유통환경에의 선도적 적응을 위해 대표 브랜드인 파크랜드를 중심으로 브랜드 다양화와 가치 높이기에 주력하고 있다”고 강조했다. 전문 경영인인 곽 부회장은 1987년 파크랜드에 공장장으로 입사해 상무이사, 전무이사, 부사장을 거쳐 2005년 5월 대표이사로 취임했다. 부산 김정한 기자 jhkim@seoul.co.kr

㈜일진에너지는 원자력발전소와 스마트(SMART) 원자로, 석유화학공장의 기기 설계부터 제작, 설비공사를 하는 기계장치분야 전문기업이다. 이 회사는 울산에 기반을 둔 향토기업으로 최근 셰일가스 등 신에너지 분야까지 진출하면서 중견기업의 입지를 다지고 있다. 일진에너지는 1990년 3월 ㈜일진정공으로 창립한 이후 기계장치 분야에서 두각을 나타내 화공기기 설계·제작, 원자력 및 신에너지 관련기기 설계·제작, 발전소 경상정비 및 석유화학공장 플랜트 설비공사 전문기업으로 성장했다. 2005년 전사적자원관리제(ERP)를 도입해 경영의 투명성과 효율성을 높였고, 꾸준하게 성장해 2007년 코스닥에 상장됐다. 직원들의 복리증진을 위해 우리사주조합을 설립하고, 직원들에게 자사주를 배정하는 등 노사화합의 성공 모델이 되고 있다. 2008년에는 미래지향적인 기업으로 한 단계 나아가려고 사명을 일진에너지로 변경했다. 이후 성장을 거듭, 2009년 3000만 달러 수출탑 수상에 이어 2011년에는 5000만 달러 수출탑을 받았다. 최근에는 신에너지로 주목받는 스마트 원자로사업에 참여하는 등 경쟁력을 강화하고 있다. 향토기업으로서 기업이윤의 사회 환원사업도 활발하다. 혼자 사는 노인 지원사업을 비롯해 1사 1교, 1사 1촌, 지역 초등학교 문구지원, 마이스터고등학교 소년소녀가장돕기 등 다양한 봉사활동을 벌이고 있다. 여기에다 지역경제 동반성장을 위해 ‘동남권 청년취업 지원사업’을 벌이는 등 직원의 70%를 지역출신 인재로 뽑고 있다. 수도전기공고, 평해공고, 울산마이스터고 등 3개 마이스터고에서 인재를 선발하는 등 산학협력사업도 강화하고 있다. 회사는 차세대 대체에너지로 뜨는 셰일가스와 관련해 미주지역의 신규 수주도 추진하고 있다. 또 원자력발전소 등에 사용하는 특수기기 장치류와 회전기기류, 제철설비 및 해상 석유시추설비 기기 등 기기제작 분야에서 차별화된 기술력을 가지고 있다. 특히 순수 국산기술인 스마트 원자로 개발사업에 한국원자력연구원, 두산중공업, 포스코, 한국전력공사 등과 함께 컨소시엄을 구성해 연구개발을 진행했다. 그 결과 지난해 7월 세계 최초로 수출형 중소형 원자로 스마트의 표준설계인가를 획득했다. 이로써 일진에너지는 2050년까지 약 350조원 규모로 추정되는 세계 중소형 원전시장에 교두보를 확보했다. 또 대전 대덕연구단지 내에 신규로 토지를 매입해 연구과제를 수행, 기술력 축적과 매출액을 증대시킬 전망이다. 일진에너지는 하동, 평택 등 7개의 화력발전소 및 복합발전소의 경상정비를 운용하는 등 기술력을 축적하고 있다. 2010년에는 민간기업으로서 고용노동부의 인가를 받은 기술연수원을 설립했고, 직원들의 자격증 취득을 통해 경쟁력을 지속적으로 확보해 나가고 있다. 이를 토대로 2011년 민간기업 최초로 고리 원자력 발전소 취수설비 경상정비 공사를 수주하고 지난해 9월 신형 가스터빈(M501J)의 장기서비스(LTSA)공사 계약을 체결하는 성과를 거뒀다. 신월성 원자력발전소의 경상정비에도 참여하고 있다. 회사 관계자는 “일진에너지는 화공기기 사업과 경상정비 사업, 원자력 사업 등 다양한 부문의 발전을 통해 지속적인 성장을 이루고 있고, 특히 셰일가스 장치류 제작사업의 미주지역 진출을 위해 미주지역의 대형 EPC업체(설계·구매·시공업체)에 신규 벤더로 등록하는 등 경쟁력을 강화하고 있다”면서 “스마트 원자로 1호기가 건설되는 2014년부터 원자력사업의 폭발적인 성장을 기대하고 있고, 대덕연구단지 연구소를 설립해 연구개발 능력도 한층 강화될 것으로 기대한다”고 밝혔다. 울산 박정훈 기자 jhp@seoul.co.kr

“기업을 경영하다 보면 경기불황 등 예상치 못한 악재가 많아요. 어려울수록 기술 경쟁력을 키우고, 이를 바탕으로 새로운 시장을 개척하는 노력이 필요합니다.” 이상업(71) 일진에너지 회장은 12일 끊임없는 연구개발로 쌓은 기술이 기업 경쟁력이라고 강조했다. 이 회장은 회사를 창업한 지 23년 만에 기계장치 분야 중견기업으로 자리 잡게 했다. 이 회장은 “기술개발에 대한 투자 없이는 살벌한 경쟁에서 살아남기 힘들다”면서 “직원들의 전문성을 높이려고 다양한 연구개발과 교육을 하고, 인재영입과 기업연구소 설립 등에 아낌없이 투자한다”고 말했다. 이런 노력으로 일진에너지는 현재 13개의 특허와 12개의 실용신안, 2개의 품질인증서를 획득, 국내외에서 기술력을 인정받고 있다. 그는 “일진에너지가 화공기기제작 기술을 기반으로 출발해 원자력사업과 발전소 경상정비사업으로까지 영역을 확대할 수 있었던 것은 기술력이 뒷받침됐기 때문”이라며 “우리 회사는 여기에 멈추지 않고 차세대 에너지로 뜨는 셰일가스의 장치 제작 분야로 나아가고 있다”고 설명했다. 스마트 원자로 등 에너지사업뿐 아니라 원전과 발전소 등 국가 장치산업에도 참여하고 있다. 세계적인 경기불황의 여파로 상당수 중소·중견기업들이 어려움을 겪는 것과 대조적인 모습이다. 아울러 그는 “회사가 울산을 기반으로 성장해 향토기업의 책무도 있다”면서 “우리 회사가 지역경제의 동반 성장과 지역의 인재를 우선 채용하는 것도 이 때문”이라고 말했다. 이 회장은 ‘품질’과 ‘납기’를 생명처럼 여긴다. 그는 “이를 지키지 못하면 고객사들로부터 신뢰를 받기 어렵기 때문”이라고 설명했다. 기술력은 한국형 원자로인 스마트 원자로 연구개발 사업 참여로 입증되기도 했다. 이 회장의 연구개발 의지가 큰 역할을 했다. 기업 부설연구소 설립에 이어 대전 대덕연구단지에 연구소 부지 확보에서 드러난다. 더 나아가 이 회장은 경기불황을 타개하기 위해 미주 진출을 추진하고 있다. 그는 “미주지역 대형 EPC업체(설계·구매·시공업체)에 신규 벤더로 등록하는 등 준비작업도 마쳤다”고 밝혔다. 그는 “울산시와 지역사회의 도움이 없었다면 지금의 일진에너지도 없었다”며 “지역사회 환원사업도 꾸준히 시행하겠다”고 강조했다. 울산 박정훈 기자 jhp@seoul.co.kr

진성기업은 교육용 가구 업계의 작지만 강한 기업으로 명성이 자자하다. 수도권이 아닌 전북 임실군 신평 농공단지에 자리 잡고 있는 중소기업이지만 공공용 가구 시장 점유율 전국 최상위권을 차지하고 있는 알짜 회사다. 진성은 1990년 창업해 23년 동안 끊임없는 연구개발과 특허를 기반으로 한 신제품 출시로 시장을 선도하고 있다. 창업 당시 진성은 초·중·고교에서 사용하는 목재 책상과 걸상만 만드는 영세 회사였다. 하지만 처음 출시한 제품부터 견고하고 내구성이 뛰어나며 사후관리를 잘한다는 평가를 받았다. 진성이 교육용 가구 업계에서 주목받기 시작한 것은 2000년 높낮이 조절 장치를 부착해 특허받은 책걸상을 출시하면서부터다. 예전에는 책걸상을 학생들의 키에 맞게 11단계 크기로 제작했다. 하지만 진성은 누구나 쉽게 높낮이를 조절할 수 있는 장치를 달아 일대 혁신을 일으켰다. 이 책걸상 판매로 진성기업의 매출은 연간 20억원대에서 100억원대로 발돋움했다. 전국의 초·중·고교에서 주문이 밀려 공장을 24시간 가동해도 물량을 대기 어려울 정도였다. 타 업체들도 3~4년 뒤 진성 제품을 흉내 낸 높이 조절용 책걸상을 시장에 내놓을 정도로 국내 가구업계에 일대 변화를 가져왔다. 특허 제품 출시로 자신감을 얻은 진성은 2005년 목재 사무용 가구로 사업 영역을 확장했다. 사무용 책상, 초·중·고·대 사물함, 캐비닛, 군부대와 기숙사용 침대 등을 자체 개발했다. 진성이 개발한 제품들은 모두 특허를 받았을 뿐 아니라 조달청 우수제품으로 등록돼 가구 업계를 놀라게 했다. 친환경마크도 획득했다. 특허 26건, 실용신안 5건, 디자인 등록 15건, 상표등록 2건을 보유하고 있는 중소기업은 그리 흔하지 않다. 의자와 식탁이 함께 붙어 있는 단체급식용 식탁은 특허만 4개 붙은 제품으로 전국 최초 조달 우수제품으로 선정되기도 했다. 열쇠 대신 전자키가 붙은 사물함과 캐비닛, 책상 등도 진성의 특허 제품이다. 진성이 개발한 2층 침대는 조립과 분해가 쉽고 견고해 군부대, 각급 학교 기숙사 등에서 최우수 제품으로 선택받고 있다. 진성 제품이 입맛 까다롭기로 유명한 각급 학교에서 각광받고 있는 것은 고품질 제품을 타 사 제품보다 싸게 판매하기 때문이다. 로봇 용접으로 정밀도가 높고 디자인도 우수하다. 이는 진성이 해마다 매출의 10% 이상을 연구개발과 설비 개량에 투자하고 있는 게 밑거름이 됐다. 진성은 무한경쟁시대에 살아남을 수 있는 것은 오직 끊임없는 연구개발밖에 없다는 사실을 실천하고 있다. 제품은 개발 단계에서부터 고객만족과 고객감동을 목표로 설정하고 철저한 품질관리에 만전을 기한다. 특히 부품을 하청회사에서 납품받아 조립만 하는 타 사와 달리 모든 자재를 자체 생산해 생산단가를 낮춘 것도 경쟁력이 높은 주요인이다. 이제 진성은 연매출 150억원에 부채가 1원도 없는 튼실한 회사로 자리를 잡았다. 생산제품만 500여 가지에 이른다. 진성이 오늘날 남부럽지 않은 회사로 발돋움하기까지 탄탄대로만 걸어온 것은 아니다. 외환위기 시절인 1998년 납품 업체로부터 부도를 맞아 회사가 크게 흔들렸으나 사주와 사원들이 고통을 분담해 극복했다. 2002년에는 목재가공 공장이 화재로 전소돼 다시 한번 위기를 맞았으나 슬기롭게 헤쳐나갔다. 진성은 앞으로 국내 시장에 만족하지 않고 수출에도 눈을 돌려 해외시장 개척에 나선다는 꿈을 키우고 있다. 임실 임송학 기자 shlim@seoul.co.kr

진성기업 윤대호(오른쪽·56) 사장은 끊임없는 연구개발로 교육환경을 개선한 선구자로 정평이 나 있다. 대학에서 금속공학을 전공한 윤 사장은 번득이는 아이디어를 상품화하고 수요자 입장에서 제품을 개발해 성공한 기업인이다. 그는 특허를 기반으로 한 신제품을 개발하고 현장 경험을 경영에 접목시켜 영세 가구업체를 튼실한 중소기업으로 키워냈다. 그가 가구업계에 발을 디딘 것은 학창시절 겪었던 아픈 기억들이 밑거름됐다. 대학을 졸업하고 교육용 가구 제조업체에서 4년간 경험을 쌓은 그는 학생들이 안전하고 편리하게 사용할 수 있는 책걸상을 만들겠다는 일념으로 과감히 창업을 했다. 우선 그는 무겁고 불편한 책걸상을 가볍고 능률적이며 쾌적하게 설계했다. 특히 삐져나온 못에 걸려 바지가 찢어지고 상처를 입었던 생각이 나 안전성을 최우선적으로 고려했다. 윤 사장은 타 사 제품보다 뛰어난 책걸상을 만들기 위해 국내외 제품을 모두 뜯어보고 장단점을 분석하는 열정을 쏟아부었다. 새벽 4시에 출근하고 밤 10시가 넘어 퇴근했다. 회사에서는 책상에 앉아있기보다는 공장에서 직원들과 머리를 맞대고 품질개선과 새로운 아이디어 창출에 혼신의 힘을 기울였다. 잠을 자다가도 아이디어가 떠오르면 새벽 1시에 공장에 나가 설계도를 그리고 시제품을 만들 정도였다. 이 때문에 그에게는 장인정신으로 똘똘 뭉친 일벌레라는 별명이 붙을 정도였다. 윤 사장이 연구 개발과 시장 개척에 주력할 수 있었던 것은 부인 이성순(왼쪽·52)씨의 내조를 빼놓을 수 없다. 윤 사장이 신경 쓰지 못하는 회사의 안살림과 직원관리, 회계 관리 등을 모두 이씨가 맡아 했기 때문이다. “높낮이 조절용 책상이 시장에서 뜨거운 반응을 얻었을 때 연구 개발의 중요성을 새삼 깨달았습니다. 고품격, 고품질 제품 생산만이 극심한 경쟁에서 생존할 길이라고 생각합니다.” 윤 사장은 신제품 개발 못지않게 정직한 경영과 성실한 자세를 강조한다. 아무리 좋은 제품을 개발해도 회사 이미지가 나빠 시장에서 좋은 반응을 얻지 못하면 사장되기 때문이다. 이 때문에 제품의 우수성은 기본이고 납기일 준수, 사후관리, 대리점 관리 등도 모범이 되고 있다. 실제로 진성은 상품과 회사, 경영인 모두 진정성에서 높은 평가를 받고 있다. 윤 사장은 “정부에서 ‘보따리장수’로 불리는 페이퍼 컴퍼니들을 근절시키고 대기업들이 시장 진입을 못하도록 제도적 장치를 만든 게 회사 성장에 큰 도움이 됐다”면서 “앞으로 디자인 시대에 걸맞게 신세대들이 좋아하는 색상, 모양 등을 개량한 신제품을 개발하는 데 주력하겠다”고 말했다. 임실 임송학 기자 shlim@seoul.co.kr

한적한 강원 삼척 바닷가 시골마을 농공단지에 있는 ㈜누리텍은 작지만 알찬 강소기업이다. 2006년 설립된 뒤 폴리에틸렌을 소재로 상하수도관, 지중전선관을 생산하던 누리텍이 신소재 보트를 개발하며 일약 세계적인 기업으로 도약을 앞두고 있다. 삼척시내에서도 한참 시골길을 달려 숲 속 농공단지에 있는 누리텍은 직원 19명에 자본금 7억원, 연매출 35억원(2011년 기준)의 소규모 향토기업이지만 2020년에는 1000억원의 매출을 기대한다. 폴리에틸렌을 소재로 1t 미만의 5~8인용 레저용 보트 개발에 성공했기 때문이다. 현재 국내에서 수입되거나 개발된 대부분 보트는 유리강화섬유(FRP)로 제작되고 있다. 하지만 FRP는 암초 등에 부딪히면 쉽게 깨지고 부력을 잃어 침몰되는 등 안전성이 떨어진다. 더구나 썩지 않고 바다나 호수에 가라앉아 2차 환경오염원이 되는 문제도 안고 있다. FRP 원료 대부분은 일본으로부터 수입에 의존하고 있는 실정이다. 보트는 이 밖에 알루미늄을 재료로 만들기도 하지만 워낙 가격이 비싼데다 이 또한 대부분 수입에 의존한다. 이 같은 단점을 보완하며 레저 보트 시장에 돌풍을 예고하는 게 누리텍에서 개발한 폴리에틸렌을 원재료로 한 보트다. 누리텍에서 개발에 성공한 ‘폴리에틸렌 리사이클링 보트’는 내구성이 뛰어나고 암초에 부딪혀 파손돼도 침몰 위험이 없다는 게 강점이다. 선박 강도도 기존 FRP 보트보다 두배 이상 강하다. 파손돼 폐기되는 보트는 친환경 산업폐기물로 분리, 파이프나 배관용 원료로 재생이 가능하다. 재질이 FRP 등 기존 제품보다 월등히 가볍다 보니 연료 소모량도 절반까지 줄일 수 있을 것으로 기대한다. 이런 원료의 강점 외에 제작 가격이 FRP 보트의 절반에 못 미치고 플라스틱 그릇처럼 일정 틀을 만들어 찍어 낼 수 있어 대량생산도 가능하다. 기존 FRP 보트는 8000만원~1억원 안팎에 가격대가 형성되고 있지만 누리텍에서 만들어 낼 같은 크기의 폴리에틸렌 보트는 5000만원 안팎이면 가능할 것으로 점쳐지고 있다. 누리텍은 보트를 설계, 제작해 인근 강원대 자동차학과 교수들과 산학협동으로 삼척 덕산항, 대진항, 동막리 내평저수지 등에서 이미 수차례 시험운항과 테스트를 끝내고 보트 제작에 필요한 설계, 하중, 유동성 등 데이터를 모두 갖췄다. 이를 바탕으로 이미 2010년 정부로부터 수상레저기구 안전검사 합격을 받는 등 기술을 인정받았다. 2년 전에는 강원대 삼척캠퍼스에 해양레저산업 기술연구소도 설립했고 성형과 디자인 등 필요한 특허 출원도 모두 끝냈다. 곧 양산체제도 갖출 계획이다. 당장 오는 6월쯤에는 자동시스템을 통해 첫 제품이 제작, 출시될 예정이다. 이처럼 발빠른 행보에 국내 대기업과 해외 반응도 벌써 후끈 달아오르고 있다. 이미 국내 굴지의 기업에서 기술과 제작에 관심을 보이며 접근하고 있고 해외에서도 인도와 인도네시아 측에서 기술이전과 제작 판매 등을 타진해 왔다. 2000년 이후 세계 레저용 보트시장이 급격하게 커지고 있어 시장성이 충분하기 때문이다. 한국조선협회 자료에서도 2008년 레저용 보트와 장비 세계시장 규모는 2360만대로 472억 달러였지만 2020년에는 3000만대에 600억 달러에 이를 전망이다. 국내 보트시장도 빠르게 성장해 2020년쯤에는 10만대에 30억 달러에 이를 것으로 보고 있다. 이미 2020년까지 전국 해안 일대 43곳에 요트마리나리조트 단지가 개발될 전망이다. 전문가들은 대형 선박 제조 세계 1, 2위를 다투는 우리나라 선박기술이 소형 레저보트에는 세계시장의 0.2%에 불과한 현 실정을 누리텍이 단번에 끌어올려 줄 것으로 기대하고 있다. 그만큼 폴리에틸렌의 신소재 보트에 거는 기대가 크다. 민경오 사장은 “유럽이나 일본 등 선진국은 환경오염 등을 이유로 FRP 선박 건조를 금지시키고 있는 실정이다”면서 “세계 소형 보트시장이 조만간 새로운 신소재를 통한 대안 마련에 나설 것이고 그때 폴리에틸렌을 재료로 한 누리텍의 보트가 각광을 받을 것으로 기대한다.”고 말했다. 삼척 조한종 기자 bell21@seoul.co.kr

“설립된 지 얼마 되지 않은 시골의 작은 기업이 신소재 기술 하나로 세계시장을 누빌 날도 멀지 않았습니다.” 민경오 ㈜누리텍 사장은 굴지의 선박회사들도 넘보지 못하는 새로운 소재를 개발해 세계 보트시장을 정복할 꿈에 가슴이 벅차다. 사업체를 인수할 초창기에는 상하수도용 파이프 등 건설 자재를 지방자치단체와 공공기관에 납품하는 단순 유통회사였다. 이후 회사를 제조업으로 탈바꿈시킨 데 이어 신소재를 이용해 레저용 보트 제작까지 발전시켰다. 곧 보트의 대량 생산 채비를 갖추고 만들어 팔기 시작하면 일약 첨단 중견기업으로 발돋움할 것으로 내다보고 있다. 이처럼 회사를 발빠르게 변화시킨 데는 민 사장의 남다른 아이디어와 추진력이 있었다. 그가 건설 자재 유통회사를 제조업으로 바꾼 계기는 2005년부터 제조자 중심으로 구매계약이 바뀌는 시장의 변화 때문이었다. 그는 “제조업 초기에는 각종 기준을 충족시켜야 하는 등 녹록지 않아 시행착오도 많았지만 된다는 신념으로 노력해 지금은 기술이나 품질에서 최고를 인정받고 있다”고 말했다. 이곳에서 생산되는 상하수도 파이프는 단순 파이프가 아니다. 끝없이 연구하고 기술을 발전시켜 제품에 접목하면서 부가가치가 높은 다중 파이프가 대부분이다. 이후 폴리에틸렌 소재를 이용해 레저용 보트를 만드는 또 다른 변신을 꾀하며 대박을 꿈꾸고 있다. 신소재 보트는 친환경적이고 가격 경쟁에서 우위를 점치고 있어 무진장으로 열려 있는 세계시장으로 진출을 눈앞에 두고 있다. 민 사장은 “보트 제조는 기존 업종과 180도 다른 영역이다”면서 “단순하게 파이프 제조에 쓰이는 원료를 활용해보겠다는 아이디어에서 출발했지만 회사의 장래를 결정짓는 새로운 사업으로 발전했다”며 웃었다. 이 밖에 민 사장은 호주지역에서 생산되는 천연 목재 자라를 독점 수입, 국내에 판매하는 유통업도 같이한다. 내구성이 강해 교량과 산책로, 고급가구용으로 쓰인다. 민 사장은 “시골 농공단지에 있는 작은 기업이다 보니 정부의 각종 지원과 관심에서 소외되고 있는 게 아쉽다”며 “기술 하나만 보고 지원이 이뤄지길 기대한다”고 말했다. 삼척 조한종 기자 bell21@seoul.co.kr

‘와토스코리아’ 송공석(60) 대표는 전형적인 자수성가형 최고경영자(CEO)다. 초등학교 학력이 전부인 그는 1967년 의지 하나만 가지고 고향인 전남 고흥에서 서울로 상경했다. 중국집 배달 등 밑바닥 생활을 하다 우연히 양변기 부품을 생산하는 회사에 들어가게 됐다. 몸담고 있던 회사가 망하자 1973년 직접 양변기 부품 회사를 차렸으나 극심한 부침에 시달렸다. 3번이나 부도가 났지만 그때마다 다시 일어섰다. 1987년 아파트 건설경기 붐이 일면서 기회가 찾아왔다. 양변기 절수 제품을 개발한 것도 그 무렵이었다. “당시 양변기에 벽돌 넣기를 통한 절수 캠페인이 있었는데 물을 적게 사용하는 부속품을 만들면 되겠다는 생각이 들더군요. 절수형 양변기 부품을 개발하면서 회사가 크기 시작했습니다.” 송 대표는 요즘 양변기 완제품 시장에 진출하려는 계획을 구체화시키고 있다. 위생도기 전문업체인 세림산업과 외국계 욕실용품 생산회사인 아메리칸스탠다드코리아(LIXIL코리아)와의 합작으로 초절수 양변기 부품을 개발한 게 계기가 됐다. 완제품 생산도 이들 업체와 협력하는 방식으로 추진될 전망이다. 외형 제작은 세림산업이 맡고, 브랜드 개발과 마케팅은 LIXIL코리아가 담당하는 형태다. “국내 최고의 절수기술을 보유하고 있는 만큼 부품업체에서 벗어나 양변기 시장에 직접 뛰어들어도 승산이 있다고 봅니다.” 와토스코리아는 현금 유동성이 풍부해 완제품 시장에 도전해도 큰 무리가 없을 것이라는 게 업계의 전망이다. 지난 2월 공장을 전남 장성으로 옮긴 것도 사전 포석의 일환이다. 생산 가능 물량이 전보다 2배가량 늘어나게 됐다. 오는 7월 신부품을 출시한 뒤 서서히 완제품 생산체계로 전환하겠다는 구상이다. LIXIL코리아 관계자는 “수십 년간의 양변기 영업 경험을 살려 소비자들을 만족시키기 위해 인체공학적 설계를 바탕으로 공간 효율성과 편안함을 제품에 반영, 안락하고 세련된 느낌을 주도록 하겠다”고 말했다. 송 대표는 “올해 건설경기가 큰 폭으로 개선되기는 어려워도 점차 회복돼 신규 아파트 양변기 공급 물량이 늘어날 수 있다”면서 “전 세계적인 유통망을 가진 욕실 설비업체인 LIXIL코리아와 물품 공급 계약을 체결해 일본, 미국 등지로의 수출이 활성화될 것으로 기대된다”고 강조했다. 김학준 기자 kimhj@seoul.co.kr

유엔 녹색기후기금(GCF)을 유치한 뒤 녹색환경도시를 선언한 인천시는 2011년 개정된 수도법에 따라 지난해 5월부터 시행되는 절수설비(변기, 수도꼭지 등) 설치 의무화 제도의 실효를 위해 물 절약 종합대책을 발표했다. 이에 따라 2005년 이전 건축된 절수 기능이 없는 공동주택 등에는 절수 기능을 갖춘 수도꼭지, 샤워기, 대·소변기 설치를 권장하고 있다. 이제 물의 중요성은 더 이상 설명이 필요 없을 정도다. 설립 이후 40년 동안 욕실제품 생산에 주력해 국내 양변기 부품시장에서 점유율 1위에 오른 기업이 있다. 인천시 계양구 장기동에 있는 ‘와토스코리아’. 우연의 일치인지는 몰라도 물의 효능을 물류에 활용하는 경인아라뱃길 바로 옆에 있다. 1973년에 설립된 이 회사는 양변기, 세면기, 수도꼭지 등의 욕실 부속품을 생산한다. 특히 양변기 부품시장 점유율은 70%에 달한다. 와토스코리아는 계림요업, 아이에스동서, 세림산업 등 양변기 완제품 제조업체에 주문자상표부착생산(OEM) 방식으로 부품을 납품하고 있다. 국내외 특허 및 실용신안 등 지적재산권 100여건을 보유하고 있을 정도로 경쟁력이 뛰어나다. 기술은 물론 품질 관리, 애프터서비스(AS) 분야 또한 업계에서 우위를 점하고 있다는 평가가 나온다. 일반 업체들이 생산하는 양변기의 경우 1회 사용 시 물 소비량이 12∼13ℓ인 데 비해 이 회사 부품(물배출기)을 사용한 양변기는 6∼7ℓ다. 물 사용이 절반 정도 줄어드는 것이다. 이에 그치지 않고 최근 1회 물 소비량을 4.8ℓ까지 낮춘 초절수형 배출트랩 개발에 성공했다. 개정된 수도법 15조에는 숙박업소, 체육시설, 목욕탕, 공중화장실 등에서는 절수기기를 의무적으로 사용해야 하며 기준은 1회 사용수량 6ℓ 이하다. 현재 글로벌 업체들이 생산하는 양변기는 1회 물 사용량이 6∼7ℓ다. 그러나 미국의 경우 환경청에서 ‘워터센스’라는 마크제를 도입해 양변기의 물 사용량을 4.8ℓ로 정하고 있으며 일본이나 중국도 4.8ℓ 또는 4.5ℓ로 낮추고 있다. 와토스코리아가 개발한 초절수형은 1회 물 소비량이 4.8ℓ로 선진국 제품을 능가할 뿐 아니라 비데까지 함께 사용할 수 있어 시장에 미치는 파급 효과가 상당할 것으로 보인다. 게다가 개발된 양변기는 벽 배수 트랩으로 시공돼 욕실 벽면을 뚫고 배출되기 때문에 아래층에서 소음이 들리지 않으며 누수의 위험이 없고 욕실 공간을 넓게 이용할 수 있는 등 배관 공사의 시공성을 획기적으로 개선했다. 허준 기획조정실장은 “신제품을 개발하는 데 6년이 걸렸다. 수축에 의한 제품 변형을 막기 위해 양변기 수로와 트랩을 플라스틱으로 제작해 화장실업계의 큰 변화를 가져올 것으로 기대된다”고 강조했다. 와토스코리아는 지난해 181억원의 매출과 29억원의 영업이익을 거뒀다. 2011년 매출은 176억원이었다. 2005년 코스닥 상장 이후 매년 20% 이상의 영업이익을 기록하는 등 뛰어난 수익성을 보이고 있다. 은행권 차입금이 전혀 없이 자체 자금으로 회사를 꾸려가고 있기 때문이다. 자본금이 21억원에 불과하지만 현재 순자산은 532억원에 달한다. 와토스코리아는 절수 제품 활성화로 올해 매출 200억원을 자신하고 있다. 수출도 다각화할 방침이다. 현재는 일본과 중국에 제품을 수출하고 있지만 미국과 동남아 등으로 수출 영역을 확대하기로 했다. 허 실장은 “올해부터 수출시장 다변화를 시도, 지난해 해외 매출은 5억원에 불과했지만 올해는 최소한 10억원 이상이 가능할 것으로 보인다”고 말했다. 김학준 기자 kimhj@seoul.co.kr

“지속적인 성장 동력을 유지하기 위해선 젊은 인재들이 들어와야 하는데 현실은 그렇지 못해 안타깝습니다.” 파낙스 이엠 유재성 대표는 중소기업의 가장 큰 애로 사항으로 인력난을 꼽았다. 그는 “중소기업이 우수 인재를 끌어들여 중견기업으로 성장해야 국가 경제의 허리가 강해진다”며 “중소기업에 대한 범국가적인 지원도 중요하지만 경영자 자신도 직원들이 회사를 떠나지 않도록 소통을 통한 신뢰 경영에 힘을 쏟아야 한다”고 강조했다. 지난해부터 산학협력선도대학(링크) 사업에 참여한 것도 우수한 인력을 확보하기 위해서라고 설명했다. 링크사업은 대학 재학생들이 취업에 필요한 기업 현장경험을 익힐 수 있도록 기업체에서 현장실습을 진행하면서 자연스럽게 취업으로 연결시키는 프로그램이다. 수도권 2개 대학과 함께하는데 인력 공급뿐 아니라 대학으로부터 기술개발 지원도 받을 수 있다. 유 대표는 “휴대전화 시장이 폴더형에서 스마트폰으로 이동할 때 신속히 대비를 했기 때문에 오늘의 파낙스 이엠이 존재할 수 있었다”며 “중소기업도 메가트렌드에 따라 안목을 키우고 기술개발에 대한 투자를 아끼지 말아야 한다”고 말했다. 대기업과의 상생발전도 강조했다. 그는 “파낙스 이엠은 국내 굴지의 대기업이 개발한 기술력을 이전받은 흔치 않은 기업이다”며 “대기업이 중소기업의 원천기술을 가로채는 경우도 있겠지만 우리의 경우는 정반대였고 지금도 끈끈한 협력 관계를 유지해 나가고 있다”고 말했다. 유 대표는 “나 자신도 한 기업의 연구 기술 개발자로 근무하던 중 변신을 시도하려는 전통 중견기업의 제의를 받고 파낙스 이엠을 함께 만들었다”며 “대기업과 중소기업은 물론 노사가 서로 앞에서 끌고 밀어주면서 공동의 비전을 공유하는 게 중요하다”고 말했다. “월급 날 어깨를 펴고 퇴근하는 직원 뒷모습을 볼 때 가장 큰 보람을 느낀다”는 그는 “창업 10년이 되는 2016년에 직원 100명, 순이익 100억원, 연매출 1000억원이 되는 기업으로 성장시킬 것”이라고 다부진 포부를 밝혔다. 김병철 기자 kbchul@seoul.co.kr

경기 안양시 만안구 안양8동에 둥지를 튼 ㈜파낙스 이엠은 스마트폰 부품 업계에서 인정해 주는 ‘강소기업’이다. 국내에서 판매되는 스마트폰 10대 중 8대가 이 회사 부품을 사용할 정도로 독보적인 기술력을 갖고 있다. 주력 생산 제품은 전자파를 차단해 주는 소재이다. 전자파는 인체뿐 아니라 전기·전자 제품에도 좋지 않은 영향을 끼친다. 자체 기기는 물론 주변 기기 오작동을 유발하기 때문에 전자파가 외부로 나가거나 외부에서 들어오는 것을 차단해 주는 기술이 절대적으로 필요하다. 파낙스 이엠은 휴대전화, 노트북, PC, 내비게이션 등 전자제품에 필수적인 전자파 차단 코팅제와 개스킷(두 개의 고정된 부품 사이에 끼워 넣는 패킹)을 생산하는, 세계에서 몇 안 되는 기업 중 하나이다. 동종 기업으로 국내에서는 파낙스 이엠을 포함해 2곳, 해외에서는 독일 1곳과 미국 1곳 등 모두 4개 회사에서 비슷한 종류의 전자파 차단제를 생산하고 있다. 전 세계 전기·전자 제품 시장에서는 독일 업체가 1위, 파낙스 이엠이 2위의 점유율을 차지하고 있지만 스마트폰 시장에서만큼은 파낙스 이엠이 부동의 1위를 차지하고 있다. 스마트폰 수요가 폭발적으로 증가하면서 이 회사 매출도 덩달아 늘고 있다. 회사 설립 첫해인 2006년 50억원가량 하던 매출이 6년 만인 지난해 224억원으로 4배 이상 뛰었다. 전체 매출액 가운데 65%가량은 해외 수출로 거둬들인 것이다. 중국을 중심으로 타이완, 베트남 등지가 주요 수출시장이다. 회사 규모가 커지면서 부산에 1·2 공장을 설립하고 중국 상하이에도 해외사무소를 뒀다. 지난해 1000만 달러 수출탑을 수상하기도 했다. 그러나 여기까지 오는 동안 시련도 있었다. 2008년을 전후해 전자파를 차단해 주는 방식에 변화가 생겼다. 그동안 파낙스 이엠의 주력 생산품은 플라스틱 제품에만 적용되는 전자파 차단용 코팅제였는데 휴대전화 시장이 폴더형에서 스마트폰으로 바뀌고 있었다. 폴더형 휴대전화는 외장이 플라스틱 재질인 반면 스마트폰은 마그네슘 재질이어서 코팅제는 쓸모가 없어져 버렸다. 시장이 사라진 순간이었다. 이 때문에 2009년에는 매출이 36억원으로 급감했다. 회사는 위기의식을 느꼈다. 이러다 회사가 망할 수도 있다는 공포감에 휩싸였다. 휴대전화의 트렌드가 스마트폰으로 옮겨가는 환경 변화에 신속히 적응하는 것 외에 뚜렷한 대안이 없다고 판단, 연구 개발에 전력투구했다. 스마트폰 기기에 적용할 수 있는 전자파 차단용 개스킷을 개발하고 문제점들을 보완하면서 독창적인 원천기술을 확보할 수 있게 됐다. 덕분에 특정기기에 국한되지 않고 다양한 정보기술(IT) 기기별, 용도별로 적용할 수 있는 다양한 제품군도 갖게 됐다. 현재 전자파 차폐용 개스킷 및 도전성 도료에 관한 국내 특허 14건을 비롯, 관련 해외 특허 7건을 보유하고 있으며 이외에도 출원 중인 특허 3건이 더 있다. 경기도 산하기관인 경기중소기업종합지원센터 도움도 적지 않았다. 파낙스 이엠 본사와 기술연구소는 종합지원센터가 건립한 경기벤처빌딩 안양센터에 입주해 있다. 최대 4년간 저렴한 입주비용을 내면서도 각종 첨단 공용장비를 지원받고 있다. 다양한 정보를 공유할 수 있을 뿐 아니라 필요한 경영지원, 자금, 기술 등의 문제가 발생할 때마다 멘토링 지원을 받을 수 있다. 걸음마를 시작한 초창기 벤처기업에는 구세주나 다름없는 보살핌이었다. 경기중소기업종합지원센터 홍기화 대표이사는 “파낙스 이엠은 독보적인 기술력을 바탕으로 급성장하는 경기도의 강소기업으로 주목받고 있다”며 “제2, 제3의 파낙스 이엠이 나올 수 있도록 유망 중소기업에 대한 연구 개발 및 자금, 무역, 해외마케팅 등 지원을 아끼지 않겠다”고 말했다. 글 사진 김병철 기자 kbchul@seoul.co.kr

최재호 ㈜무학 회장은 1987년 무학 창업자인 최위승 명예회장의 부름에 따라 무학에 입사했다. 최 명예회장의 둘째 아들인 최 회장은 입사 7년 뒤인 1994년 경영권을 승계, 무학 대표이사를 맡았다. 최 회장은 “무학에 입사할 때 3년만 아버지를 도와드린 뒤 회사를 떠날 생각이었고 경영권을 승계할 생각은 전혀 없었다”고 말했다. “2세 경영자는 창업자나 전문 경영인보다 경영을 잘해야 한다는 부담과 압박이 훨씬 심합니다.” 그는 “기업을 창업한 사람은 자신이 회사를 망해 먹어도 그만이지만 2세 경영인은 잘하면 본전이고 잘못해 망하기라도 하면 죽일 놈으로 두고두고 손가락질을 받게 된다”며 “그래서 경영을 잘해야 한다는 부담감이 더욱 크다”고 털어놨다. 경영에 뜻이 없었다는 최 회장은 그러나 경영 책임자가 되자 공격적인 경영으로 국내 소주시장의 변화를 주도했다. ‘화이트’와 ‘좋은데이’를 개발해 국내 소주시장에 순한 소주와 저도주 소주의 바람을 일으키면서 사세를 급성장시켰다. 소주를 만드는 회사가 소비자들의 술 입맛을 바꿔 놓은 것이다. 최 회장은 “무학이 선도해 독한 소주를 부드러운 소주로 바꾸었기에 현재의 소주 시장이 유지되고 있는 것”이라면서 “자부심을 느낀다”고 말했다. 무학이 순한 소주로의 변화를 이끌지 않았더라면 소주 시장은 계속 독한 술 형태로 유지되면서 다른 주종에 잠식당했을 것이라는 설명이다. 그는 “기업, 특히 경영자는 사회의 흐름과 변화를 놓치지 않고 잘 관찰·분석해 한발짝 먼저 제품을 개발해야 시장을 지킬 수 있다”고 강조했다. 최 회장은 “이제 무학은 수도권 소주 시장에 진출해 대기업 소주 회사와 맞붙어도 뒤지지 않을 정도의 앞선 기술과 탄탄한 조직 등 기반을 갖추었다”고 자신감을 보였다. “기술과 제품도 충분한 경쟁력을 갖추었다”고 자신한다. 그는 “그렇지만 서두르지 않고 확실하게 준비를 한 뒤 완벽하다고 판단될 때 진출할 것”이라면서 “돌다리도 두드려 보고 건너는 신중한 자세로 출전하겠다”고 말했다. 최 회장은 “글로벌 주류회사로 성장하기 위해서는 수도권 진출은 거쳐야 하는 길이기 때문에 피하지 않겠다”며 소주 선두기업을 향한 강한 의욕을 나타냈다. 최 회장은 “최근에 무학 내부 경영을 전문경영인에게 맡기고 2선으로 한발짝 물러났다”고 소개했다. “숨 가쁘게 현장을 뛰어다니며 하루하루 단기적인 회사 경영에만 몰두하다 보니 회사 전체의 장기적인 계획을 세우고 미래에 대비할 시간이 없어 여유를 좀 가지기 위한 것”이라고 그 배경을 설명했다. 그는 “앞으로는 회사 내부 경영보다는 10년, 20년 뒤 무학이 무엇을 어떻게 해서 먹고 살 수 있을 것인지 새로운 먹거리와 성장동력을 찾고 장기적인 구상을 하는 데 당분간 전념할 생각이다”고 계획을 밝혔다. 해외시장에 대한 사업도 구상할 계획이라고 했다. 공격적인 경영 스타일로 주류업계와 소주시장에 돌풍을 일으키며 무학의 급성장을 이끌어 온 최 회장이 어떤 파격적인 아이템을 준비해 선보일지 주목된다. 창원 강원식 기자 kws@seoul.co.kr

‘소주 알코올 도수=25도’ 소주업계의 오래된 이 고정관념을 최초로 깬 주류 회사가 경남 마산의 향토 주류 기업 ㈜무학이다. 1995년, 무학은 알코올 도수 25도에서 2도를 낮춘 파격적인 23도의 순한소주 ‘화이트’를 시장에 내놓았다. 이를 계기로 소주업계에 순한소주 개발을 위한 치열한 경쟁이 시작됐다. 경쟁은 지금까지 이어지고 있다. 우리나라 국민술 소주는 곡물을 발효시켜 만든 알코올 95도의 주정에 물을 섞어 제조하는 희석식 소주다. 2006년 11월 무학은 또 한번 소주시장에 변혁을 몰고 왔다. 소주 알코올 도수의 마지노선으로 여기던 17도 선마저 허물고 16.9도의 초 저도 소주인 ‘좋은데이’를 내놓았다. 소주 소비층이 젊은층과 여성층으로 옮겨가면서 음주문화가 편하고 즐기는 형태로 바뀌는 추세에 맞춰 개발한 부드럽고 마시기 편한 순한 소주다. 좋은데이는 업계의 비관적인 전망을 뒤엎고 현재 경남과 울산의 소주시장을 석권하고 있다. 다른 소주 생산회사가 있는 부산에서도 점유율 70%를 차지할 정도로 대성공을 거두며 무학의 효자가 됐다. 이에 힘입어 무학은 국내 소주시장 점유율 3위로 급성장했다. 이제 2위까지 넘보며 수도권 소주시장에서 일전을 겨룰 준비를 하고 있다. 무학은 1929년 마산지역에 설립된 증류식 소주회사인 소화주류공업사가 전신이다. 1965년 당시 곡물장사를 하던 최위승 무학 명예회장이 소화주류공업사를 인수한 뒤 회사이름을 무학양조장으로 바꾸고 소주제조업에 뛰어들었다. 무학이라는 이름은 마산을 상징하는 무학산에서 딴 것이다. 무학은 1973년 정부의 양조장 통폐합 조치에 따라 경남지역 36개에 이르던 소규모 소주제조 회사를 통폐합했다. 안정적인 시장 확보를 통한 성장의 발판이 마련된 것이다. 무학은 최 명예회장의 아들 최재호 회장이 1987년 경영에 참여하면서 본격적인 성장가도에 올랐다. 1994년 30대 중반에 무학 대표이사가 된 최 회장은 아버지와는 달리 공격적인 경영을 펼쳤다. 글로벌 회사로 성장하기 위해서는 종합주류 회사의 면모를 갖추어야 한다며 매실주와 10여종의 리큐르를 잇달아 내놓았다. 화이트와 좋은데이도 최 회장의 작품이다. 국제통화기금(IMF) 금융위기는 무학에 위기이자 기회가 됐다. 계열사의 부도에 따른 보증채무 상환압박이 커지면서 무학은 1998년 워크아웃을 신청하는 위기상황을 맞았다. 부동산 매각과 유상증자를 통해 재무구조 개선을 시도했지만 한계가 있었다. 이 위기에서 결정적인 힘이 된 것이 1995년 최 회장이 사운을 걸고 개발한 순한소주 화이트였다. 무학은 첨가물을 차별화하는 방식으로는 더 이상 성공적인 소주의 차별화를 이루기 어렵다고 판단하고 6개월여에 걸쳐 소비자가 원하는 소주에 대한 마케팅 조사를 했다. 조사 결과 소비자들이 원하는 소주는 깨끗한 맛과 마시고 난 뒤 숙취가 없어야 한다는 쪽으로 모아졌다. 이에 따라 무학은 소주는 25도라는 소비자들의 고정관념을 깨는 획기적인 신제품 개발에 착수했다. 1년의 시간을 갖고 신제품 연구·개발에 매진했다. 무학은 숙취에 쌀뜨물이 좋다는 사실에 착안해 국내 최초로 백미 100%로 제조된 주정과 지하 암반수 200m에서 뽑아 올린 청정수를 원료로 국내 최초로 23도 순한소주를 개발했다. 이렇게 탄생한 것이 화이트다. 소주업계 저도주 시대를 연 것이다. 화이트는 소주병도 기존의 투명한 병 대신 청정한 느낌을 주는 녹색 병을 채택했다. 무학은 화이트를 ‘소주의 대혁명’이라는 문구를 앞세워 대대적인 광고와 판촉으로 집중 홍보했다. 이 회장을 비롯한 회사 직원들은 경남과 부산, 울산 지역 업소와 소매점을 매일 오후 5시부터 밤 11시까지 돌며 고객들의 구두닦이를 하며 홍보에 전력을 쏟았다. 공격적이고 적극적인 홍보·판촉활동은 폭발적인 판매증가로 이어져 1996년 무학은 경남에서 소주 점유율 95%로 올라섰다. 화이트 판매 급증 덕분에 무학은 워크아웃에 들어간 첫해인 1999년 매출액이 전년보다 197억이 늘어난 970억원을 기록했다. 화이트가 워크아웃 조기 졸업의 핵심 동력이 된 것이다. 무학은 2000년 8월 채무와 보증채무 406억원을 상환하고 워크아웃을 조기졸업했다. 무학은 현재 ㈜지리산산청샘물, ㈜무학주류상사, ㈜무학위드, ㈜화이트플러스, 월드프라자, ㈜인팩, ㈜좋은데이디엔에프, 재단법인 좋은데이사회공헌재단 등의 계열사를 두고 있다. 좋은데이사회공헌재단은 경남·부산·울산지역에서 형편이 어려운 경남지역 어린이들을 선발해 이들이 사회에 진출할 때까지 장학금을 주고 소외계층을 지원하는 등 다양한 사회공헌사업을 꾸준하게 벌이고 있다. 창원시 마산회원구 봉암동에 월 4000만병 생산규모의 소주 전문 생산공장인 창원 제1공장이 있다. 마산 합포구 중리에는 소주와 과실주 월 6000만병을 생산할 수 있는 제2공장이 곧 완공된다. 울산 울주군 삼남면에 울산공장(월 800만병 소주 생산규모), 경기 용인시에 용인공장(스파클링 와인, 탁·약주 전문생산)이 있다. 부산 사상구 학장동과 경남 진주 상평동에 물류센터가 있다. 경남 산청군 지리산 자락에 있는 지리산산청샘물공장은 지하암반 314m에서 지하수를 뽑아 올려 화이트 샘물을 생산하고 좋은데이 소주에도 사용한다. 무학은 지난해 2112억원의 매출을 올려 영업이익 482억원, 당기순이익 369억원의 실적을 냈다. 지난해 4억 2768만 3000병의 소주를 판매해 전국 소주시장 14%를 차지했다. 하이트진로(14억 9314만병) 48.8%, 롯데(4억 6209만 5000병) 15.1%에 이어 3위다. 글 사진 창원 강원식 기자 kws@seoul.co.kr

2010년 3월 대한민국을 발칵 뒤집는 대형사건이 터졌다. 연안 경비임무 중이던 해군 천안함이 침몰해 장병 40명이 숨지고 6명이 실종된 것이다. 사건이 터지자 북한 공격설과 해군의 자작극 등 여러 가지 설이 난무하며 국민들을 혼란에 빠트렸다. 그러던 중 천안함에 설치된 폐쇄회로(CC)TV 영상을 보관하고 있는 컴퓨터 하드디스크가 있다는 얘기가 흘러나왔다. 이 영상만 살려낸다면 침몰 직전의 상황을 확인할 수 있어 진실을 밝혀낼 수 있는 중요한 자료로 주목을 받았다. 하지만 한달 가까이 바닷속에 잠겨 있어 심각하게 부식된 이 하드디스크를 복원한다는 게 쉬운 일이 아니었다. 모두 불가능한 일이라고 했다. 그러나 지방의 한 중소기업이 10일간의 작업 끝에 복원에 성공하면서 세상을 놀라게 했다. 충북 청원군 오창과학산업단지에 있는 ㈜명정보기술이었다. 명정보기술이 살려낸 이 영상 속에는 장병들의 일상적인 임무수행 모습이 담겨 있었고, 이 영상을 통해 정부는 천안함 침몰시간도 추정할 수 있었다. 1990년 탄생한 명정보기술은 국내는 물론 아시아권에서 자타가 공인하는 데이터복구 사업의 선두주자다. 데이터복구란 해킹, 바이러스, 천재지변, 실수 등으로 하드디스크, 메모리, 미디어 등 저장매체가 손상됐을 때 이를 원래 상태로 복원해주는 서비스다. 각종 장치에 저장된 주요 데이터가 손상돼 앞이 캄캄했던 것을 경험한 사람들에게는 구세주 같은 기업이다. 명정보기술이 한해 복구하는 데이터는 2만여건. 복구의뢰가 들어온 10건 가운데 7건은 성공한다. 72%의 복구율은 세계 5위권 내 성적이다. 기술혁신형 중소기업상, 충북도 으뜸기업, 정보화공유 국무총리상, 사이버치안대상 국무총리상, 디지털이노베이션대상 등 화려한 수상경력이 명정보기술의 실력을 말해주고 있다. 고객층은 일반 학생에서 직장인, 기업, 국가기관 등 다양하다. 삼성전자, SK, KT, 포스코, 한국전력, SHARP 등 국내외 대기업들도 사업계획서, 주요 도면 등이 지워지면 명정보기술의 도움을 받고 있다. 국정원, 경찰청, 검찰청은 명정보기술로부터 데이터복구 교육을 받고 있다. 명정보기술이 국가안보와 각종 범죄해결에도 크게 기여하고 있는 것이다. 명정보기술의 경쟁력은 최고의 기술력과 최적의 복구환경. 명정보기술은 데이터복구 전문인력 50명을 확보하고 있다. 국내 50여곳의 경쟁기업들은 대부분 복구전문가가 5명 내외다. 많은 전문인력에다 23년간 한길을 걸어온 노하우까지 더해져 최고의 기술력이 만들어졌다. 700여㎡에 가까운 클린룸은 명정보기술의 자랑거리다. 클린룸은 수리과정에서 주변환경으로 인해 손상이 우려되는 전자부품들을 보호하기 위해 먼지, 온도, 기압 등 최적의 환경을 제공하는 곳이다. 이 클린룸은 머리카락 굵기 5000분의1에 해당되는 미세한 먼지가 1㎡당 100개 이하만 존재할 정도로 완벽한 청정환경이 유지된다. 클린룸 3.3㎡를 만드는 데 1300만원이 들어간다. 많은 비용 탓에 다른 기업들은 간이 클린룸 정도를 갖추고 있다. 국내에 시판 중인 300여개의 하드디스크 부품들을 대부분 갖추고 있다는 것도 큰 장점이다. 명정보기술에 맡기면 부품이 없어 수리를 못 받는 경우는 없다는 얘기다. 명정보기술은 글로벌기업의 모습을 갖춰가고 있다. 서울, 대전, 부산, 광주 등 6곳에 사업장을 마련한데 이어 2009년에는 중국까지 진출했다. 일본, 인도, 말레이시아, 나이지리아, 태국, 중국, 프랑스, 러시아, 브라질, 멕시코, 방글라데시, 알제리 등에는 로열티를 받고 기술이전도 해줬다. 세계 최고의 하드디스크 제조기업인 시게이트와 손을 잡고 데이터복구사업도 벌일 계획이다. 액정표시장치(LCD) 수리사업까지 진출해 업계 선두를 달리고 있다. 현재 직원은 280명. 지난해 매출은 450억원을 기록했다. 올해 매출목표는 550억원이다. 청원 남인우 기자 niw7263@seoul.co.kr