중앙아시아 3국을 순방 중인 박근혜 대통령이 20일 마지막 방문국인 투르크메니스탄을 방문해 구르반굴리 베르디무함메도프 대통령과 정상회담을 하고 두 나라 관계를 ‘포괄적이고 호혜적인 동반자 관계’로 격상시키는 내용 등을 담은 공동 성명서를 채택했다. 이어 10개의 협정 및 양해각서, 계약을 체결하는 한편 투르크메니스탄에서 추진 중인 각종 자원개발 사업 등에 한국 기업이 적극 참여하기로 하는 등 경제협력의 틀을 구축하기로 합의했다. 한국 대통령이 투르크메니스탄을 방문한 것은 박 대통령이 처음이다. 두 나라 정상은 이날 회담을 통해 20억 달러 규모의 ‘세이디 화학 플랜트’ 건설 협력 양해각서를 교환했으며 30억 달러 규모의 가스액화(GTL) 플랜트 건설 협력 양해각서에도 합의했다. 또한 이달 착공 예정인 키얀리 화학 처리 플랜트에서 생산되는 고밀도 폴리에틸렌 및 폴리프로필렌 등에 대한 판매권(10년간 70억 달러어치)을 확보하는 양해각서에도 서명했다. 갈키니시 가스탈황설비에서 생산되는 7억 5000만 달러 규모의 황 판매권을 확보하는 계약도 성사됐다. 1억 달러 규모의 버스 및 시내버스 교체 사업에도 한국이 참여키로 했다. 두 나라는 이중과세방지협정과 투자보장협정 등의 후속 조치를 조속히 마무리하는 등 제도적 여건도 뒷받침하기로 했다. 청와대는 “투르크메니스탄은 천연가스전 개발을 위한 대규모 인프라 플랜트 수요가 급증하는 중앙아시아의 신흥 경제 시장으로, 수출선의 다변화를 추진 중이지만 한국과는 교류가 활성화되지 않아 경제 협력은 잠재력에 미치지 못하는 상황”이라면서 “이번 정상회담을 계기로 한국은 중앙아시아 신흥 경제국에 첫걸음을 내딛는 성과를 이뤘다”고 자평했다. 한편 박 대통령은 16∼20일 우즈베키스탄, 카자흐스탄, 투르크메니스탄 등 중앙아시아 3개국 순방을 통해 ‘유라시아 외교’의 본격적인 전개를 위한 발판을 마련한 것으로 평가된다. 특히 ‘유라시아 이니셔티브’를 구체화하기 위해 한국과 중앙아시아 5개국 간 ‘한·중앙아 협력포럼 사무국’ 설립을 제안했으며 3개국 정상들로부터 긍정적인 반응을 얻었다. 청와대는 “전임 정부들이 주춧돌을 놓은 3개국과의 경제 협력을 더욱 심화함으로써 유라시아 이니셔티브를 구체화하는 디딤돌을 놓았다”고 평가했다. 박 대통령은 21일 밤 전용기편으로 귀국한다. 아슈하바트(투르크메니스탄) 이지운 기자 jj@seoul.co.kr

SK종합화학이 세계 최대의 석유화학기업인 사빅(SABIC)과 손잡고 글로벌 시장 공략에 적극 나선다. SK종합화학은 사우디아라비아 국영석유화학회사인 사빅과 고성능 폴리에틸렌인 ‘넥슬렌’의 생산과 판매를 위한 합작법인 설립계약(JVA)을 체결했다고 27일 밝혔다. 넥슬렌은 SK가 2010년 말 100% 독자기술로 개발한 고성능 폴리에틸렌의 브랜드 명으로 고부가 필름, 자동차, 신발 내장재, 케이블 피복 등에 사용된다. 기존 폴리에틸렌보다 충격에 강하고 투명한 데다 위생적이며 가공하기도 쉬운 첨단소재로 미국의 다우케미칼, 엑손모빌 등 일부 메이저 화학사가 독점 생산하고 있다. 이날 체결식에는 SK이노베이션 구자영 부회장, 사빅의 무함마드 알마디 부회장, SK종합화학 차화엽 사장 등 20여명이 참석했다. 초기 총자본금은 3400억원으로 두 회사가 50%씩 투자해 싱가포르에 합작법인을 설립할 예정이다. SK이노베이션 측은 “재무적 투자가들의 투자금까지 합치면 약 1조원 이상이 되는 거대 프로젝트가 진행될 것”이라고 전망했다. 법인 이름은 아직 정해지지 않았다. 합작법인은 SK종합화학이 올 초 울산공장 안에 완공한 넥슬렌 공장 외에 제2공장을 사우디아라비아 현지에 건설한다. 이를 통해 고성능 폴리에틸렌 분야 글로벌 선도업체로 도약하겠다는 계획이다. 사빅은 원유에서 추출된 원료(에틸렌)를 값싸게 공급할 수 있는 가격경쟁력과 세계 1위 석유사로서 글로벌 마케팅망을 갖추고 있고, SK종합화학은 기술을 보유하고 있어 양사 간 윈윈할 수 있는 결합이다. 특히 SK종합화학은 범용 석유화학제품에서 고부가 화학제품군으로 포트폴리오를 옮길 수 있는 기회를 갖게 됐다. SK 관계자는 “폴리에틸렌은 매년 10% 이상 시장 성장이 예상된다”고 밝혔다. 이번 사업은 최태원 SK그룹 회장이 2011년 3월 자원경영을 위해 중동을 방문했을 때 왕족인 알마디 사빅 부회장을 만나 고성능 폴리에틸렌 분야의 전략적 제휴를 처음 제안한 이후 중국 보아오포럼 등에서 10여 차례 만나 합작의 물꼬를 텄다. 지난 26일 서울 쉐라톤워커힐 호텔에서 열린 계약체결식에서 알마디 부회장은 “효율적이고 차별화된 기술력을 바탕으로 고객 기대에 부응하면서 높은 성장세에 있는 고부가 석유화학시장을 선도해 나갈 것”이라고 밝혔다. 차 사장은 “넥슬렌 기술을 지속 발전시켜 양사의 차세대 성장동력으로 키워 나가는 한편 고부가가치 화학제품군으로 기업의 포트폴리오를 업그레이드하는 작업에 박차를 가할 예정”이라고 말했다. SK종합화학은 올 초 울산공장 내 연간 23만t을 생산할 수 있는 넥슬렌 공장을 완공하고 지난 19일 정상가동을 시작했다. 유영규 기자 whoami@seoul.co.kr

2035년까지 전체 전력 생산 설비에서 차지하는 원전 비중을 22~29% 수준에서 결정하도록 하는 내용의 제2차 에너지기본계획 초안이 지난해 말 발표됐다. 41%까지 끌어올리려던 1차 계획에 비하면 절반 가까이 줄어든 수치지만 원전 추가 건설 여부를 놓고 아직도 찬반이 치열하다. 다음 달 지방선거를 앞두고 부산, 강원 삼척 등에서는 선거 쟁점으로까지 부상했다. 이런 가운데 전력수요를 합리적으로 조절하면 막대한 건설 비용이 들고 환경재앙을 불러올 수 있는 원자력발전소를 더 세우지 않아도 된다는 주장이 잇따라 제기되고 있다. 냉난방 열저장 기기 전문제조기업인 트윈에너지㈜ 허창기(56) 대표이사도 그런 사람 가운데 한 사람이다. 그는 한국과학기술연구원(KIST) 에너지 파트에서 20여년간 근무하면서 축열식 열저장시스템의 발전 가능성에 주목하고 2000년 창업했다. 이후 여러 차례 제품 성능과 실증시험 등을 통해 한국전력공사와 공급계약을 맺는 등 열저장시스템 보급에 앞장서 왔다. 그 결과 3건의 특허등록과 2건의 특허출원, 6건의 실용신안 등록 등의 지적 재산권을 보유하고 있다. 주력 제품은 냉방용기기인 ‘빙축열시스템’이다. 값이 싼 심야전기로 얼음을 얼려 놨다가 무더운 낮에 냉기를 열교환기로 흘려보내면서 선풍기 날개 수준의 팬을 돌리는 방식으로, 일반 에어컨 대비 전기료를 대폭(누진세 비 적용시 80% 이상) 절약할 수 있다는 게 그의 설명이다. 전기를 평균치보다 많이 사용하는 주택 등은 누진세 공포에서 벗어날 수 있어 실제는 더 큰 절감 효과가 있다. 더욱이 프레온가스 등의 냉매를 사용하지 않아 친환경적 건강 냉방방식이다. 최근 새로 개발돼 보급 중인 인버터 하이브리드 심야전기 보일러는 기존 심야전기 보일러 대비 70% 이상 에너지를 줄일 수 있다. 두 냉난방 기기를 하나로 결합시킨 게 트윈에너지가 개발한 또 하나의 새로운 주력 품목 ‘트윈 스마트 에어 컨디션너(TSAC, Twin Smart Air Conditioner)’다. 두 제품은 과거 심야전기 보일러가 선풍적 인기를 끌었을 때 낮에 전기 부하가 크게 줄어든 것과 같이 여름철 낮에 몰리기 마련인 전력 수요를 잉여전력인 심야전기로 분산할 수 있어 전력수요 관리에 유리하다. 그러나 국내 열저장시스템의 보급은 2005년을 기점으로 감소세다. 축냉식 에어컨에는 기존 에어컨 장비에 물을 얼리고 저장하는 축냉조와 냉기를 실내에 공급하는 순환펌프가 추가된다. 이러한 추가 장비가 제조 원가를 올리며 소비자의 선택을 꺼리게 했다. 추가된 장비로 인해 시스템 구성이 일반 에어컨보다 복잡해져 고장이 잦은 것도 한몫했다. 허 대표는 기존의 축냉식 에어컨이 가진 이러한 단점을 보완하기 위해 많은 노력을 기울여 왔다. 예컨대 축냉조에서 축냉량을 제어할 수 있는 장치를 개발했으며, 축냉조를 이루는 모양과 소재도 내구성을 높이기 위해 기존의 사각형 스테인리스 소재에서 원형 폴리에틸렌(PE) 소재로 바꿨다. 축냉조 안에 삽입해 물을 얼리는 동파이프 코일도 기존의 수평형 조립에서 수직형으로 개선, 제조원가를 절감했다. 트윈에너지는 발전소나 시멘트생산업체 등 각종 산업시설 등에서 버려지는 폐열(250~300도)을 단위부피 및 단위무게당 열에너지 저장용량이 큰 잠열재에 저장했다가 재활용하는 ‘운송형 축열시스템’도 개발하고 있다. 현재 한국기후변화연구센터와 공동으로 개발 중인 운송형 축열시스템이 바로 그것이다. 잠열재를 사용한 운송형 축열시스템은 청정에너지 이용으로 그을음, 유독가스, 소음공해가 없는 열에너지라 할 수 있다. 또한 폐열을 이용하므로 연료비 부담이 없어 수요층을 확보하기 쉽다. 산업시설에서 발생되고 버려지는 폐열을 적절한 잠열재에 저장하고 에너지가 필요한 곳으로 운송해 사용하면 자연환경보존과 지역산업발전에 큰 도움이 될 수 있다는 게 그의 생각이다. 허 대표는 “2018년도 평창동계올림픽 프레스센터 등에 운송형 축열시스템을 적용하여 경제적인 올림픽, 친환경적인 올림픽을 전 세계에 알리는 게 앞으로 트윈에너지가 나가야 할 목표”라고 말한다. 특히 “가정용이나 노인요양시설, 펜션 등에 설치된 일반 에어컨을 축냉식 에어컨이나 냉난방 겸용 빙축열시스템으로 모두 대체하는 게 꿈”이라면서 “어느 정도 실현되면 2011년 발생됐던 일시 정전 같은 전력 대란은 일어나지 않을 것”이라고 밝혔다. 이에 따라 정부의 정책에도 변화가 있어야 한다는 목소리가 나온다. 윤나영 이토에너지아트 사장은 “허 대표가 국내 최초로 개발한 냉난방겸용시스템은 수십년간 보급해 내구성과 경제성이 확인된 심야전기 보일러와 여름철에 가장 확실한 축냉방법인 빙축열시스템을 스마트하게 융합시켜 사계절 냉난방은 물론 온수까지 사용 가능하도록 한 기기다”면서 “정부는 막대한 비용을 들여 발전소를 새로 건설하기보다 수요관리에 적합한 에너지 절감형 기기 개발 지원 및 보급에 더 큰 정책적 비중을 둬야 한다”고 강조했다. 한상봉 기자 hsb@seoul.co.kr

지난 12일 미국 뉴욕시 맨해튼에서 도시가스 누출이 원인으로 추정되는 폭발사고로 빌딩 2동이 무너지며, 8명이 숨지고 60여명이 다치는 사고가 발생했다. 이에 따라 국내 가스안전관리 실태와 가스안전관리 대책을 긴급 진단할 필요성이 제기되고 있다. 한국가스안전공사에 따르면 2013년 우리나라 가스사고 인명피해율(백만가구당 인명피해자 수)은 7.5명으로 세계 최저 수준인 일본(5.5명)에 근접한 것으로 나타났다. 1995년 577건에 달하던 가스사고는 가스소비량이 4배 가까이 증가했음에도 불구하고 지난해 121건으로 1/5 수준으로 줄었고, 인명피해도 1995년 711명(사망 143명, 부상 568명)에서 지난해 161명(사망 17명, 부상 144명)으로 크게 감소 추세를 보이고 있다. 이는 그간 가스사고로부터 국민의 안전한 생활을 보장하기 위한 정부와 가스안전공사의 각종 가스안전관리 대책 추진에 기인한 것으로 분석된다. 도시가스의 경우, 이번 맨해튼 사고와 같은 대형참사가 국내에서는 일어날 수 없다는 것이 공사 관계자의 설명이다. 미국의 경우 가스사용 역사가 100년이 넘어, 공급배관의 재질이 상수도를 공급하는 것과 유사한 주철관을 사용하는 경우가 흔하나, 국내의 경우 가스배관 재질은 △내식성과 내진성능을 가진 폴리에틸렌배관이 대부분이며, 더 나아가 △도시가스배관 손상사고 예방을 위한 굴착공사정보지원센터 운영 △가스누출시 자동으로 감지하여 가스를 차단하는 자동차단장치 및 지진감지장치 등 안전장치 보급 및 △연2회 도시가스사의 안전점검 실시 등을 비롯한 체계적인 안전관리제도가 정착되어 있다. 따라서, 미국의 경우, 낡은 가스배관 사용으로 맨해튼에서만 가스누출신고가 6년간 10만 5천건에 달하나, 우리나라는 10년간 누출신고건수가 343건에 불과하며, 실제 사고발생 건수 역시 전년기준 연간 20건에 그치는 등 안전점검과 관리체계가 우수한 것으로 나타났다. 도시가스에 비해 상대적으로 사고발생 위험이 높은 LP가스시설의 경우도 △불량 LP가스용기 유통 근절대책을 비롯, △퓨즈콕 보급사업 △서민층 가스시설 무료 개선사업 △타이머콕 보급사업 등 안전장치의 개발 보급을 적극 추진하였고, △가스레인지 과열방지장치 설치 및 LPG용기밸브 오조작이나 고의사고예방을 위한 차단기능형밸브 설치를 법으로 의무화함으로써 취급부주의등 인적 오류로 인한 사고를 최소화하기 위한 각종 사업을 추진해 오고 있다. 아울러, 법정검사 대상 시설이 아닌, 재래시장등 영세소규모 시설에 대한 안전관리 대책의 일환으로, △이․미용업소, 건강원, 사무실 등 소규모 시설에 대해서도 검사를 받도록 하는 검사대상 확대 추진 △취약시설에 대한 특별점검 실시 △안전점검의 날을 통한 공급자와 합동점검 실시 △안전공급계약제를 통한 공급자의 사용자시설 점검 강화 등 안전관리 사각지대 해소를 위해서 노력해 왔다. 한국가스안전공사는 앞으로도 가스사고로부터 국민의 소중한 생명과 재산을 보호하기 위해 보다 체계적인 안전관리 활동은 물론, 근원적이고, 선제적인 가스사고 예방활동을 통해 세계 최고 수준의 안전관리체계 구축에 앞장 설 계획이다. 한편, 총리실 산하 경제인문사회연구회 소속의 한국조세재정연구원에 따르면 가스안전공사의 가스안전관리활동이 약 3조원(2011년 기준)의 사회․경제적 부가가치를 창출하여 국가와 국민의 안전확보는 물론 가스제품생산기업의 기술경쟁력 제고, 해외수출 증대에도 크게 기여하는 것으로 평가한 바 있다. 가스안전공사 전대천 사장은 “빈틈없는 가스안전관리와 사고예방 활동으로 국민들의 안전 확보에 최선의 노력을 다하겠다”고 밝혔다. 온라인뉴스부 iseoul@seoul.co.kr [용어 클릭] 퓨즈콕 : 비정상적으로 가스가 샐 때 자동으로 가스를 차단하는 안전장치 가스시설 무료개선사업 : 고무호스로 설치된 시설을 금속 가스배관으로 무료교체 타이머콕 : 일정시간 경과후 자동으로 가스를 차단하는 안전장치

SK건설이 독일 회사와 컨소시엄으로 이집트에서 대형 석유화학 플랜트 공사를 따냈다. SK건설은 이집트 카본홀딩스가 발주한 36억 달러 규모의 석유화학 플랜트 공사를 독일 린데사와 공동 수주했다고 18일 밝혔다. 이 공사는 아인 쇼크나 공업단지에 연산 135만t 규모의 에틸렌·폴리에틸렌 생산시설을 건설하는 프로젝트다. 이 중 SK건설이 맡은 공사는 9억 달러 규모의 폴리에틸렌 생산시설 공사이다. 내년 하반기에 착공, 2019년 초에 준공할 예정이다. SK건설은 설계·조달·시공 이외에 기본설계(FEED)와 지분 참여, 파이낸싱까지 맡는다. SK건설은 이번 프로젝트가 SK건설이 강점을 지닌 TSP(Total Solution Provider) 사업으로 이집트에 처음 진출하는 것이어서 의미가 크다고 설명했다. SK건설은 그동안 싱가포르 주롱아로마틱스 콤플렉스, 터키 이스탄불 유라시아 해저터널, 라오스 세피안~세남노이 수력발전 사업에서 사업 개발과 시공, 파이낸싱 등을 성공적으로 수행하며 TSP 사업 강자로 자리매김했다. SK건설은 이번 수주를 계기로 북아프리카 지역에서 정유·석유화학 플랜트 공사 추가 수주에 적극적으로 나설 방침이다. 류찬희 선임기자 chani@seoul.co.kr

롯데제과는 올해 출시 10년을 맞은 빙과제품 설레임이 10억개 이상 판매됐다고 16일 밝혔다. 우리나라 국민 1인당 20개를 먹은 셈이다. 설레임은 매년 500억원가량의 매출을 올렸다. 맛과 형태, 디자인을 고급화하고 쉽게 먹을 수 있게 만든 것이 10년 장수한 비결이다. 롯데제과 관계자는 “기존 튜브형 빙과가 아동 취향의 디자인이었다면 설레임은 폴리에틸렌 소재를 사용해 성인들도 시원하게 먹을 수 있도록 했다”면서 “포장 입구에 마개를 달아 보관과 휴대가 편한 점도 인기를 끌었다”고 설명했다. 설레임은 최근 바나나맛이 추가되면서 밀크, 커피, 쿠키앤크림과 함께 4종류로 늘어났다. 롯데제과는 판촉을 활발히 전개해 올해 설레임 매출이 지난해보다 10% 이상 오를 것으로 기대하고 있다. 오달란 기자 dallan@seoul.co.kr

“음…, 글쎄요. 지금까지 크게 신경쓰지 않았는데 어떻게 처리되는지 궁금하긴 하네요.” 주부 김모(55·여)씨는 비가 오는 날 중소형 유통매장에 장을 보러 갈 때마다 매장 입구에 설치된 우산 비닐 포장기를 마주한다. 하지만 쓰고 난 우산 비닐 포장이 어떻게 처리되는지 아느냐는 질문에 고개를 가로저었다. 김씨는 “언제부턴가 비 올 때마다 우산 비닐 포장을 자연스럽게 쓰다 보니 낭비라는 생각은 들지 않았다”면서 “한 번 쓰고 휴지통에 버려진 비닐 포장은 수거해서 재활용되는 것으로 알고 있는데 그렇지 않으냐”고 반문했다. 이제는 음식점이나 영화관, 미술관, 백화점, 도서관 등 웬만한 공공 장소에는 비가 내릴 때 우산을 넣을 수 있는 비닐 포장기가 설치돼 있다. 비가 내리면 사람들의 왕래가 많은 백화점이나 대형마트들은 바닥 물기를 제거하느라 비상이 걸린다. 바닥에 물기가 많으면 미끄러져 손님들이 낙상 사고를 당할 수 있기 때문이다. 진열 판매되는 제품들도 손님들이 갖고 온 우산의 물기가 떨어지면 낭패를 볼 수도 있어 직원들은 긴장하게 된다. 이런 이유로 비 오는 날이면 대형 건물이나 공공장소 입구에 우산 비닐 포장기 비치는 필수가 됐다. 설치된 비닐함에 우산을 꽂아 당기기만 하면 될 만큼 포장기 성능과 사용 방법도 편리하다. 문제는 사용한 비닐 포장이 훌륭한 자원으로 재활용될 수 있는데 그냥 버려진다는 점이다. 이용하는 사람들도 한 장소에서 쓴 비닐을 가지고 다니는 경우는 거의 없다. 새로운 건물에 들어갈 때마다 또 다른 비닐 포장을 소비한다. 일회용품처럼 쓰이고 있지만 재활용률은 저조한 실정이다. 서울 대형마트 관계자는 “사용한 우산 비닐은 수거함에 모아서 일반 쓰레기처럼 버린다”면서 “버린 비닐 포장을 펴서 정리하려면 인건비가 더 들어가고 미관상 좋지 않다”고 잘라 말했다. 현재 쓰레기 봉지에 담아 버리는 우산 비닐 포장의 재활용률이 얼마나 되는지는 통계조차 없다. 환경부의 ‘자원의 절약과 재활용 촉진에 관한 법률’ 시행령을 보면 식당에서 사용하는 일회용 비닐식탁보, 물건을 담을 때 주로 쓰는 검은 비닐은 ‘일회용품’ 규제 목록에 포함돼 있다. 그러나 우산에 씌우는 비닐은 따로 규정이 없다. 규제 대상 일회용품 품목에도 없을 뿐만 아니라 생산자가 의무적으로 수거해서 재활용해야 하는 생산자 책임 재활용제도 적용 대상 품목도 아니다. 이에 대해 환경부 관계자는 “라면, 과자봉지와 같은 포장재나 일회용 봉투를 제조하는 업체 가운데 연간 매출이 10억원 이상이고 연간 출고량이 4t 이상 되는 곳이 재활용 의무 생산자”라면서 “우산 비닐을 제조하는 업체들 대부분이 영세하기 때문에 이 기준에 해당하지 않는다”고 밝혔다. 따라서 우산 비닐을 규제 대상에 넣으려면 법규 개정이 필요하다고 덧붙였다. 이처럼 우산 비닐은 재활용 의무 대상 품목이 아니기 때문에 처리도 제각각이다. 비닐과 같은 플라스틱 필름류를 만드는 업체 중 재활용 시설을 갖추지 못한 업체는 ‘폐기물 부담금’을 내야 한다. 폐기물 부담금을 낸 제품은 재활용이 되지 않고 소각 또는 매립 처리된다. 그런데 우산 비닐 생산업체 대부분은 연간 매출액이 적어 폐기물 부담금마저 일부 감면받는다. 업체 차원의 재활용 처리 부담이 적다 보니, 우산 비닐은 일반 폐기물처럼 매립지에 그대로 버려지는 형편이다. 비닐을 포함한 플라스틱 제품은 환경부와 제조업체가 ‘자발적 협약’을 맺는다. 협약을 맺은 업체는 부과된 재활용 의무량을 채울 경우 폐기물 부담금을 면제받는다. 하지만 우산 비닐 생산자 가운데 이 협약에 응한 업체는 한 곳도 없다. 우산 비닐은 고밀도 폴리에틸렌(HDPE)으로 만든다. 전문가들은 “지하 상하수도용 파이프를 만드는 재료로 사용되는 HDPE는 고농축 구조를 가지고 있다”며 “자연상태에서 자외선을 받거나 산소, 미생물 등과 결합해도 분해가 잘 되지 않는다”고 말했다. 그렇다 보니 우산 비닐이 그대로 자연에 버려진다면 토양오염에 악영향을 미칠 수밖에 없다. 우산 비닐 처리량도 정확히 집계가 되지 않고 있다. 김두형 환경부 폐자원관리과 사무관은 “폐기물 중에서 ‘플라스틱류’라는 항목은 있는데 비닐류만을 따로 나눠서 폐기물 처리 현황을 집계하고 있지는 않다”면서 “우리가 일반적으로 사용하는 플라스틱 제품과 비닐은 똑같이 석유로 만들기 때문에 따로 항목을 나눠 집계한다고 해서 특별히 의미가 있거나 실익이 생기는 것은 아니다”라고 설명했다. 하지만 우산 비닐의 사용량은 급증하고 있다. 대형마트나 음식점, 관공서 등은 비오는 날 우산보관함을 설치하는 것보다 비용 부담이 적어 우산 비닐 포장기를 선호한다. 서울시립미술관의 경우 현재 총 9개의 우산 보관함이 설치돼 있다. 보관함 1개당 우산 30개를 보관할 수 있다. 보관함 1개의 구입 비용은 약 37만원. 반면 우산 비닐 포장기 가격은 그보다 저렴한 24만원 정도다. 비닐값은 1장에 20원꼴이다. 포장기를 한 번 구입한 다음에는 한동안 비닐만 새로 구입하면 된다. 서울시 관계자는 “평상시에는 괜찮지만 특별 전시전을 열 때 기존 우산 보관함과 물품 보관함만으로는 많은 관람객의 우산을 보관할 수 없어 우산 비닐도 함께 사용한다”면서 “비닐값이 저렴하기 때문에 별도 구입 시 예산상의 큰 부담은 없다”고 말했다. 국내 한 백화점은 점포 확장과 함께 우산 비닐 구입량도 대폭 늘어난 것으로 나타났다. 백화점 관계자는 “2009년에는 155만장이었는데 지난해 460만장으로 3배 가까이 늘었다”고 귀띔했다. 기술적으로 모든 비닐은 재활용이 가능하다. 비닐의 경우 발열량이 좋기 때문에 에너지원으로도 각광을 받는다. 가연성 폐기물 에너지화 사업이 활성화되면서 비닐은 화력발전소, 시멘트 회사, 제지 회사 등에서 고형연료 제품(SRF)으로 활용되고 있다. 고형연료 제품은 생활 폐기물, 폐고무, 폐타이어, 폐합성수지류 등을 선별, 성형해 고체 상태로 만든 것을 말한다. 폐비닐로 만든 연료는 발열량이 kg당 6500~8000kcal로 무연탄을 태울 때 나오는 열량(4000~5000kcal/kg)보다 높다. 양경연 환경부 폐자원에너지과 서기관은 “고형연료 제품이 화석연료보다 가격이 저렴하기 때문에 약 10년 전부터 산업용 연료로 쓰이고 있다”면서 “어차피 매립, 소각해야 하는 폐기물을 열원으로 재활용하면 그만큼 화석연료 사용량도 줄일 수 있다”고 말했다. 처리량 못지않게 생산량과 사용량도 가늠할 수가 없다. 일각에서는 우산 비닐이 연간 1억여장이 소비된다고 한다. 그러나 사용규제 대상이 아니다 보니 공식적인 통계로 생산량이 잡히지 않고 있다. 업계에서도 정확한 숫자를 파악하지 못하고 있다. 조원택 한국플라스틱공업협동조합연합회 이사는 “플라스틱 제품을 만드는 회사 약 1만 2000곳 중 필름류를 만드는 회사는 4000개 정도에 달한다”며 “이 가운데 우산 비닐을 만드는 업체 수를 추정하기가 어렵기 때문에 정확한 생산량도 파악되지 않는다”고 밝혔다. 결국 현재로서는 우산 비닐이 소비만 될 뿐 사후 재활용이나 분리배출이 제대로 안 되고 있다. 김태희 자원순환사회연대 기획팀장은 “우산 비닐 등이 플라스틱류로 제대로 분리 배출된다면 훌륭한 재생 제품이나 에너지원으로 활용될 수 있다”며 “자원 재활용 차원에서 규정을 바꿔서라도 자원화할 수 있는 방안을 모색해야 한다”고 지적했다. 아울러 “현재로선 우산 비닐처럼 아까운 자원이 버려져 땅에 묻히거나 불로 태워도 법 테두리에서 제외돼 있기 때문에 제재할 방법이 없다”면서 “폐기물 부담금 부과 대상 업체도 부담금만 낼 뿐 실질적으로 재활용 처리 책임은 없으니 안타깝다”고 덧붙였다. 오세진 기자 5sjin@seoul.co.kr

더위가 찾아오면 주부들에겐 음식 관리하는 것도 일이다. 냉장고에 넣어놓는 것을 깜박하거나 국이나 찌개를 보르르 다시 끓여 놓지 않으면 한나절도 못 가 쉰내가 펄펄 난다. 마시다 만 우유는 말할 것도 없다. 이 대목에서 이상한 점이 있다. 마트나 가게 등에서 파는 먹거리는 잘 쉬거나 상하지 않는다는 점이다. 몰래 방부제라도 듬뿍 쳐놓은 걸까. 답은 식품 포장 기술에 있다. 식품업계가 포장에 투자하는 비용은 전체 생산비의 4% 정도다. 심지어 콜라나 사이다, 우유 등의 음료 업체는 패키징에만 전체 생산비의 50% 이상을 쏟아붓는다. 맛과 선도를 유지하는 데 있어 식품 포장은 없어서는 안 될 역할을 하기 때문이다. 매일 아침 신선한 우유와 주스를 마실 수 있는 것도, 냉장육을 먹을 수 있는 것도, 3분이면 카레밥이 가능한 것도 모두 포장 기술이 발전한 덕이다. 먹는 것을 감싸던 봉지를 넘어 자신의 영역을 무섭게 넓혀 나가는 식품 포장의 세계를 들여다봤다. 국내에 즉석밥이 등장한 지 딱 20년이다. 1993년 천일식품에서 내놨던 냉동 볶음밥이 국내 최초다. 당시로선 획기적인 상품이었지만 반응은 시큰둥했다. 밥맛이 문제였다. 냉동 과정을 거치면 쌀에 있는 수분이 날아가기 때문에 밥이 푸석푸석해지기 마련인데 고객은 귀신같이 차이를 짚어냈다. 그 후 3년 뒤인 1996년 CJ제일제당의 햇반이 등장하면서 즉석밥 시장은 획기적인 전기를 맞았다. 일본의 ‘무균 포장’ 기술을 그대로 도입한 것인데 이 기술은 상온에 밥을 놔둘 수 있는 시간을 무려 6개월로 늘렸다. 밥하는 과정이나 재료도 다르지 않다. 무균 포장 기술의 포인트는 즉석밥 안에 일체의 미생물이 들어갈 수 없도록 포장하는 것이다. 이 때문에 밥을 짓는 취사부터 포장재에 밥을 넣은 충진, 포장 과정까지 모두 엄격하게 무균시설 안에서만 진행한다. 밥공기 역할을 하는 보관 용기는 산소를 차단하기 위해 3층 구조로, 뚜껑 노릇을 하는 비닐은 4겹으로 만들었다. 평범한 식품 공장과는 달리 반도체 공장 수준의 클린룸 등을 갖춰야 하기에 당시 초기 설비 투자비만 100억원 이상이 들었다. 새 기술은 갓 지은 밥과의 맛 간극을 줄여 놨다. 제품 가격은 1050원(210g 소비자가격 기준). 당시 일반 음식점의 공깃밥 한 그릇 값이 1000원 선이었던 점을 생각하면 그리 싼 가격이 아니었지만 입소문을 타고 제품은 불티나게 팔려 나갔다. 즉석밥은 지난해 국내에서 1억 3772만 8571개가 팔렸다. 국민 한 사람당 두세개씩 먹은 셈이다. 얼리지 않고 육류의 신선도를 유지하는 특별한 장치도 있다. ‘가스 치환 포장(MAP: Modified Atmosphere Packaging) 방식’ 이 대표이다. 명절 고급 한우 선물세트 등에는 이 포장법이 이용된다. MAP는 포장 속 공기를 모두 없애고 나서 산소와 이산화탄소, 질소 등을 적당한 비율로 섞어 다시 넣는 방식이다. 고기 속에서 호흡하는 미생물의 성장을 억제시켜 진공포장보다 3일가량 더 선도를 유지해 준다. 덕분에 7일 정도는 부패를 막을 수 있다. 모든 육류는 근육 단백질인 미오글로빈이 있다. 이 단백질은 산소와 결합하면 며칠간 선홍색을 띤다. 소비자들이 좋아하는 붉은빛으로 고기의 식감을 높여 주지만 일정 기간이 지나면 고기는 점점 암적색을 띠게 된다. 과학 시간에 배운 산화 현상이다. MAP 포장은 이런 산화를 막고 세균과 곰팡이의 생육도 억제한다. 제과점의 신선함과 경쟁해야 하는 제빵업계에서도 MAP 방식을 도입한다. 우리나라에선 샤니와 삼립식품 등이 발 빠르게 이 방식을 적용했다. 꿀호떡, 호빵, 백설기 등 쉬 상할 만한 제품에 이 기술을 도입했는데 일부 제품에선 포장 하나 바뀐 덕에 매출이 1.5배나 뛰었다. 맛 이상으로 향이 중요한 식품이 있다. 대표적인 것이 커피인데 향을 잃으면 가치의 반을 잃는다는 말이 나올 정도다. 로스팅 과정을 거친 원두커피는 시간이 지날수록 맛과 향이 차츰 감소된다. 공기 중에 노출되면 원두 향이 이산화탄소와 함께 날아가 버리고, 산소와 습기를 만나면 산화되기 마련이다. 결국 볶은 원두 포장은 신선도 유지를 위해 습기나 빛, 공기를 차단하는 게 관건이다. 밸브포장, 진공포장, 질소포장 등이 주로 사용된다. 밸브포장은 커피 포장지에 밸브를 달아 내부의 기체는 외부로 나올 수 있지만 외부의 공기는 내부로 들어갈 수 없게 하는 방식이다. 스타벅스가 쓰는 ‘향 보존 팩’은 원두의 향은 보존하되 원두에서 나오는 불필요한 가스는 밖으로 배출한다. 커피 포장에서 쓰이는 질소는 과자 포장에도 쓰인다. 과자는 적고 질소만 많다는 뜻에서 최근 ‘질소 과자’라는 비아냥이 나오기도 했지만 과자 봉지 속 질소는 나름대로 중요한 역할이 있다. 과자의 부서짐과 산화를 막는 일이다. 봉지에 담긴 과자는 기름에 튀긴 것이 많은데 기름은 공기를 접하면 쉽게 산화 반응을 일으킨다. 그만큼 맛과 색이 쉽게 변할 수 있다는 뜻이다. 하지만 비활성기체인 질소는 화학반응을 일으키지 않아 비교적 오랫동안 고유의 맛을 유지할 수 있다. 제과업계 관계자는 “보통 과자의 유통기간은 6개월 정도인데 질소 충전을 했을 때 가장 오래 제대로 된 맛을 유지할 수 있다는 실험 결과가 나왔다”면서 “세간에 알려진 것처럼 질소 충전이 단순히 양을 부풀려 보이게 하기 위한 것은 아니다”라고 말했다. 하지만 과유불급인 법. 환경부는 “소비자를 현혹할 소지가 있다”며 오는 7월부터 과자 봉지 내 빈 공간이 전체 공간의 35%면 300만원 이하 과태료를 부과할 방침이다. 우유처럼 상하기 쉬운 제품을 지금처럼 종이 팩에 담아 먹을 수 있는 건 1952년 스웨덴에서 개발된 테트라팩 덕이 크다. 폴리에틸렌수지와 종이, 알루미늄 코팅 등을 교대로 겹쳐 만든 테트라팩은 우유부터 주스, 두유에 이르기까지 광범위하게 활용된다. 자외선과 산소, 수증기 등의 투과를 막아 천연 음료도 7주~6개월가량 상온 보관할 수 있게 해 준다. 이 분야의 독점적 지위 덕에 지난해 테트라팩이 전 세계에서 번 돈은 111억 6000만 유로(약 16조 5066억원)다. 늘어난 유통기간만큼 수출입도 늘었다. 음료시장에 다국적 기업이 나타날 수 있었던 것도 결국 포장기술 덕이다. 지금은 너무 흔해져 구닥다리처럼 여기지만 통조림과 알루미늄 캔도 산업혁명 이후 열 손가락 안에 꼽히는 위대한 발명품이다. 포장에는 첨단 기술도 도입된다. 일부 포장은 스스로 식품의 신선도나 상태를 나타내는 신호등 역할을 하기도 한다. 포장에 붙은 특수 표시부(인디케이터)가 김치 같은 발효 식품의 숙성도를 나타내거나 고기, 야채의 신선도를 보여주는 식이다. 선진국에선 일부가 실용화 중이다. 일례로 유럽에선 유통기간이 지나면 포장지에 붙은 바코드 표시가 자동적으로 사라지도록 한 기술을 도입하기도 했다. 유통기간이 지난 물건이니 사지도 팔지도 말라는 뜻이다. 하지만 우리나라는 특허도 투자도 연구도 부족해 매년 해외에 로열티만 무는 게 현실이다. 김재능 연세대 패키징학과 교수는 “식품을 포함한 세계 포장산업 시장은 755조원 규모지만 국내 시장은 아직 4%를 겨우 넘는 수준”이라면서 “선진국의 기술력을 따라잡을 수 있도록 정부 지원과 투자가 절실하다”고 말했다. 유영규 기자 whoami@seoul.co.kr

“설립된 지 얼마 되지 않은 시골의 작은 기업이 신소재 기술 하나로 세계시장을 누빌 날도 멀지 않았습니다.” 민경오 ㈜누리텍 사장은 굴지의 선박회사들도 넘보지 못하는 새로운 소재를 개발해 세계 보트시장을 정복할 꿈에 가슴이 벅차다. 사업체를 인수할 초창기에는 상하수도용 파이프 등 건설 자재를 지방자치단체와 공공기관에 납품하는 단순 유통회사였다. 이후 회사를 제조업으로 탈바꿈시킨 데 이어 신소재를 이용해 레저용 보트 제작까지 발전시켰다. 곧 보트의 대량 생산 채비를 갖추고 만들어 팔기 시작하면 일약 첨단 중견기업으로 발돋움할 것으로 내다보고 있다. 이처럼 회사를 발빠르게 변화시킨 데는 민 사장의 남다른 아이디어와 추진력이 있었다. 그가 건설 자재 유통회사를 제조업으로 바꾼 계기는 2005년부터 제조자 중심으로 구매계약이 바뀌는 시장의 변화 때문이었다. 그는 “제조업 초기에는 각종 기준을 충족시켜야 하는 등 녹록지 않아 시행착오도 많았지만 된다는 신념으로 노력해 지금은 기술이나 품질에서 최고를 인정받고 있다”고 말했다. 이곳에서 생산되는 상하수도 파이프는 단순 파이프가 아니다. 끝없이 연구하고 기술을 발전시켜 제품에 접목하면서 부가가치가 높은 다중 파이프가 대부분이다. 이후 폴리에틸렌 소재를 이용해 레저용 보트를 만드는 또 다른 변신을 꾀하며 대박을 꿈꾸고 있다. 신소재 보트는 친환경적이고 가격 경쟁에서 우위를 점치고 있어 무진장으로 열려 있는 세계시장으로 진출을 눈앞에 두고 있다. 민 사장은 “보트 제조는 기존 업종과 180도 다른 영역이다”면서 “단순하게 파이프 제조에 쓰이는 원료를 활용해보겠다는 아이디어에서 출발했지만 회사의 장래를 결정짓는 새로운 사업으로 발전했다”며 웃었다. 이 밖에 민 사장은 호주지역에서 생산되는 천연 목재 자라를 독점 수입, 국내에 판매하는 유통업도 같이한다. 내구성이 강해 교량과 산책로, 고급가구용으로 쓰인다. 민 사장은 “시골 농공단지에 있는 작은 기업이다 보니 정부의 각종 지원과 관심에서 소외되고 있는 게 아쉽다”며 “기술 하나만 보고 지원이 이뤄지길 기대한다”고 말했다. 삼척 조한종 기자 bell21@seoul.co.kr

한적한 강원 삼척 바닷가 시골마을 농공단지에 있는 ㈜누리텍은 작지만 알찬 강소기업이다. 2006년 설립된 뒤 폴리에틸렌을 소재로 상하수도관, 지중전선관을 생산하던 누리텍이 신소재 보트를 개발하며 일약 세계적인 기업으로 도약을 앞두고 있다. 삼척시내에서도 한참 시골길을 달려 숲 속 농공단지에 있는 누리텍은 직원 19명에 자본금 7억원, 연매출 35억원(2011년 기준)의 소규모 향토기업이지만 2020년에는 1000억원의 매출을 기대한다. 폴리에틸렌을 소재로 1t 미만의 5~8인용 레저용 보트 개발에 성공했기 때문이다. 현재 국내에서 수입되거나 개발된 대부분 보트는 유리강화섬유(FRP)로 제작되고 있다. 하지만 FRP는 암초 등에 부딪히면 쉽게 깨지고 부력을 잃어 침몰되는 등 안전성이 떨어진다. 더구나 썩지 않고 바다나 호수에 가라앉아 2차 환경오염원이 되는 문제도 안고 있다. FRP 원료 대부분은 일본으로부터 수입에 의존하고 있는 실정이다. 보트는 이 밖에 알루미늄을 재료로 만들기도 하지만 워낙 가격이 비싼데다 이 또한 대부분 수입에 의존한다. 이 같은 단점을 보완하며 레저 보트 시장에 돌풍을 예고하는 게 누리텍에서 개발한 폴리에틸렌을 원재료로 한 보트다. 누리텍에서 개발에 성공한 ‘폴리에틸렌 리사이클링 보트’는 내구성이 뛰어나고 암초에 부딪혀 파손돼도 침몰 위험이 없다는 게 강점이다. 선박 강도도 기존 FRP 보트보다 두배 이상 강하다. 파손돼 폐기되는 보트는 친환경 산업폐기물로 분리, 파이프나 배관용 원료로 재생이 가능하다. 재질이 FRP 등 기존 제품보다 월등히 가볍다 보니 연료 소모량도 절반까지 줄일 수 있을 것으로 기대한다. 이런 원료의 강점 외에 제작 가격이 FRP 보트의 절반에 못 미치고 플라스틱 그릇처럼 일정 틀을 만들어 찍어 낼 수 있어 대량생산도 가능하다. 기존 FRP 보트는 8000만원~1억원 안팎에 가격대가 형성되고 있지만 누리텍에서 만들어 낼 같은 크기의 폴리에틸렌 보트는 5000만원 안팎이면 가능할 것으로 점쳐지고 있다. 누리텍은 보트를 설계, 제작해 인근 강원대 자동차학과 교수들과 산학협동으로 삼척 덕산항, 대진항, 동막리 내평저수지 등에서 이미 수차례 시험운항과 테스트를 끝내고 보트 제작에 필요한 설계, 하중, 유동성 등 데이터를 모두 갖췄다. 이를 바탕으로 이미 2010년 정부로부터 수상레저기구 안전검사 합격을 받는 등 기술을 인정받았다. 2년 전에는 강원대 삼척캠퍼스에 해양레저산업 기술연구소도 설립했고 성형과 디자인 등 필요한 특허 출원도 모두 끝냈다. 곧 양산체제도 갖출 계획이다. 당장 오는 6월쯤에는 자동시스템을 통해 첫 제품이 제작, 출시될 예정이다. 이처럼 발빠른 행보에 국내 대기업과 해외 반응도 벌써 후끈 달아오르고 있다. 이미 국내 굴지의 기업에서 기술과 제작에 관심을 보이며 접근하고 있고 해외에서도 인도와 인도네시아 측에서 기술이전과 제작 판매 등을 타진해 왔다. 2000년 이후 세계 레저용 보트시장이 급격하게 커지고 있어 시장성이 충분하기 때문이다. 한국조선협회 자료에서도 2008년 레저용 보트와 장비 세계시장 규모는 2360만대로 472억 달러였지만 2020년에는 3000만대에 600억 달러에 이를 전망이다. 국내 보트시장도 빠르게 성장해 2020년쯤에는 10만대에 30억 달러에 이를 것으로 보고 있다. 이미 2020년까지 전국 해안 일대 43곳에 요트마리나리조트 단지가 개발될 전망이다. 전문가들은 대형 선박 제조 세계 1, 2위를 다투는 우리나라 선박기술이 소형 레저보트에는 세계시장의 0.2%에 불과한 현 실정을 누리텍이 단번에 끌어올려 줄 것으로 기대하고 있다. 그만큼 폴리에틸렌의 신소재 보트에 거는 기대가 크다. 민경오 사장은 “유럽이나 일본 등 선진국은 환경오염 등을 이유로 FRP 선박 건조를 금지시키고 있는 실정이다”면서 “세계 소형 보트시장이 조만간 새로운 신소재를 통한 대안 마련에 나설 것이고 그때 폴리에틸렌을 재료로 한 누리텍의 보트가 각광을 받을 것으로 기대한다.”고 말했다. 삼척 조한종 기자 bell21@seoul.co.kr

46년 된 여수산업단지는 언제 터질지 모르는 시한폭탄과 같은 화약고였다. 15일 여수시에 따르면 여수산단에는 GS칼텍스, LG화학, 여천NCC, 호남석화, 금호석화, 한화케미칼, 남해화학, 한국바스프 등 석유화학업체 60여개를 비롯해 총 220여개 기업이 가동 중인 국내 최대 석유화학산업단지다. 이들 대부분의 공장들이 지난 1960년대 말과 1970년대 초 건설·가동되기 시작한 데다 유독물질을 다루다 보니 사고가 일어나면 대형 사고로 연결되곤 한다. 특히 기업들이 한데 뭉쳐 있는 밀집지역으로 자칫 연쇄 폭발 사고가 우려되는 곳으로 지목돼 왔다. 하지만 관계당국은 산재사고가 날 때마다 임기응변식 땜질 방안뿐이라 근본적인 대책 마련이 절실하다는 지적을 받아왔다. 여수지역 환경단체 관계자는 “여수산단의 공장 대부분이 유독물질을 취급하는 데다 시설마저 낡아 사고가 대형화될 가능이 높지만 근로자들의 안전의식이나 근본대책은 미흡한 편이다”고 지적했다. 지난 14일 여수산단 내 대림산업의 폴리에틸렌 원료 저장탱크 폭발로 17명의 사상자가 발생한 사고 현장도 유독물질을 다루는 공장들이 인근에 위치해 2차 피해까지 제기됐었다. 더구나 대림산업은 9개월 전인 지난해 6월에도 고밀도 폴리에틸렌 공장 내 사일로(저장탑)에서 폭발사고가 났었다. 이 당시에는 다행히 작업자가 없어 인명피해는 없었지만 당시 폭발 규모는 이번 사고보다 더 컸던 것으로 알려졌다. 지난 1989년 10월에는 럭키화학 폭발사고로 16명이 사망하고 17명이 부상했다. 지난 2000년 8월에는 호성케멕스㈜ 폭발사고로 7명이 사망하고 18명이 부상하는 대형사고가 발생했다. 지난 2001년 10월에는 호남석유화학㈜ 나프타탱크 화재로 3명이 사망하고 1명이 부상했으며, 지난 2003년과 2004년 호남석유화학과 LG화학 폭발사고로 10여명의 사상자를 냈다. 지난해 6월에는 한국실리콘 가스 누출사고로 42명이 중독되기도 했다. 최근 3년간에도 총 26건의 사고가 발생해 5명이 사망하고, 82명이 부상을 입었다. 이 밖에 크고 작은 폭발이나 화재, 가스누출 등으로 지금까지 200여건에 육박하는 각종 사고로 1000여명이 넘는 사상자가 발생한 것으로 집계되고 있다. 여수환경운동연합 문갑태(43) 사무국장은 “사고 책임자에 대한 엄중한 처벌 없이 흐지부지되는 것이 문제지만 ‘화약고’라는 오명을 벗고 주민들의 불안을 해결하기 위해서는 정부차원의 근본적인 대책 마련이 시급하다”고 지적했다. 여수 최종필 기자 choijp@seoul.co.kr

17명의 사상자가 발생한 전남 여수국가산업단지 대림산업 화학공장 폭발사고 원인에 대한 경찰수사가 본격화됐다. 폭발 원인을 놓고 사측은 사일로(silo·저장탑) 내부에 남아 있는 분진에 의해 발생한 사고라고 주장하는 반면 용접작업에 투입됐던 근로자들은 잔존 가스에 의한 폭발 가능성을 제기했다. 경찰은 15일 국립과학수사연구원, 산업안전공단, 가스안전공사 등과 함께 여수시 월하동 대림산업 사고현장에 대한 현장감식을 벌였다. 4개 기관이 참여한 합동감식반은 사고가 발생한 사일로의 맨홀을 살펴보고 폭발 성분이 가연성 가스인지 분진인지를 조사했다. 특히 대림산업에서는 지난해 6월 말에도 비슷한 폭발사고가 있었던 것으로 드러나 안전 불감증에 따른 인재라는 비판이 제기됐다. 대림산업 측은 고밀도 폴리에틸렌의 중간제품인 분말상태의 플러프(fluff)를 저장하는 사일로에 맨홀을 설치하려고 용접하던 중 내부의 분진으로 폭발사고가 난 것이라고 주장했다. 사일로 2층에서 내부검사를 위해 사람이 드나들 수 있는 맨홀을 설치하려고 보강판을 용접하다가 불꽃이 남아 있는 분진과 반응을 일으키면서 폭발이 일어났다는 것이다. 사측은 “지난 12일 공장 가동을 멈추고 정비에 들어가기 전 사일로 내부를 질소와 공기로 충분히 치환, 가연성 가스를 없앴다”면서 “점검도 5차례 실시해 남아 있는 가스는 없었다”고 주장하고 있다. 그러나 당시 작업에 참여했던 근로자들은 “작업에 투입됐을 당시에도 가연성 가스가 남아 있었다”고 주장하고 있다. 한 근로자는 “정비에 들어간 후에도 다른 사일로에서는 가연성 가스를 질소와 공기로 치환하는 작업이 이뤄지고 있었다”면서 “치환하는 작업이 제대로 이뤄졌다면 폭발은 있을 수 없다”고 반박했다. 당시 작업에 투입된 한 근로자는 “잔존가스를 모두 제거하고 재차 확인해야 하는 데도 회사 측은 공정 단축만 종용했을 뿐”이라고 말했다. 이와 관련, 민주노총 전남지역본부 장종익(45) 노동안전보건국장은 “사측이 주장하는 분진폭발이라 하더라도 사일로 안에는 아무것도 없어야 하는데 취급했던 물질이 남아 있었다는 것이 중요하다”면서 “찌꺼기를 물로 세척했으면 이 같은 사고가 일어나지 않았겠지만 부주의한 작업으로 폭발이 일어났다”고 지적했다. 전남 여수경찰서 정재윤 서장은 이날 오후 전남 여수시 월하동 대림산업 사고 현장 상황실에서 브리핑을 갖고 “현장 CCTV 확인 결과 지난 14일 오후 8시 50분쯤 공장 내 작업장 일부 CCTV에서 섬광이 2회 번쩍이는 것을 확인했다”고 밝혔다. 경찰은 사고 당시 현장 용역 인부들의 안전을 책임지던 회사 관계자들을 불러 사고 경위와 안전수칙 준수 여부 등을 조사하고 있다. 한편 환경연합 산단환경개혁네트워크는 이날 성명을 통해 “여수산단 대림산업 폭발화재사고는 여수산단의 환경안전 불감증이 낳은 총체적인 최악의 인재”라며 “대림산업은 여수시민에게 사죄하고, 재발방지 대책을 마련하라”고 촉구했다. 광주지방노동청 여수지청은 21일까지 대림산업 폴리에틸렌 제2공장에 대한 전면 작업 중지명령을 내렸다. 여수시는 사고 수습과 함께 유족 및 회사대표보상협의회 구성을 요구하고, 보건소를 통해 사망자 장례와 부상자 관리도 지원키로 했다. 여수 최종필 기자 choijp@seoul.co.kr ■사망자:백중만(43), 조계호(39), 김경현(39), 서재득(53), 이승필(43), 김종태(54) ■부상자:김정수(40), 서상우(32), 안영권(46), 윤태준(41), 백구만(38), 문진복(55), 서인철(47), 김경춘(52), 김형철(41), 정희준(51), 김경주(42)

산업 현장에서 화재·폭발사고 등이 반복돼 국민생활 안전을 위협하고 있다. 사고의 대부분은 노후화된 시설을 보수 또는 정비하는 과정에서 부주의로 인해 발생하고 있는 것으로 파악되고 있다. 안전불감증으로 인한 인재(人災)를 막을 보다 근본적인 대책이 절실히 요구된다. 국민의 생명과 안전이 보장되지 않고서는 국민 행복은 있을 수 없다는 강력한 의지 아래 대형 사고가 더 이상 되풀이되지 않도록 각고의 노력을 하기 바란다. 그저께 밤 전국 최대의 석유화학공업단지인 여수산업단지에서 발생한 폭발 사고도 알고 보면 과정은 단순했다. 하지만, 결과는 처참했다. 대림산업 협력업체 근로자들이 대형 화학물질 저장탱크 용접 작업을 하다 폭발하면서 17명의 인명 피해를 냈다. 대림산업 측은 저장탱크 안에 있는 폴리에틸렌을 다른 곳으로 모두 옮겼고, 사전 가스 점검에서도 문제가 없었다는 입장을 밝혔지만 탱크 안의 가스를 다 빼내지 않고 용접을 하다 일어난 인재라는 주장이 나오고 있다. 경찰은 안전수칙 준수 여부 등 사고 원인을 속시원히 밝혀야 한다. 정부는 이번 사고를 계기로 전국 산업단지를 대상으로 총체적인 안전 점검에 나서 사고 예방에 만전을 다하기를 당부한다. 주민들은 대부분 산업단지들이 1960~1970년대 만들어져 시설이 노후화돼 있는 데다 각종 유해화학물질 등을 취급하는 시설이 많아 불안감을 떨칠 수 없다고 호소하고 있다. 언제 사고가 발생할지 모르는 화약고와 다를 바 없다는 오명을 씻어야 한다. 안전 관리에 대한 기업의 인식도 이제는 바뀌어야 한다. 안전에 대한 투자를 확대해 사고를 줄이면 기업의 생산성 향상으로 이어질 수 있을 것이다. 사고가 날 때마다 땜질식 대책으로 일관해서는 결코 안 된다. 전국 국가산업단지에서는 월 평균 3.2건의 폭발·화재사고가 발생한다는 통계가 있다. 감독 등 사고 예방을 강화하기 위해 화학물질 사고에 대한 재난 관리를 통합하거나 재정비하는 방안을 적극 검토했으면 한다. 유해화학물은 환경부, 독성가스는 자치단체, 벤젠 등의 위험물은 소방서가 관할하는 식의 3원화된 재난재해 안전관리체계를 일원화해야 한다는 목소리에 귀를 기울일 필요가 있다.

경북 구미와 경기 화성 등에서 유독물질 누출사고가 잇따라 발생한 가운데 이번에는 전남 여수의 대형 화학공장에서 폭발사고가 일어나 20명의 사상자가 났다. 14일 오후 9시쯤 여수시 화치동 국가산업단지 내 대림산업 고밀도 폴리에틸렌(HDPE) 공장에서 폭발사고가 일어나 조계호(39)씨 등 근로자 8명이 숨지고 11명이 다쳤다. 부상자 중 상당수가 중상이어서 사망자는 더 늘어날 것으로 보인다. 이 사고는 최근 대형공장 안전사고가 잇따르면서 박근혜 대통령이 안전대응책 마련을 지시한 가운데 발생한 것이어서 더 충격을 주고 있다. 특히 이날 오전 여수 부시장, 산단공장장협의회장 등 200여명이 참석한 가운데 ‘유해화학물질 누출사고 대비 간담회 및 시연회’를 가진 지 11시간 만에 사고가 발생함에 따라 시늉뿐인 행사를 했다는 지적을 피할 수 없게 됐다. 사고 당시 근로자들은 폴리에틸렌 사일로(저장탑) 보수 작업을 하고 있었던 것으로 알려졌다. 대림산업과 소방당국은 용접 중 사일로 안에 있던 산화수소 가스에 불이 붙어 폭발이 일어난 것으로 보고 정확한 사고원인을 조사하고 있다. 폭발사고가 난 공장은 1998년 설립됐다. 대림산업 관계자는 “지난 13일부터 조업을 중단하고 정기 보수작업을 하고 있었으며 고체 상태의 폴리에틸렌 저장 사일로에서 폭발이 일어난 것”이라고 밝혔다. 앞서 지난 7일에는 구미 오태동 한국광유 옥외 중유 저장탱크(20만ℓ 규모)에서 폭발사고가 일어났다. 5일에는 같은 구미공단 내 화공약품 제조업체인 구미케미칼에서 400ℓ 분량의 염소가스가 누출돼 10여명이 병원에 실려갔고 2일에도 구미 반도체 부품공장 LG실트론에서 불산, 질산, 초산 등이 섞인 화학물질이 누출됐다. 구미에서는 지난해 9월에도 화학제품 제조업체 휴브글로벌에서 불산 가스가 대량 누출돼 5명이 숨졌고 올 1월에는 삼성전자 화성사업장 반도체 생산라인에서 배관교체 작업 중 불산이 누출돼 1명이 사망했다. 여수 최종필 기자 choijp@seoul.co.kr 서울 김동현 기자 moses@seoul.co.kr

한국석유화학협회는 21일 정기총회를 열어 제17대 회장으로 방한홍(60) 한화케미칼 대표이사를 선임했다. 방 신임 회장은 1981년 한양화학(현 한화케미칼)에 입사해 폴리에틸렌 사업부장, 유화사업총괄 전무 등을 거쳐 2011년 대표이사 부사장에 올랐다.

한화케미칼은 특화 제품에 대한 수익성 강화를 통해 최근 유로존 위기에 따른 세계적인 경기 침체에 대응한다는 전략이다. 최근 석유화학 시장에서 범용 제품에 대한 경쟁이 치열해지면서 부가가치가 높고 기술력을 겸비한 특화제품의 경쟁력을 높여 불황을 극복하기 위해서다. 특히 한화케미칼은 폴리염화비닐(PVC)과 저밀도폴리에틸렌(LDPE), 선형저밀도폴리에틸렌(LLDPE) 등을 국내에서 처음 생산한 기술력을 바탕으로 글로벌 선도 기업으로서의 기반을 다진다는 복안이다. 최근에는 고부가 특화제품인 에틸렌 비닐 아세테이트·키워드(EVA)와 전량 수입에 의존하던 전선용 복합수지(W&C)도 국내 최초로 개발해 생산하며 화학산업의 미래를 만들고 있다. 이 중 태양전지용, 코팅용, 핫멜트접착제용 EVA는 다양한 용도로 활용할 수 있고 고도의 기술력을 필요로 하기 때문에 경기 변동에 안정적으로 고부가가치를 창출할 수 있다. 한화케미칼은 전선용 복합수지 중 초고압 가교폴리에틸렌(XLPE)도 세계 세 번째로 생산에 성공하면서 특화 제품으로 꾸준한 성과를 내고 있다. 220㎸급 초고압 전선은 안전성을 위해 전선을 감싸고 있는 절연물질이 중요한데 이를 가능하게 한 제품이 XLPE다. 초고압 전선은 국가 간 전력망의 통합, 풍력·태양광 등 대체에너지원의 증가, 도시화 등으로 전력수요량이 증가하고 송전 용량이 대용량화되면서 전 세계적으로 생산 라인이 증설되고 있다. .한화케미칼은 유화사업 수익성 극대화를 위해 EVA, 전선용 복합수지(W&C)와 같은 차별화된 경쟁력을 갖춘 고부가가치 특화제품의 비중을 확대하고, 전략 제품에 대한 생산능력 확대를 추진해 나갈 계획이다. 이두걸기자 douzirl@seoul.co.kr

LG화학은 올해 하반기 유럽 재정 위기 등 글로벌 경기 침체에 대응해 석유화학, 정보전자소재, 전지 등 핵심 사업 영역에서의 경쟁력을 한층 강화하고 미래 신사업 분야의 안정적인 사업화에 주력할 방침이다. 차세대 고부가 제품군과 미래 성장 사업에 대한 투자와 고기능, 친환경 소재 개발을 위한 연구·개발(R&D) 투자도 지속할 계획이다. 먼저 석유화학 부문의 경우 폴리에틸렌(PE), 엔지니어링 플라스틱(EP) 분야 등에서 프리미엄 제품을 확대하고 생산성 향상과 에너지 절감 등을 통해 수익 창출 역량을 극대화할 계획이다. 특히 하반기 중 고흡습성 수지, 아크릴레이트 등 고부가 제품에 대한 설비 증설을 완료하고 조기 수익성 확보에 주력할 계획이다. 정보전자소재 사업 분야는 액정표시장치(LCD)용 편광판 등 기존 사업에서의 원가 경쟁력을 강화하고 3차원(3D) 입체영상 편광필름패턴(FPR) 등으로 제품 포트폴리오를 다양화하고 있다. 또한 유기발광다이오드(OLED) 시장 성장에 발맞춰 OLED 소재 분야 등에서의 사업 확대에 주력할 방침이다. 이와 함께 미래 성장동력인 LCD 유리기판 사업에서 세계 최고 수준의 제조 경쟁력을 확보하기 위해 지난 4월 7000억원의 추가 투자를 발표했다. ‘LG 파주 첨단소재단지’에 2016년까지 총 3조원을 투자해 연간 5000만㎡ 이상의 LCD 유리기판을 생산할 계획이다. 세계 최고 경쟁력을 갖추고 있는 전기차 배터리 분야에도 2013년까지 2조원을 투자하고 올해 중 가동을 목표로 오창 전기차 배터리 1공장 옆에 연면적 6만 7000㎡ 규모(2만평)의 2공장과 미국 미시간주 홀랜드 현지 공장 건설을 동시에 진행하고 있다. 이두걸기자 douzirl@seoul.co.kr

서울에서 소규모 빗물 이용 시설을 설치하기가 한층 쉬워진다. 서울시는 버려지는 빗물을 조경용수나 청소용수 등으로 재활용할 수 있도록 ‘소규모 빗물 이용 시설 설치 기준 개선 방안’을 마련해 하반기부터 시행한다고 10일 밝혔다. 개선 방안에 따르면 그동안 설치와 이용이 저조했던 소규모 빗물 이용 시설의 가격을 대폭 낮추고 용량을 다양화하는 등 일반 가정에도 설치가 쉽도록 했다. 그동안 소규모 빗물 이용 시설은 소수의 제작사만 제품을 생산하는 데다 1.4t이나 2t 등 큰 용량으로 규격화돼 있고 설치비가 평균 700만원(2t 기준)으로 고가였다. 이 때문에 2007년부터 시에서 설치비를 지원하고 있지만 83곳만이 이 시설을 설치했다. 시는 이 같은 문제를 개선해 설치와 유지 관리가 간단한 조립형 폴리에틸렌(PE) 제품으로 다양화해 설치비를 대폭 축소하고 용량 선택도 가능하게 했다. 설치자가 옥상 면적에 따라 적정 용량을 선택할 수 있도록 용량을 200ℓ~2t으로 다양화할 계획이다. 설치비도 200만원 선으로 줄이기로 했다. 소규모 빗물 이용 시설을 설치하려는 시민은 시공업체 등에 직접 문의한 뒤 견적서를 받아 자치구에 신청하면 된다. 설치비는 기준 단가의 90%, 최대 1000만원까지 지원된다. 박상돈 시 물관리정책과장은 “최근 가뭄 등 물 부족 상황에서 각종 생활용수로 활용할 수 있고 장마철에는 홍수를 예방할 수 있는 유용한 소규모 빗물 이용 시설 보급을 확대해 나가겠다.”고 말했다. 조현석기자 hyun68@seoul.co.kr

GS건설이 18억 달러(약 2조 740억원) 규모의 사우디아라비아의 페트로 라빅(Petro Rabigh) 2 프로젝트의 최종 수주 업체로 결정됐다. GS건설은 26일 사우디 국영석유회사 아람코와 일본 스미토모 화학이 공동으로 발주한 페트로 라빅 2단계 공사에 관한 계약을 체결했다고 밝혔다. 이번 공사는 GS건설이 단독으로 입찰해 수주에 성공했으며, 공사기간은 2015년까지다. 페트로 라빅 2 프로젝트는 아람코와 스미토모 화학이 약 32억 달러를 들여 사우디 홍해 연안에 건설하고 있는 초대형 종합석유화학단지다. GS건설이 계약한 공정은 이번 프로젝트 중 CP3(에틸렌비닐아세테이트, 저밀도폴리에틸렌 생산시설) 등 핵심 3개 프로젝트로 전체 공사의 절반 이상을 차지한다. GS건설 관계자는 “GS건설의 기술력을 또 한번 입증하게 됐다.”며 “사우디 시장에서 추가 수주의 긍정적인 효과를 기대된다.”고 말했다. 김성곤기자 sunggone@seoul.co.kr

호남석유화학이 여수공장 증설을 통해 국내 에틸렌 생산 1위, 아시아 2위권 회사로 올라섰다. 롯데그룹 계열 호남석유화학은 11일 전남 여수시 중흥동 여수3공장에 신·증설된 나프타 분해설비(NCC)의 준공식을 개최했다고 밝혔다. 준공식에는 신동빈 롯데그룹 회장을 비롯해 롯데건설과 삼성엔지니어링, 현대엔지니어링 등 건설사 관계자 130여명이 참석했다. 에틸렌은 나프타 분해 설비에서 나오는 기초물질이다. 에틸렌 생산량은 석유화학산업의 규모를 가늠하는 척도로 통한다. 신·증설된 에틸렌 공장과 폴리에틸렌(PE)·폴리프로필렌(PP) 공장은 2010년 3월에 착공, 약 2년간의 공사를 거쳐 완공됐다. 이로써 호남석유화학은 여수공장의 에틸렌 생산 능력이 기존 75만t에서 100만t으로 확대되면서 대산공장을 합쳐 국내 1위인 연간 211만t 생산체제를 구축하게 됐다. 또한 폴리에틸렌 공장은 기존 38만t에서 68만t으로, 폴리프로필렌 공장은 40만t에서 70만t으로 생산 규모가 대폭 확대됐다. 대산공장을 더할 경우 폴리에틸렌(110만t)과 폴리프로필렌(120만t) 생산 능력 역시 국내 1위 규모다. 특히 2010년 인수한 말레이시아의 석유화학회사 타이탄의 생산 능력을 포함하면 호남석유화학의 연간 에틸렌 생산량은 283만t까지 치솟는다. 타이완 포모사(294만t)에 이은 아시아 2위이자 세계 12위로 올라선다. 폴리에틸렌과 폴리프로필렌 역시 각각 연간 212만t과 168만t 생산체제를 구축, 세계 9위 수준의 글로벌 석유화학기업으로 거듭날 전망이다. 이두걸기자 douzirl@seoul.co.kr