태안화력발전소에서 일하던 비정규직 하청 노동자 고(故) 김용균씨 사망 사고의 형사 책임을 원청 기업 대표에게 물을 수 없다고 대법원이 결론 내렸다. 대법원 2부(주심 이동원 대법관)는 산업안전보건법 위반 및 업무상과실치사 혐의로 기소된 김병숙 전 한국서부발전 사장에 무죄를 선고한 원심 판결을 7일 확정했다. 대법원은 “원심판결에 업무상 주의의무 위반, 산업안전보건법 위반죄에서의 안전조치 의무 위반, 인과관계에 관한 법리 등을 오해한 잘못이 없다”고 밝혔다. 김씨는 2018년 12월 11일 오전 3시 20분쯤 석탄 운송용 컨베이어벨트에 끼여 숨진 채 발견됐다. 그는 서부발전 하청업체인 한국발전기술 소속 비정규직 노동자였다. 검찰은 사건을 수사한 뒤 2020년 8월 원·하청 기업 법인과 사장 등 임직원 14명에 “사망 사고에 대한 형사 책임이 인정된다”며 재판에 넘겼다. 법원은 1·2심 모두 김병숙 전 사장에 무죄를 선고했다. 대표이사는 안전보건 방침을 설정하고 승인하는 역할에 그칠 뿐, 작업 현장의 구체적 안전 점검과 예방조치 책임은 현장 담당자인 태안발전본부장에게 있다는 이유다. 함께 기소된 권모 전 서부발전 태안발전본부장은 1심에서 징역형 집행유예를 선고받았다가 2심에서 무죄로 뒤집혔다. 김 전 사장과 마찬가지로 그에게 직접적이고 구체적 주의 의무를 요구할 수 없다는 이유다. 서부발전 역시 김씨에 대한 실질적 고용관계를 인정하기 어렵다며 항소심에서 무죄가 선고됐다. 검사가 이에 불복했지만 대법원은 “원심 판결에 잘못이 없다”며 상고를 기각했다. 다만 서부발전 태안발전본부 기술지원처장과 연소기술부·석탄설비부 책임자들, 백남호 전 한국발전기술 사장 등 10명과 한국발전기술 법인은 유죄가 확정됐다. 이들은 업무상 주의 의무를 다하지 않아 김씨를 사망에 이르게 하거나, 최소한 산업안전보건법상 요구되는 안전조치 의무를 지키지 않았다는 점이 인정돼 금고형이나 징역형 집행유예를 선고받았다. 실형을 선고받은 이는 없었다. 2심 법원은 “이 사건은 피고인 가운데 누구 한 명의 결정적인 과오에 기인한 것이라고 보기 어렵다. 각자 업무상 주의의무를 태만히 한 결과가 서로 중첩돼 중대한 결과에 이르게 된 것으로, 개개인의 과실 정도가 매우 중하다고 할 수 없다”고 집행유예 이유를 밝혔다. 김씨가 숨진 뒤로 시민사회와 정치권에서는 중대한 산업재해가 발생하면 사업주나 경영 책임자를 처벌하는 중대재해처벌법을 제정하자는 요구가 잇따랐다. 김씨의 어머니 김미숙씨와 정의당은 2020년 12월부터 29일간 단식 농성을 벌이기도 했다. 중대재해처벌법은 지난해 1월 27일 시행됐다.

충남 태안화력발전소 비정규직 노동자 고 김용균씨 사망 관련 안전 조치를 소홀히 한 혐의로 재판에 넘겨진 원청 대표에 대해 대법원이 무죄를 확정했다. 대법원 2부(주심 이동원 대법관)는 산업안전보건법 위반과 업무상과실치사 등 혐의로 기소된 김병숙 전 한국서부발전 사장에게 무죄를 선고한 원심을 7일 확정했다. 김 전 사장은 김씨가 2018년 12월 한국서부발전 하청업체인 한국발전기술 소속으로 태안화력발전소에서 일하다가 컨베이어 벨트에 끼여 숨진 사건과 관련, 안전 조처 의무를 다하지 않은 혐의로 기소됐다.

2018년 12월 한국서부발전 태안화력발전소에서 비정규직으로 일하다 숨진 고 김용균 씨의 5주기 현장 추모제가 6일 열렸다. 김용균재단 등 노동시민단체들은 김씨 사망 이후 5년이 지났지만, 일하다 죽는 위험이 비정규직이나 하청업체 노동자에 전가되는 ‘위험의 외주화’가 여전하다고 지적했다. 추모위원회는 이날 충남 태안군 태안화력발전소 앞에서 기자회견을 열고 “수많은 김용균들이 만들어낸 사회적 약속은 이행되지 않았고 중대재해처벌법는 ‘킬러 규제’로 낙인찍혔다”며 “화력발전소에는 다단계 하도급과 불법 파견이 만연하고 현장에서는 위험의 외주화가 지속되고 있다”고 주장했다. 김씨는 2018년 12월 석탄 이송용 컨베이어벨트 상태를 점검하다 벨트와 롤러 사이에 끼어 숨졌다. 김씨 사망 이후 비정규직 노동자의 안전 문제에 대한 지적이 커졌다. 이어 28년 만에 산업안전보건법(산안법)이 개정됐고, 노동자 사망 등 중대재해가 발생하면 예방 의무를 다하지 않은 사업주 등을 처벌하는 중대재해처벌법도 만들어졌다.이날 추모 기자회견에서는 50인 미만 사업장의 중대재해처벌법 적용 유예에 대한 비판의 목소리도 나왔다. 지난해 1월 시행된 중대재해처벌법은 50인 이상 사업장에 적용된다. 당초 50인 미만 사업장도 이달 말부터 법 적용을 하기로 했지만, 당정이 이를 유예하기로 해 노동계 반발이 거센 상황이다. 김씨 어머니인 김미숙 김용균재단 이사장은 “(중대재해처벌법) 적용 유예가 기업 사기를 아무리 꺾는다 한들 자식 잃은 부모에 비할 수 있겠냐”며 “기업 살리기 이상으로 사람 살리는 게 더 중차대한 명분”이라고 말했다. 한편 김씨의 사망 사고와 관련해 재판에 넘겨진 원청 회사 관계자들에 대한 대법원 선고는 오는 7일로 예정돼 있다. 앞서 1·2심은 원청인 한국서부발전 김병숙 전 사장의 형법상 업무상 과실치사 혐의에 대해 무죄를 선고했고, 산안법 위반도 인정하지 않았다. 권유환 전 한국서부발전 태안발전본부장은 1심에서 징역형이 선고됐으나 2심에선 무죄가 선고됐다.

일자형 라인 대신 ‘타원형 셀’ 적용연 3만대 이상 생산… 차종도 다양가상의 쌍둥이 공장서 시뮬레이션직접 가지 않고도 물류 공정 관리 지난 16일 싱가포르 서부 주롱 혁신지구에 위치한 현대차그룹 글로벌혁신센터(HMGICS) 3층 제조공정 구간에서는 기존의 자동차 제조 공장과 같이 길게 늘어선 컨베이어벨트의 모습을 찾아볼 수 없었다. 대신 곳곳에 설치된 타원형 모양의 셀에서 생산 로봇이 차량의 상태를 3D로 스캔한 뒤 순서대로 조립하는 과정이 한창이었다. 셀과 셀 사이의 공간에는 자율이동로봇(AMR)들이 누비며 필요한 부품을 실어 나르고 있었다. 현대차그룹이 싱가포르 도심 한복판에 건립한 인간 중심의 스마트 도심형 모빌리티 허브인 HMGICS. 하나의 건물에 소규모 제조 설비, 연구개발(R&D) 및 사무 공간, 고객 체험 시설을 갖춘 복합공간이다. 약 4만 4000㎡(1만 3000평) 부지에 연면적 약 9만㎡(2만 7000평), 지하 2층, 지상 7층 규모다. 이곳에는 유연생산방식의 셀시스템을 적용했다. 특정 차종의 전용 라인을 설치하는 컨베이어벨트 방식과 달리 셀 하나에서 다양한 차종을 생산할 수 있다. 모두 27개의 셀이 운영되고 있는데, 올해 초부터 전기차 아이오닉5와 자율주행 로보택시를 생산하고 있다. 연간 생산량은 3만대 이상이다. 해당 차종의 생산 알고리즘만 셀에 입력하면 곧바로 생산이 가능해 생산 시간을 단축할 수 있다. 각 단계에서 조립된 차체는 무인운반차량(AGV)이 다음 공정으로 운반한다. 이날 섀시 후공정 구간으로 운반된 차체를 웨어러블 디바이스를 입은 작업자가 조립하자 구석에 엎드려 있던 보스턴다이내믹스의 4족 보행 로봇 ‘스폿’이 몸을 일으켜 조립 상태를 검사했다. 조립을 마친 차량은 건물 옥상에 있는 주행시험장인 약 620m 길이의 ‘스카이트랙’으로 옮겨진다. 직선 코스 및 최대 기울기 33.5도의 코너링 코스가 갖춰져 있는 이곳에서 차량을 시승해 볼 수 있다. HMGICS는 소프트웨어(SW) 기반 공장이라는 점도 특징이다. 가상의 3차원 공간에 쌍둥이 공장을 구현하고, 이를 통해 실제 공장을 시뮬레이션 및 제어할 수 있는 메타 팩토리를 구축했다. 실제 공정을 시범 가동하지 않고도 최적화된 가동률을 산정할 수 있으며, 물리적인 방문 없이도 관제 시스템에서 제조와 물류 공정을 관리할 수 있다. 21일 열린 준공식에서 정의선 현대차그룹 회장은 “싱가포르와 현대차그룹은 더 나은 미래를 위해 나아가는 공통의 혁신 DNA를 갖고 있다”면서 “현대차그룹은 이러한 정신을 바탕으로 사람 중심의 신기술을 통해 혁신을 이루고자 한다”고 말했다. 행사에는 로런스 웡 싱가포르 부총리, 안덕근 산업통상자원부 통상교섭본부장, 장재훈 사장, 김용화 사장 등도 참석했다.

함덕해변 끝없는 쓰레기 줍기100여명 참가 “더 뜻깊은 시간”폐잠수복 소품·토크쇼 등 행사 주말인 지난 11일 오후 찬 바람이 몰아치는 제주도 제주시 함덕해변에서는 자녀와 함께 나온 엄마 아빠들이 비닐봉지와 집게를 들고 모래사장을 거닐며 쓰레기를 줍고 있었다. 멀리서 보면 아름다운 푸른 산호빛 바닷가에는 가까이 갈수록 파도에 휩쓸려 온 쓰레기들이 여기저기 나뒹굴고 있었다. 이날 제주도가 고향사랑기부금 1호 사업으로 마련한 ‘남방큰돌고래 친구와 함께하는 플로깅’ 행사가 열렸다. 행사장 부스에는 예약한 100여명의 가족, 연인, 친구들이 줄을 서서 쓰레기봉투를 받고 있었다. 인스타그램을 통해 우연히 행사를 알게 됐다는 윤희순(49)씨는 “모래사장에 이렇게 담배꽁초가 많은 줄 몰랐다. 주워도 주워도 계속 나온다”면서 “평소 남방큰돌고래에 관심이 많았는데 돌고래들이 폐그물에 걸려 돌아다니는 경우도 있다고 하니 너무 안타깝다”고 말했다. 교사인 정우록(39)씨는 “평소 아이가 환경에 관심이 많아 플로깅을 같이 하게 됐다”면서 “고향사랑기부금 1호 사업으로 한다니 더 뜻깊은 것 같다”고 했다. 이날 함덕해변 모래사장에는 비치코밍 부스도 설치돼 있었다. 비치코밍은 요즘 유행하는 어싱처럼 맨발로 모래 해변을 걷을 수 있게 뜰채로 모래를 걸러 유리조각 등을 제거하는 것이다. 해변 한쪽에서는 해녀 폐잠수복으로 소품을 만드는 이색 체험행사가 열리고 있었다. 안성관(55) 다시바다 문화기획 대표는 “방치되거나 버려지는 해녀 잠수복을 수거해 열쇠고리, 휴대전화 파우치, 에코백 등 업사이클링 제품을 만드는 일을 하는데 이번 행사에서 협업하게 돼 기쁘다”면서 “오늘은 해녀들의 스토리가 깃든 폐잠수복으로 고래 꼬리 만들기와 돌고래 형상 쿠션을 제작하는 체험을 선보이고 있다”고 말했다. 한 시간여 지날 무렵 고래 모양 쿠션에는 체험에 참가한 사람들이 직접 쓴 글씨들이 눈에 띄었다. “바다야 미안해, 널 꼭 지켜 줄게”, “남방큰돌고래 지켜 주세요”, “제주야, 아프지 마” 등 제주바다와 돌고래를 사랑하고 걱정하는 마음이 담겨 있었다.오후 2시를 넘기자 제주의 역사와 문화에 대한 기록 작업을 꾸준히 해 오고 있는 오승목(53) 다큐제주 감독과 남방큰돌고래에 대한 토크쇼도 진행됐다. 오 감독은 “구강암에 걸려 턱이 돌아가 입이 잘 안 닫히고 입 주변이 기형으로 변한 ‘턱이’라는 남방큰돌고래를 포착한 적도 있다”면서 “지난 4일 대정 영락리 바다에서 했던 플로빙(플로깅과 다이빙의 합성어)처럼 수중에 있는 쓰레기들을 먼저 수거해야 돌고래들이 다치지 않고 사람과 공존할 수 있지 않나 생각한다”고 강조했다. 한편 도는 지난 13일 제주남방큰돌고래를 2025년에 생태법인 제1호로 지정하겠다는 계획을 발표했다. 강민철 제주도추진단장은 “고래 한 마리는 평생 동안 평균 33t의 이산화탄소를 흡수하는 것으로 알려졌으며 심지어 죽더라도 수백년간 몸속에 저장한다”면서 “고래는 ‘고래 펌프’라고 하는 수직운동과 ‘고래 컨베이어 벨트’라고 불리는 대양을 가로지르는 활동을 통해 바다 표면으로 미네랄을 가져와 식물성 플랑크톤 성장에 도움을 주는 등 지구와 사람을 살리는 친구들”이라고 말했다.

경남 고성군에 있는 한 농산물유통센터 선별장에서 로봇이 사람을 박스로 잘못 인식해 작업자가 숨지는 사고가 발생했다. 8일 고성경찰서는 지난 7일 오후 7시 46분쯤 농산물유통센터 파프리카 선별장에서 로봇센서 작동 여부를 확인하던 로봇업체 직원 40대 A씨가 로봇 집게에 압착되는 사고가 났다고 밝혔다. 로봇 집게에 얼굴과 가슴이 눌린 A씨는 병원으로 옮겨져 치료를 받았지만 끝내 숨졌다. 이 로봇은 파프리카를 담은 상자가 선별라인(컨베이어 벨트)을 타고 나오면 이를 집게 형태의 기계로 집어 팔레트로 옮기는 설비다. 컨베이어 벨트 주변 바닥에 고정된 상태로 팔 1개가 위·아래·양옆으로 움직이며 작동한다. 당시 A씨는 8일 로봇 시운전을 앞두고 센서가 제대로 작동하는지 확인하며 프로그램 교체 작업을 하고 있었다. 경찰은 작업 과정에서 로봇이 A씨를 상자로 잘못 인식하고 압착하면서 사고가 난 것으로 보고 있다. A씨가 사고를 당한 선별라인 근처는 평소 출입을 통제한다. 119구조대가 도착했을 때 A씨는 농산물 선별라인과 로봇 사이에 압착돼 있었고 로봇은 A씨 얼굴과 좌측 쇄골을 누르고 있었다. 구조대는 유압콤비툴을 이용해 로봇을 일부 분리하고 나서 A씨를 빼냈다. 경찰은 현장 안전관리 책임자 등을 상대로 정확한 사고 원인과 과실 여부를 수사하고 있다. 경찰 관계자는 “로봇의 물체 인식 수준이 어느 정도인지 등도 살피고 있다”고 밝혔다.

러시아 국방부가 군용위성을 탑재한 소유즈-2 미사일을 발사했다고 27일(현지시간) 밝혔다. 이날 러시아 국방부는 “2023년 10월 27일 항공우주군 대원들이 아르한겔스크주 플레세츠크 우주기지에서 국방 이익을 위해 군용위성을 탑재한 중급 미사일인 ‘소유즈-2.1b’ 로켓을 발사했다”며 국방 우주력을 과시했다. 러시아는 지난 3월과 8월에도 소유즈-2 로켓을 이용해 군용 통신위성을 발사한 바 있다. 러시아 언론은 국방부가 군용위성 배치를 지속적이고 체계적으로 늘려나가고 있다고 평가했다. 러시아연방우주공사(로스코모스) 자료에 따르면 러시아는 2004년 11월 8일부터 2023년 5월 27일까지 비슷한 발사를 61번 수행했다. 러시아 언론은 “잠재적인 적의 군사우주시스템을 정찰하고, 우주에서 군사작전을 탐지하는 것 등이 우주통제시스템(SCCS)의 주요 임무”라고도 설명했다.한편 전날 러시아는 13년 뒤인 2036년까지 궤도 위성 2000대 이상을 쏘아 올리겠다는 야심을 드러냈다. 지난 6월 유리 보리소프 로스코스모스 최고경영자(CEO)가 현재 궤도에 있는 러시아 위성은 모두 225개라고 밝힌 것과 비교하면 9배로 늘리겠다는 구상이다. 26일 예네르기야 로켓우주공사는 러시아가 2036년까지 지구 궤도에 인공위성 등 기체 2000대 이상을 쏘아 올리겠다고 밝혔다. 이 같은 내용은 예네르기야 로켓우주공사를 방문하는 블라디미르 푸틴 러시아 대통령에게 제공된 자료에 적시됐다. 예네르기야 로켓우주공사는 또 “기업의 기술 구조조정, 협력 사슬 변화, 인력 양성, 제조 기술·부품 공급 검토와 관련한 문제가 해결되고 있다”며 “이와 다른 조치를 시행하면 2036년까지 다양한 궤도에 다른 종류의 새 우주 기체 2000개 이상을 배치할 수 있을 것”이라고 설명했다. 아울러 “새로 설립된 생산 공정은 고급 일자리 2000개를 창출할 것”이라며 정보기술(IT)과 마이크로일렉트로닉스 등 공학 분야에 일자리를 가져다줄 것이라고 언급했다. 지난해 10월 보리소프 최고경영자는 “우주 산업은 하루에 우주 기체 한대를 생산할 속도를 위해 위성 생산을 컨베이어로 전환해야 한다”면서 “러시아는 이 분야에서 중국을 포함한 다른 나라의 경험을 습득할 준비가 돼 있다”고 말했다．

강원 인제군은 농산물을 선별, 유통하는 기린·상남 농산물 유통센터를 다음 달 5일 준공한다고 25일 밝혔다. 유통센터는 상남면 하남리에 농산물 선별장, 집하장, 저온저장시설, 교육장 등을 갖춰 연면적 1816㎡ 규모로 건립됐다. 래핑기를 비롯한 테이핑기, 컨베이어 벨트, 선별작업대, 삼면포장기 등 농산물 선별, 포장을 위한 장비도 구비했다. 유통센터 건립에는 지난해 2월부터 지난 8월까지 총 49억원이 투입됐다. 이 가운데 20억원은 행정안전부의 특수상황지역개발 공모 사업에 선정돼 지원받은 국비다. 유통센터는 기린농협이 맡아 운영한다. 인제군 관계자는 “기린, 상남에서 생산·출하되는 농산물 유통의 거점이 돼 농가 소득 증대에 도움을 줄 것”이라고 말했다.

현대자동차그룹이 올해 국내 전기차 생산 능력 확충에 박차를 가한다. 현대차그룹은 2030년까지 총 31종의 전기차 라인업을 갖추고 국내 전기차 분야에 총 24조원을 투자한다고 29일 밝혔다. 전기차 생산량을 연간 151만대로 확대해 이 중 60%인 92만대를 수출하고 글로벌 전기차 생산량도 364만대까지 늘려 2030년 전기차 글로벌 판매 톱3를 달성한다는 계획이다. 이를 위한 추진에 이미 본격 돌입했다. 현대차그룹은 지난해 4월 기아 오토랜드 화성에서 ‘고객 맞춤형 전기차 전용 공장’ 기공식을 개최했다. 이곳은 2025년 하반기 양산에 돌입해 연간 최대 15만대까지 생산 능력을 확보할 계획이며 유연생산, 저탄소, 지능화, 인간 친화를 추구하는 혁신 공장으로 국내 미래차 생산의 대표적인 거점이 될 것으로 기대하고 있다. 현대자동차는 울산공장에 전기차 전용 공장을 신설할 계획이다. 현대차 울산공장의 전기차 전용 공장은 1996년 아산공장 가동 이후 29년만에 들어서는 현대차의 국내 신공장이다. 약 2조원이 신규 투자되며 7만 1000평의 건축 면적으로 올해 4분기 본격 착공에 들어가 2025년 완공될 예정이다. 전기차 전용 신공장은 빅데이터 기반의 지능형 스마트 시스템, 자동화, 친환경 생산 시설을 기반으로 다양한 차세대 미래차를 양산한다. 기아의 고객 맞춤형 전기차 전용 공장은 미래 혁신 제조기술을 대거 적용하고 탄소배출을 최소화하는 친환경 공장으로 구축된다. 디지털 제조 시스템 등 현대차·기아의 스마트팩토리 브랜드 ‘이포레스트’(E-FOREST) 기술로 효율화와 지능화도 추구한다. 특히 기존 자동차 제조 공장들의 일관적인 컨베이어 시스템에 옵션장착장(CELL)을 도입한 ‘셀 방식’을 통해 다양한 고객 맞춤형 차량을 생산한다. 기존의 대량생산 방식인 컨베이어 시스템과 첨단 지능형 공장 기반 셀 시스템을 융합해 다품종 유연생산이 가능한 혁신적인 생산 시스템을 구축한다는 계획이다. 또한 고객 맞춤형 전기차 전용 공장은 차량 제조 과정 중 도장 공정에서 발생하는 탄소와 유해물질을 저감하는 건식부스를 운영하고 자연채광 활용과 제조 공정 축소 등 탄소 배출량을 기존 공장대비 약 20% 저감해 저탄소, 친환경 공장으로 조성한다.

GS리테일은 편의점 GS25와 온라인 GS프레시몰에서 판매했던 ‘쿠캣 실비김치만두’에 이물질이 들어간 사실을 확인해 판매를 중단하고 상품을 전량 회수하기로 했다고 17일 밝혔다. 해당 제품은 세린식품에서 생산했고, 소비 기한이 2024년 4월 25일까지다. GS리테일은 만두를 먹는 중 딱딱한 부분이 있었다는 고객 불만이 2건 접수돼 쿠캣, 세린식품과 원인을 파악한 결과 생산공정에서 실리콘 재질의 컨베이어 벨트 조각이 일부 들어간 것을 확인했다고 설명했다. GS리테일은 이에 따라 지난 16일부터 해당 내용을 홈페이지를 통해 안내하고, 구매 이력이 있는 고객에게는 문자메시지를 보내 반품 과정을 알리고 있다. 또 모든 제품의 판매를 즉시 중단하고 일괄적으로 회수 조치를 진행했다. GS리테일은 “품질 이슈로 고객 여러분께 심려를 끼쳐 대단히 죄송하다”며 “해당 상품을 구매한 고객은 드시지 마시고 반드시 반품해달라”고 요청했다. 이어 “상품 기획사 및 제조사와 함께 재발 방지와 품질 관리에 최선을 다하겠다”고 덧붙였다.

16일 서울 중구 한국은행 본부 화폐수납장에서 최신 물류 자동화 설비와 전산 시스템을 접목한 ‘자동화 금고 시스템’이 시연되고 있다. 한은에 따르면 자동화 금고 시스템은 시중은행이나 조폐공사에서 도착한 화폐를 자동 검수기가 검수하고 ‘팔레타이징 로봇’이 적재한 뒤 전용 컨베이어벨트를 통해 금고로 옮긴다. 한은은 기존에 직원들이 직접 해 왔던 화폐 입출고와 보관 등 발권 업무를 자동화해 안정성과 효율성, 보안성을 높일 수 있다고 밝혔다. 사진공동취재단

대만의 한 회전초밥집에서 초밥에 침을 묻히는 등의 도를 넘은 행동이 또다시 벌어졌다. 올 초 일본의 한 유명 초밥 전문 프랜차이즈에서 잇따라 ‘초밥 테러’가 발생해 논란이 됐는데 이번에도 앞서 논란이 있었던 같은 일본 프랜차이즈 초밥 전문점의 대만 가게에서 한 아동이 회전초밥에 침을 뱉었다는 주장이 제기됐다. 4일 대만 중앙통신사는 3일 ‘쿠라스시’의 타이중 지점에서 부모와 동행한 한 아동이 초밥에 침을 뱉는 등의 불쾌한 행동을 하며 계속해서 문제를 일으켜 다른 고객들의 불편을 야기했다는 제보 내용을 보도했다. 이 같은 폭로는 대만 온라인 커뮤니티 ‘디카드’(Dcard)를 통해 최초 공유됐다. 익명의 제보자는 “가해 아동이 컨베이어 벨트 위에 놓인 초밥에 연속해서 침을 뱉었지만 가게 주인은 적극적으로 대처하지 않았다”면서 “아이는 회전 초밥 5판 이상에 연달아 침을 뱉었다”고 주장했다. 공개된 영상에는 가해 아동 옆좌석에는 부모로 보이는 보호자가 있었지만 이들 누구도 아이의 행동을 저지하지 않았다. 이후 가게 안에 있었던 또 다른 목격자가 휴대전화를 꺼내 침을 뱉는 아이의 행동을 유심히 살피며 촬영을 시도하자, 그때서야 옆에 있던 부모가 아이를 제지하며 행위를 멈추도록 했다. 목격자 A씨는 “점원에게 이 사실을 곧장 알리고 시정을 요구했다”면서도 “하지만 무슨 연유인지 가게 직원 누구도 선뜻 나서 적극적인 태도로 문제를 처리하지 않았다”고 비판했다. 사건이 공개되자 타이중시 식품의약품안전처는 문제의 타이중 지점에 대해 관리 직원을 파견, 식재료 공급 절차와 품질 관리, 내부 청소 및 소독 등의 항목을 중점적으로 조사하기로 했다고 밝혔다. 또 문제가 지적된 타이중 지점 운영자에게 식품 안전검사 권고 조치를 시달하고 고객의 부적절한 행동이 발견될 시 즉시 문제를 시정해야 한다는 의견을 전달했다고 설명했다.하지만 논란은 쉽게 가라앉지 않는 분위기다. 특히 이번 사건이 발생한 초밥 전문점이 앞서 올 초 일본에서 문제가 뜨거웠던 초밥 테러가 발생한 회전 초밥 브랜드와 동일 기업으로 알려져 위생 논란은 더 뜨거운 양상이다. 지난 2월 일본 내 일부 초밥 가게에서 간장병과 컨베이어 벨트 위 초밥에 침을 묻히는 등 비위생적인 장난을 친 일당 3명이 경찰에 붙잡혀 체포된 바 있다. 당시 가해자들은 재미로 찍은 가해 영상을 SNS에 공유해 업무 방해 혐의 등으로 붙잡혔다. 사건 직후 피해를 입었던 프랜차이즈 업체 측도 성명서를 통해 “가해자 체포를 계기로 손님들과 신뢰 관계를 송두리째 뒤흔드는 민폐 행위가 범죄라는 인식이 널리 퍼져 모방범이 나오지 않기를 절실히 바란다”고 했다. 하지만 업체 측의 공개적인 우려 표명에도 대만에서 일본 초밥 테러를 모방한 사건이 발생하자, 대만 네티즌들은 당시를 연상하며 “초밥 테러가 일본에서 문제가 된 지 얼마 안 됐는데 이번에는 대만으로 수출됐다”면서 “초밥 업계가 위생 논란으로 경제적 타격을 입지 않으려면 적극적인 대응책을 마련해야 할 것 같다”는 반응을 보였다. 　  

일본의 한 회전 초밥집을 방문한 손님이 초밥에 침을 묻힌 사건과 관련해 스시 업체가 억대의 소송을 제기했다가 최근 취하한 것으로 알려졌다. 1일 산케이신문에 따르면 일본 회전초밥 체인 ‘스시로’가 지난 1월 자사 점포에서 간장병을 핥는 모습을 동영상으로 찍어 올린 소년에게 제기한 6700만엔(약 6억원)의 손해배상 소송을 취하했다. 소송은 지난달 31일 오사카지방법원에서 조정이 성립됐다. 스시로 측은 “소년 측이 책임을 인정해 납득할 수 있는 내용으로 화해했다”고 밝혔다. 반면 소년 측 변호사는 “(조정 내용과 관련해)아무것도 대답할 수 없다”고 말한 것으로 전해졌다. 앞서 지난 3월 이 업체는 소년에게 손해배상 소송을 제기했다. 당시 고소장에 따르면 소년은 간장병 주둥이 부분과 사용하지 않은 찻잔을 혀로 핥고, 회전 중인 초밥에 고의로 침을 묻혔다. 또 이러한 행동을 촬영한 동영상이 소셜미디어(SNS)를 통해 확산하면서 업체는 고객이 줄어드는 등의 손해를 입었다. 스시로를 운영하는 아킨도스시로의 모회사에도 영향을 미쳐 당시 시가총액이 160억엔 이상 하락한 것으로 알려졌다. 소년 측은 지난 5월 법원에 제출한 진술서에서 “현재 반성의 나날을 보내고 있다”면서도 “손님이 감소한 것과 관련해서는 다른 점포와의 경쟁이 원인일 수 있다”고 반박하며 청구 기각을 요청한 바 있다. 한편 스시로는 사건 이후 회전초밥의 라인을 2개로 늘린 것으로 알려졌다. 한 라인은 일반 회전 초밥집처럼 누구나 가져다 먹을 수 있게 두고, 다른 레인에서는 고객에게 직접 주문한 초밥을 별도로 전달한다. 잇단 장난에 회전 시스템 포기하기도 일본에서 컨베이어 벨트 위의 초밥으로 장난치는 행위가 잇따르자 회전초밥 프랜차이즈 업체들이 조치를 내놓고 있다. 워싱턴포스트(WP)에 따르면, 도쿄 인근 지역에 60개 넘는 지점을 보유한 회전초밥 프랜차이즈 ‘조시마루’는 회전 시스템을 포기하고 주문식으로 운영 방침을 변경했다. 좌석마다 터치스크린을 도입하거나 직원을 불러 주문하는 방식이다. 지난 2월 조시마루를 찾은 한 남성이 생강 절임 통에 담배꽁초를 넣는 행각을 벌이자 이 같은 대책을 내놓은 것이다. 해당 사건 이후 조시마루는 탁자에 비치했던 조미료나 식기를 없애고 고객들이 앉으면 종업원이 이를 가져다주는 방식으로 바꿨다. 음식 또한 종업원이 직접 날라 위생 논란을 차단하겠다는 것이다. WP는 “다른 사람 음식에 침을 뱉거나 만지는 영상은 회전초밥 전통을 소중히 여기는 이들을 경악시켰고 업계에도 큰 타격을 주고 있다”고 전했다. 인공지능(AI) 기술을 동원한 업체도 나왔다. ‘구라스시’는 AI 카메라를 설치해 고객이 덮개를 열고 집은 초밥을 다시 돌려놓는 등의 부적절한 행동을 포착할 예정이다. 이런 행위는 본부에 알려지게 되며 업체는 영상을 증거로 해당 고객을 경찰에 신고할 계획이다.

기아차 화성공장 노동자, 13일 극단 선택 시도지난해 10월, 대법원서 승소해 정규직 전환이후 원치 않는 공정으로 강제 발령돼조합원 측, “2~4주마다 작업반 이동시켜” 기아자동차 화성공장에서 근무 중인 40대 노동자가 회사 주차장에서 독극물을 마시고 극단적 선택을 시도한 것으로 파악됐다. 이 노동자는 지난해 대법원에서 불법파견을 인정받아 사내하청 비정규직에서 원청 정규직으로 전환됐지만 원하지 않는 공정으로 발령된 것으로 전해졌다. 18일 기아차 조합원 등에 따르면 화성공장 조립3공장에서 근무 중이던 고모(43)씨가 음독을 한 건 지난 13일 오전 6시 40분쯤이다. 고씨로부터 “어머니를 잘 부탁한다”는 문자메시지를 받은 동료 직원이 느낌이 이상해 고씨를 찾으러 나섰다가 주차장에 주차된 고씨의 차량에서 고씨를 발견했다고 한다. 고씨는 현재 중환자실에서 치료받고 있으며, 위중한 상태는 아닌 것으로 알려졌다. 고씨는 사내하청 노동자 270명과 함께 2011년 7월 기아차를 상대로 근로자지위확인 소송을 제기해 11년 3개월 만인 지난해 10월 대법원에서 일부 승소 판결을 받았다. 당시 대법원 1부(주심 박정화 대법관)는 컨베이어벨트를 직접 사용하지 않는 ‘간접 공정’에서 2년 이상 근무한 사내하청 노동자도 원청이 직접 고용한 것으로 봐야 한다고 판시했다. 그러나 이후 대법원 판결을 받은 노동자 66명은 수행해 본 적 없는 조립부 업무로 전환 배치됐다고 한다. 고씨는 부품을 정리하는 작업인 서열작업에서 조립부 하체반으로 배치됐다. 고씨를 비롯해 62명이 부당한 강제발령에 항의해 경기지방노동위원회(지노위)에 구제 신청을 했고, 지노위는 지난 5월 22일 “조립부로의 인사 발령은 부당 전직임을 인정한다”며 전직 취소 결정을 했다. 다만 원직 복구 명령은 내리지 않았다. 이에 노동자와 회사 측은 중앙노동위원회에 재심을 청구했다. 동료 직원들은 이날 긴급 회견을 열고 “회사 측이 전환배치된 노동자들을 다른 작업반으로 2~4주마다 이동시켰다”고 주장했다. 고씨의 가족 입장문을 대신 읽은 한 동료는 “고씨는 키가 작은데도 신체 조건이 안 맞는 작업장에 배치됐다. 얼마나 힘들었으면 가족들에게 어려움을 계속 이야기했겠나”라며 울먹였다. 기아차는 “지노위 판정을 존중하며 후속 조치를 진행 중”이라며 “소속 직원에 발생한 사건에 대해 안타깝게 생각하며 구체적 사실관계를 확인하고 있다”고 밝혔다.

현대자동차그룹은 전기차 시대로의 전환에 앞서가기 위해 공정 전반을 혁신하고 있다. 특히 현대차그룹이 신설 중인 전기차 공장에는 빅데이터 기반 자동화 시스템 등 차세대 기술이 집약돼 있다. 지난 4월 기아 오토랜드 화성에서 기공식을 가졌던 기아의 ‘고객 맞춤형 전기차 전용 공장’은 2025년 하반기 양산에 돌입해 연간 최대 15만대까지 생산할 수 있는 곳으로 지어질 예정이다. 이곳은 유연한 생산은 물론 저탄소, 지능화 인간 친화를 추구하는 혁신 공장으로 현대차그룹은 이곳이 국내 미래차 생산의 대표적인 거점이 될 것으로 기대하고 있다. 현대차그룹이 29년 만에 국내 최초로 신설하는 전기차 전용 공장으로 약 1조원이 투입된다. 이 공장에는 ‘셀 방식’의 생산 시스템이 적용된다. 기존 자동차 공장에서 볼 수 있는 컨베이어 시스템에 ‘옵션장착장’(셀)을 도입한 것이다. 대량생산을 상징하는 컨베이어 시스템과 첨단 지능형 공장인 셀 시스템을 적절히 융합해 다양한 품종의 차량을 유연하게 생산할 수 있는 체계를 구축한다는 게 현대차그룹의 계획이다. 차량 제조 과정의 한 단계인 ‘도장’ 공정에서 발생하는 탄소와 유해물질을 저감하는 건식부스도 운영한다. 아울러 자연채광을 활용하고 제조 공정을 대폭 축소하는 등의 노력을 통해 탄소 배출량을 기존 공장 대비 20% 저감할 방침이다. 머신러닝, 인공지능(AI) 기술을 활용해 차량 하부의 도장품질 검사 및 글라스·엠블럼·로고 장착 등의 공정을 자동화할 예정이다. 무거운 물건을 운반하거나 사람이 위를 보면서 작업하는 공정도 기계가 수행하게끔 해 노동자의 피로도를 낮춘다. 기아는 ‘목적기반모빌리티’(PBV)라는 신개념 자동차를 선보일 예정인데, 이 공장에서 최초로 생산된다. 프로젝트명은 ‘SW’이며 중형급 사이즈로 개발된다. 현대차는 울산공장에 전기차 전용 공장을 신설한다. 이 공장은 1996년 아산공장 가동 이후 29년 만에 들어서는 현대차의 완성차 생산기지다. 약 2조원을 신규로 투자하며 올해 4분기 착공에 나서 2025년 완공을 목표로 하고 있다. 이 공장 역시 빅데이터 기반의 지능형, 자동화 시스템을 탑재한 친환경 생산기지가 될 예정이다. 기아 오토랜드 광명도 상반기 중 내연기관 생산시설 일부를 전기차 전용 라인으로 변경하는 작업에 착수할 예정이다. 현대차그룹은 2030년까지 국내 전기차 분야에 총 24조원을 투자하고 연간 생산량을 151만대로 확대할 계획이다. 초고속 충전 브랜드 ‘이피트’와 전기차 충전 서비스 플랫폼 등 인프라 확충에도 힘쓴다. 현대차그룹 관계자는 “국내 전기차 전후방 생태계 경쟁력을 강화하고 글로벌 미래 자동차 산업의 변화와 혁신을 선도할 것”이라고 말했다.

현대글로비스가 글로벌 환경단체 ‘오션클린업’과 손잡고 세계 바다 곳곳에 퍼져 있는 해양 플라스틱 쓰레기를 제거하는 활동에 나선다. 현대글로비스는 지난 5일 서울 성동구 현대글로비스 본사에서 오션클린업과 파트너십을 체결했다고 6일 밝혔다. 이규복 현대글로비스 대표와 보얀 슬랫 오션클린업 최고경영자(CEO) 등 양사 관계자가 참석했다. 유엔환경계획(UNEP)에 따르면 매년 전 세계적으로 4억6000만t의 플라스틱이 생산되며 이 중 재활용이 되는 것은10% 미만이다. 버려진 플라스틱의 대부분은 강이나 바다로 유입돼 해양 생태계를 파괴하고 있다. 오션클린업은 강에서 바다로 유입되는 플라스틱 쓰레기를 차단하거나 이미 바다에 축적된 것을 수거해 재활용하는 방식으로 전세계 해양 플라스틱을 제거하는 활동을 하는 네덜란드의 비영리단체(NGO)다. 현대글로비스는 이번 파트너십을 통해 해양 쓰레기에 대한 정보수집과 효과적인 수거 지원에 나선다. 먼저 운용 중인 선박에 카메라를 부착해 바다위에 떠다니는 플라스틱의 위치와 규모 등 정보를 수집하고 이를 오션클린업 측에 공유한다. 현대글로비스는 또 강에서 바다로 유입되는 플라스틱을 차단하기 위해 오션클립업이 개발한 여러 장비의 운송을 지원한다. 한 예로 ‘인터셉터 오리지널’은 모아온 플라스틱 쓰레기를 바지선에 있는 6개의 쓰레기 수거함에 분리하는 컨베이어벨트로 구성 돼있다. 수거통이 가득차면 바지선은 해안에서 이를 비우고 다시 인터셉터로 돌아온다. 현대글로비스는 해당 장비의 운송을 위해 포워더로서 확보한 다량의 컨테이너를 최저가로 제공할 계획이다. 포워딩 업무는 화물운송 전문 업체가 화물의 출발부터 도착까지 운송 과정 전반을 처리하는 것을 말한다. 컨테이너 선박에 실린 오션클린업의 장비들은 해양 플라스틱 쓰레기 수거가 필요한 바다 인근 대륙으로 운송 된다. 이외에도 올해부터 3년 간 매년 일정 금액을 오션클린업측에 후원할 예정이다. 현대글로비스 관계자는 “지속 가능한 지구 환경을 위해 기업의 사회적 책임을 다하는 것에 큰 가치를 두고 있다”며 “앞으로도 환경을 위한 의미 있는 활동을 지속하며 긍정적인 영향력을 끼치도록 노력할 것”이라고 말했다. 오션클린업 측은 “해양 플라스틱 쓰레기는 전 세계 바다를 표류하고 있기 때문에 위치를 파악하기 어려운데 현대글로비스 선박에 부착될 카메라를 통해 데이터 수집에 많은 도움이 될 것”이라며 “이 밖에도 현대글로비스와의 다양한 협업을 통해 해양 환경을 개선하고, 더 나아가 보다 효율적인 플라스틱 재활용 방안을 연구 개발할 예정”이라고 밝혔다.

배좀벌레조개(shipworm)는 연안에 서식하며 목재로 만든 선박이나 연안부두의 도크를 갉아먹어 피해를 입히는 벌레다. 엄밀히 말하면 조개류다. 목재 구조물과 선박이 주를 이루던 시절에는 이 생물로 인해 피해를 입었지만 영국의 한 괴짜 토목 엔지니어가 이 벌레가 목재를 파먹는 모습을 관찰하다가 터널을 손쉽게 뚫는 기계를 개발하게 됐다. 이것이 바로 터널 뚫는 최첨단 기계인 TBM(Tunnel Boring Machine)의 시초다. TBM이 터널 공사에 어떻게 활용되고 향후 과제는 무엇인지 살펴본다.  자연에서 답을 찾다… TBM의 탄생 배경 프랑스계 영국인 엔지니어 마크 브루넬(Marc Brunel·1769~1849)은 어느 날 해안가 부두를 걷다가 목선에 사용되는 목재가 바닥에 놓여있는 것을 돋보기로 살펴보았다. 놀랍게도 그 안에는 거친 턱으로 목재를 갉아먹는 벌레들이 가득했고 이들이 지나간 자리에는 무수히 많은 구멍이 뚫려 있었다. 작게는 몇 cm에서 길게는 1m까지도 자라는 벌레들이 입으로 목재를 갉아먹고 소화를 시킨 후 단단하고 부서지기 쉬운 배설물을 내보내 구멍을 지탱하고 있었다. 이를 보고 아이디어를 착안한 마크는 이를 터널 뚫는 기계에 접목해 보기로 하고 연구를 거듭한 끝에 1812년에 특허를 내고 1825년 영국 템즈강 지하 터널 작업에 사용한 것이 TBM 공법의 효시가 됐다.  발파에 의존하는 전통적인 터널 굴착 방식 전통적인 터널 굴착방식은 다이너마이트를 심어 발파하는 방식인 ‘천공 발파’(Drill and Blast)였다. 발파 후 터널이 무너지는 것을 막기 위해 육중한 구조물로 터널 내부를 지지하고 콘크리트로 보강하는 등 후속 작업이 많고 공정이 매우 더디게 진행됐다. 이후 1960년대에 신(新) 오스트리아 터널공법이라 불리는 NATM(New Austrian Tunneling Method)이 개발되어 공법이 개선되고 속도가 빨라졌다. 굴착하는 암반 자체를 주지보재로 활용하여 터널을 굴착하는 방식으로 기존 암반면에 락볼트와 콘크리트로 보강하면서 굴진하여 시공속도가 재래식보다 빠르고 지질에 관계없이 터널시공이 가능하다. 우리나라에선 1983년부터 본격적으로 활용되어 서울과 부산의 일부 지하철공사가 이 공법으로 시공됐다.   TBM은 어떻게 생긴 장비일까 TBM은 디스크커터 또는 커터비트가 장착된 굴착기 전면의 회전식 커터헤드를 이용하여 터널을 전단면으로 굴착하는 장비다. 앞서 이야기한 것과 같이 회전하는 커터헤드가 배좀벌레조개의 입부분에 해당한다. 이어 몸통에 해당하는 본체와 후속 트레일러 구간에는 커터헤드 구동에 필요한 각종 모터와 분진을 처리하기 위한 집진기, 파쇄된 암반을 배출하는 벨트 컨베이어 등이 구성돼 있다. 후속 설비까지 합치면 총길이가 약 150m에 달해 열차만큼 긴 장비로, 배좀벌레조개의 섭식활동처럼 터널의 암반 파쇄, 굴착부터 구조체 시공, 파쇄된 암반 배출까지 모든 과정이 연속적으로 이루어진다. 터널을 원형으로 시공해 역학적으로 안전하고, 무진동·무발파의 기계화 굴착이므로 지반의 안정성을 확보하며, 소음·진동에 의한 환경피해를 최소화할 뿐 아니라 청결한 작업환경을 유지할 수 있는 친환경적인 터널 굴착공법이다.    회전식 커터헤드를 이용하여 터널을 뚫는 최첨단 기술 TBM TBM 공법은 크게 오픈(open) TBM과 실드 TBM으로 구분되는데, 오픈 TBM은 지층이 주로 암반인 경우 적용하며, 실드 TBM은 토사나 풍화암인 경우 적용한다. 국내에서는 1985년 부산 구덕 수로터널에 최초로 오픈 TBM 공법이 적용되었으며, 이후 도심지에 서울 지하철 5호선 화곡역~까치산역 구간, 광주 도시철도 1호선 노선의 지하구간 남광주역~도청역(현 문화전당역) 구간 등 다양하게 적용되고 있다. 전통적인 NATM 공법과 TBM 공법을 경제성을 기준으로 비교하면, 길이가 약 1km 보다 길면 TBM 공법이 유리하고, 그보다 짧으면 NATM 공법이 유리하다. 총 길이가 약 150m에 달하는 TBM을 현장에 조립하여 설치하는데 시간과 비용이 많이 들기 때문이다.  시공속도는 TBM이 한달에 약 300m 내외로 굴진이 가능하여 NATM 방식보다 약 2배 이상 속도가 빠르다.   친환경적인 공법 활성화를 위한 제도 개선 필요 기존 화약을 이용해서 발파하는 공법은 도심지에서 더 이상 적용이 불가능하며 특히 환경오염, 동식물 피해를 최소화하기 위해 기계적인 굴착 공법 활용이 권장되고 있다. TBM은 기계적으로 굴진하여 터널을 뚫기 때문에 소음, 진동이 줄어들고 주변 환경 피해가 최소화되는 장점이 있다. 유럽에서는 문화재 보호, 지반환경, 노동환경을 보호하기 위해 NATM 방식을 배제하고 도심지 터널 중 약 80% 이상을 TBM 공법으로 시공하도록 요구하고 있다. 하지만 국내에서는 여전히 발파공법과 TBM 공법 중 선택 가능하도록 발주가 이뤄지기 때문에 상대적으로 비용이 높은 TBM 적용률이 떨어진다. 시공 조건에 따라 100% 주문제작 방식인 TBM 공법을 적용한 발주가 많지 않으면 건설사들이 일부러 시간과 노력을 들여 장비를 개발하지 않기 때문이다. 현재 독일, 미국, 일본, 중국 등의 나라가 TBM 시장을 장악하고 있지만 국내에서도 2025년부터 자체 개발 장비를 생산할 계획이라고 한다. 하루 빨리 국내 장비로 터널을 굴착하는 날이 오길 기대해 본다.   <편집자 주> TBM으로 터널을 뚫는 공사 현장 모습은 서울신문 유튜브에서 자세히 볼 수 있다.    

국내 터널공사는 대부분 화약을 터트리는 발파공법을 이용하고 있다. 하지만 도심이나 인구밀집 지역에서는 발파로 인한 소음과 진동으로 주민들의 민원발생 소지가 있고 자칫 대형사고로 이어질 수 있어 발파공법은 지양되고 있다. 이런 이유로 시공에 있어서 고속화, 안정성, 환경성 및 경제성이 높은 TBM(Tunnel Boring Machine)공법이 발파공법의 대안으로 부상하고 있다. TBM은 ‘Tunnel Boring Machine’의 약자로 무진동, 무발파 최신 굴착기계화 장비를 말한다. 이 공법은 터널 단면 크기의 대형 장비가 터널을 굴착하면서 동시에 발생하는 암반 부스러기와 흙을 컨베이어 벨트를 통해 실시간으로 배출하는 과정을 반복한다. 호반티비엠이 보유한 굴착직경 11.6m의 TBM은 전력시설 및 각종 유압펌프로 구성돼 총길이만 148m에 달하며 지반에 대한 상세분석을 통해 고속 굴진(최대 5.15RPM)이 가능한 효율적 장비다. TBM의 핵심은 지반을 굴착해 앞으로 나아가게 하는 커터헤드다. 따라서 커터헤드에 장착된 수십 개 디스크커터의 마모가 적정선을 넘지 않도록 매일 점검하고 교체하는 일이 매우 중요하다. 단단한 암반을 뚫고 굴진해야하기 때문에 디스크커터가 심하게 마모되면 그만큼 작업도 지연되기 때문이다. 사실 TBM 공법은 국내에서 새로운 터널 굴착기술로 조명받고 있지만, 해외에서는 이미 오래전부터 사용된 공법으로 신기술 개발 속도가 상대적으로 더딘 편이다.TBM을 설계하고 제작할 수 있는 기술을 보유한 국가는 미국, 독일, 일본을 포함해 6개국 뿐이다. 이들 나라는 설계, 제작에 대한 정보를 서로 공유하지 않기 때문에 다른 나라들이 TBM공법에 대한 원천기술을 확보하는 게 쉽지 않은 현실이다. 하지만 우리나라는 2019년 3.5m급 한국형 터널 굴착기술을 개발해 TBM 장비 국산화를 이뤄냈다. 또한 세계 최초로 TBM 커터헤드 설계자동화 시스템을 개발해 커터헤드 설계를 1개월에서 단 3일로 단축해 세계 TBM 시장을 이끌어 나갈 가능성을 마련해 주목받았다. 박진수 부장(호반티비엠/공학박사)은 “TBM은 지반 상태 등에 따라 맞춤 설계가 이뤄지는 100% 주문 제작이다. 하지만 유럽 등 선진국들과 달리 우리나라는 TBM 공법을 적용한 발주가 많이 나오는 편이 아니다”라며 “1년에 한 번 정도 TBM공법 발주가 나온다 할지라도 그 한 번을 위해 TBM 1대를 만들 건설사들은 많지 않을 것이다”라고 말했다. 정부와 지자체가 발주하는 공사에서 TBM공법 발주가 많이 나온다면 상황은 충분히 달라질 수 있다. 물론 새로운 공법 적용에 보수적인 건설업계 또한 변화가 필요가 보인다. 거대한 회전식 터널 굴진기 TBM을 소개하는 영상은 국내에서는 많지 않다. 서울신문 멀티미디어부가 직접 취재한 TBM영상으로 도심 속 터널을 뚫는 두더지 ‘TBM’을 확인해 보자.

인간이 삶의 안식처로 건물을 짓고 살기 시작한 이래 건축물 관련 사고는 끊임없이 이어져왔다. 이런 시행착오를 통해 더 튼튼하고 안전한 건축 기술이 발달하게 된 것 또한 사실이다. 높이 800m가 넘는 초고층 건축물을 세울 만큼 기술력이 발달한 시대에 한편에서는 건물 붕괴사고가 여전히 발생하고 있다. 그동안 필자가 여러 건설회사에서 설계, 시공, 프로젝트 매니지먼트 등 업무를 수행하며 고민해왔던 건물 붕괴 사고의 원인과 예방책을 소개해 보고자 한다.  1940년 미국 ‘타코마 다리’ 붕괴 사고가 남긴 교훈   1940년 11월 7일 오전 11시 미국 워싱턴주 타코마시. 당시 세계에서 세 번째로 긴 현수교인 타코마 다리(Tacoma Narrows Bridge)가 바람에 출렁이다 붕괴됐다. 같은 해 7월 준공한 지 겨우 넉달 만에 발생한 일이었다. 설계자인 레온 모이세프(Leon Moisseiff)는 1909년 29세에 맨해튼 다리를 설계한 이후 유명세를 탔다. 이후 타코마 다리를 설계하면서 신기술을 도입하며 교량 상판을 얇고 가볍게 하면서도 강성을 확보하여 원가를 절감했다. 하지만 설계 과정에서 그가 놓친 중요한 요인이 있었으니 바로 바람과 진동이었다. 사고 당일 바람은 초속 19m/s로 설계상 계산된 풍속 53m/s 보다 훨씬 약했다. 그러나 얇은 상판은 바람의 영향으로 좌우가 위아래로 흔들리는 공력탄성적인 플러터(Flutter) 현상이 발생하여 결국 다리의 각 부재들이 힘을 버티지 못하고 붕괴됐다. 이후 전세계 교량 공학자들 사이에서는 현수교 설계시 공기역학적인 요소를 반드시 고려하게 됐으며, 타코마 다리는 붕괴 이후 1950년에 새로 건설되어 아직까지 남아있다.  건축물 붕괴에는 몇 가지 원인과 변수가 작용한다   멀쩡할 것만 같은 건축물들이 무너지는 데에는 몇가지 원인이 있다. 첫 번째는 자연 재해로 인해 발생하는 것으로 지진, 해일, 산사태 등이 해당한다. 두 번째는 타코마 다리 사례와 같이 설계 오류나 부실에 의해 애초에 계획이 잘못되어 발생하는 사고다. 세 번째는 부실시공에 의한 것으로 우리에겐 뼈아픈 삼풍백화점, 성수대교 붕괴사고 등이 있다. 마지막으로 공사 중 가설 계획 오류로 인한 사고로 지난해 발생한 광주 화정동 아파트 사고가 대표적이다. 해일과 산사태 등은 대비하기 어렵지만, 지진에 있어서는 내진 설계 규정이 날이 갈수록 강해지고 있어 그 피해를 축소할 수 있다. 또한 설계나 시공 과정 중 부실 사례도 각종 심의, 공사 중 감리 검측 과정 등을 통해 많이 줄어들고 있다. 하지만 대처하기 까다로운 한 가지가 바로 공사 중 발생하는 사고이다.  우리는 완공된 건물만 보게 되지만 건설과정 중에는 무수히 많은 변수가 작용한다. 외부에 노출된 상태에서 일을 해야하기 때문에 날씨의 영향이 가장 지배적이다. 하지만 공사가 정말 어려운 이유는 따로 있다. 일반적으로 설계는 준공 후 사용하는 데에 초점을 맞춰 이루어진다. 다시말해 건물의 용도가 공장인지 병원인지 학교인지 주택인지 등에 따라 구조설계에 적용하는 하중값이 다르고 이와 별개로 공사 중 발생하는 개구부 혹은 이어서 공사하는 부위를 보강해야 하는 기준 등은 설계도서에 별도로 명시한다. 그러나 공사를 하기 위해서는 무수히 많은 장비와 자재가 필요하고 공사 계획에 따라 전체 공사 기간이 좌우되기도 한다. 설계도면에는 공사 순서 반영이 어렵고, 공사중 사용하는 다양한 중장비의 설치 및 이동 동선과 그로 인한 구조체의 영향 등을 반영할 수 없으므로 이런 보강조치 및 구조검토는 현장 엔지니어들의 몫이 될 수 밖에 없다. 이를 가설계획 검토라고 하는데 공사를 위한 구조 보강, 콘크리트 타설을 위한 가설재 보강 등의 검토를 면밀히 하지 않으면 공사 중에도 건물이 무너질 수 있다는 점을 명심해야 한다.   건축은 컨베이어벨트를 타고 움직이는 조립품이 아니다   한 때 건설업도 제조업처럼 ‘식스시그마’(6 sigma) 관리 기법을 도입하는 분위기가 유행처럼 번진 적이 있었다. 하지만 건축공사는 컨베이어벨트를 타고 움직이는 조립품이 아니다. 앞서 모듈러 주택에 대한 글에서 언급한 대로 최근 모듈화 공법이 조명받고 있지만 어느 한 부분을 100% 모듈화하여 조립하기는 쉽지 않다. 제조업에서라면 제품이 생산 설비를 타고 이동하는 과정 중에 문제가 생기면 센서에 의해 문제가 감지되고 라인을 세우거나 해당 제품을 다른 라인으로 보내는 등의 조치가 자동으로 이뤄질 수 있다. 하지만 건축공사는 ‘시방서’(示方書·공사 순서를 적은 문서)에 정해진 기준과 절차에 따라 사람이 일일이 수작업으로 하나하나 만들고 육안으로 직접 확인, 승인하는 방식으로 진행된다. 따라서 분야별, 프로세스별 담당이 해당 절차가 완벽하게 마무리되었는지 제대로 살펴야만 한다.  지구에는 중력이 작용하고 바람이 분다   건물을 올리기 위해 엔지니어가 가져야 하는 생각은 ‘지구는 돌고, 중력은 작용하며 바람은 분다’라는 것이다. 우리는 평소에 느끼지 못하지만, 가만히 멈춰 있을 것 같은 건물은 사실 계속해서 움직이고 있다. 다만 그 움직임이 아주 미세하므로 느끼지 못할 뿐이다. 특히 높이 200m가 넘는 초고층 건물의 경우 최상부에서는 바람이 세게 불 때 약 30~40cm까지도 움직인다. 예전 도곡동에 있는 모 초고층 공사 현장에 방문했을 때, 현장소장이 “우리 건물은 옥상에서 최대 30cm까지도 흔들리도록 설계돼 있다”라고 자랑스레 말하던 기억이 난다. 건물은 한층 한층 위로 올라갈수록 중력과 씨름해야 한다. 중력을 거스르기 위해 받치고 보강하고 지탱해야 한다. 또한 움직임에 대항하기 위해 틈을 만들어 건물이 움직일 수 있는 여유를 주고 또 그 틈을 메워 물이 새지 않도록 하는 등 무수히 많은 세부 검토가 필요하다.  무엇보다 중요한 것은 ‘전문가 정신’이다.   해외 현장에서 근무할 당시 외국인 감리단장에게 가장 자주 들었던 말이 바로 ‘전문가 정신을 가져라’(Be professional!)이다. 건설 공사는 자동제어 방식처럼 문제를 감지하고 해결하는 것이 아니라 현장에서 근로자가 놓치고, 담당 엔지니어가 놓치고, 감리도 놓치면 그대로 사고로 이어지게 되므로 무엇보다 기술자적 마인드셋이 중요하단 얘기다. 하지만 수많은 공정과 공종을 관리하는 데 오롯이 인력에만 의존할 수만은 없다. 따라서 좀 더 시스템적으로 접근할 필요가 있다. 몇몇 회사에서는 오래전부터 자체적으로 시행 중이지만, 보다 세분된 프로세스와 절차서를 공사 진행 과정에 반영하고 위험이 많은 공정에 있어서는 반드시 검측과 승인 절차를 이행하지 않으면 다음 단계로 넘어가지 못하도록 하는 ‘홀드 포인트’(hold point) 제도를 건설공사관리의 표준 규정으로 정착할 필요가 있다. 정부 주도로 공사관리 시스템을 만들어 건설사에 배포하고 이를 통해 현장에서 관리토록 하며 감리 보고서 또한 이를 통해 작성토록 하는 방법도 생각해 볼 수 있다. 하지만 아무리 기준과 절차를 만들어도 지키지 않거나 허위로 작성하면 쓸모없는 일이다. “의사는 수술을 잘못하면 한 사람의 생명을 앗아가지만, 건축 엔지니어는 잘못하면 수백, 수천 명의 생명을 앗아갈 수 있다.” 대학 시절 건축 전공 첫 수업 시간에 전공 교수가 가장 강조한 말이다. 설계부터 시공, 감리, 행정 등 모든 관계자가 전문가로서 사명감으로 각자 맡은 소임을 제대로 이행해 앞으로는 더 이상의 붕괴사고를 뉴스에서 접할 일이 없기를 기도해 본다.

작업용 4족 보행 로봇 개발 착수사고 감시할 스마트와이어 로봇작년 연료공장에 시범 설치 성과 포스코가 모바일 로봇 기술 확보를 통해 ‘스마트 제철소’로 거듭나고자 로봇 전문업체들과 손을 맞잡았다. 이들이 공동 개발하는 로봇은 제철소 특성상 근로자가 접근하기 어려운 곳이나 작업 환경을 안전하게 구축하는 데 투입될 계획이다. 포스코는 기술연구원 공정연구소가 위드로봇과 에이딘로보틱스 2개 회사와 각각 스마트와이어 로봇 솔루션 및 4족 보행 로봇 개발을 위한 공동 연구개발 협약을 맺었다고 18일 밝혔다. 포스코가 에이딘로보틱스와 공동 개발 중인 로봇은 설비 점검용 4족 보행 로봇이다. 제철소의 설비 점검은 각종 사고를 예방하고 최적의 상태를 유지하기 위해 중요한 작업이다. 하지만 일부 설비는 온도가 너무 높아 작업자의 접근이 어렵고 안전에 부담을 주는 경우가 있었다. 포스코는 이를 해결하기 위해 에이딘로보틱스와 협력해 위험 설비 점검용 4족 보행 로봇인 일명 ‘로봇 개’를 개발할 계획이다.에이딘로보틱스는 성균관대 로봇 분야 지도교수와 박사들이 창업한 회사로, 사람이 접근하기 어려운 위험한 설비 및 환경에서 로봇을 활용하는 기술과 로봇 원천 기술을 독자적으로 개발해 왔다. 또 공동 개발 중인 위드로봇의 스마트와이어 로봇은 영상·음향·열적외선·라이다와 같은 다양한 센서를 모듈로 장착한 뒤 케이블카처럼 줄을 타고 이동하면서 제조 현장에서 발생하는 여러 사고를 감시하고 찾아내는 로봇이다. 지난해 포스코 광양제철소 연료공장에 시범 설치한 결과 컨베이어벨트 고장을 효과적으로 찾아내는 성과를 보였다. 위드로봇은 한국과학기술원(KAIST) 출신들이 주축이 돼 설립한 회사로, 인공지능(AI)과 로봇 관련 특허 22건을 보유한 전문 업체다. 이와 관련해 포스코 관계자는 “데이터에 기반한 지능화된 모바일 로봇 솔루션 개발에 박차를 가하겠다”며 “앞으로도 안전한 작업 환경과 생산성 향상을 위해 그룹 차원의 디지털 전환을 주도해 나갈 예정”이라고 말했다.