친환경 브랜드 아임에코(i‘m eco)의 계열사 위사이클은 신재생에너지 전문기업 KEC시스템과 업무협약을 체결했다고 12일 밝혔다. 이번 협약식에서 양 사는 생분해성 플라스틱과 유기성 폐자원의 전처리 및 병합 혐기소화를 통한 생분해성 폐플라스틱의 효율적 처리 및 바이오가스 생산성 확대를 위해 상호 기술력을 공유 및 협력하기로 했다. 위사이클은 KEC시스템이 운영중인 이천시 가축분뇨 및 음폐수 에너지화 시설에 신규 전처리 시스템을 구축하고 생분해성 폐플라스틱을 포함한 다양한 유기성 폐기물의 병합소화 설비 환경을 조성한다는 계획이다. 이를 위해 포항공대(포스텍) 황석환 교수팀과의 산학협력을 통해 생분해성 플라스틱 분해능력이 우수한 혐기성 미생물을 확보했다. 해당 미생물을 활용해 생분해성 플라스틱과 유기성 폐자원의 통합 혐기소화 공정단축 기술 개발에 집중한다. 대표적인 유기성 폐기물 수거 제품인 음식물쓰레기 종량제 봉투 역시 비분해성으로 별도 분리 공정을 거쳐도 완벽한 제거가 어려운데, 양사는 이러한 문제점을 개선하기 위해 폐기물 수거 봉투 역시 생분해성 플라스틱 소재로 전환해 바이오가스 효율성을 극대화하고 액상비료 및 퇴비의 품질 수준을 높일 계획이다. 생분해성 플라스틱은 옥수수나 사탕수수와 같은 식물 기반의 원재료로 사용하는 친환경 수지다. 탄소배출량이 일반 PP 및 PE 대비 50% 이상 낮아 환경 친화적이고 미세 플라스틱 형태로 섭취하더라도 인체에 무해하기 때문에 식품 용기로 활용하기에 적합하다. 분해 기간이 500년 이상이 걸리는 일반 플라스틱과 달리 특정 조건을 갖추면 미생물에 의해 6개월 이내에 분해되는 지속가능한 소재이다. 이 같은 강점 때문에 국내에서도 활발한 연구 개발이 이어지고 있다. 하지만 일각에서는 퇴비화 시설이 없어 생분해성 플라스틱의 사용 후 최종 처리 시 발생하는 메탄가스와 이산화탄소를 해결하는 방안이 없다는 이유로 상용화에 문제를 제기하고 있다. 이에 대해 위사이클 측은 생분해성 플라스틱 분해 과정에서 혐기성 미생물이 존재하는 특정 조건에서 분해되면서 메탄가스와 이산화탄소가 생성되는 것은 음식물 쓰레기, 가축분뇨, 하수슬러지 등의 유기성 폐기물을 혐기소화 공정으로 처리하는 방식과 동일하다는 의견이다. 기존 국내 대부분의 바이오가스 플랜트에서는 중온 조건에서 혐기소화를 진행하고 있기 때문에 생분해성 플라스틱 분해에 어려움이 있었다. 하지만 KEC시스템의 노하우로 실증 플랜트를 착공하고 위사이클 전처리 기술을 활용하면 국내 최초로 생분해성 플라스틱과 유기성 폐기물 병합 중온 혐기소화를 통한 바이오가스를 생산할 수 있게 될 전망이다. 위사이클은 바이오플라스틱 폐기물의 수거, 선별 및 재활용까지 지속가능한 순환기술을 개발하고 있는 친환경 기업이다. 생분해성 플라스틱을 유기성 폐기물과 함께 중온에서 분해될 수 있도록 분자량을 낮추는 전처리 기술을 보유했으며, 특허 출원을 완료했다. 이 기술은 짧은 시간 내에 90% 이상 생분해성 플라스틱을 분해하고 혐기소화조의 미생물 활성을 저해하지 않는다는 것이 핵심이다. 이 외에도 생분해성 플라스틱의 가수분해 속도 향상을 위한 물리적·화학적·생물학적 전처리 기술 개발에 집중하고 있다. 생분해성 플라스틱과 유기성 폐자원의 통합 혐기소화를 통한 바이오가스 생산량 확대를 목표로 신재생에너지원 확보 및 보급에 기여에 앞장서고 있다. KEC시스템은 고농도 유기성폐기물의 혐기성 소화를 통한 바이오가스 생산 및 열병합발전, 천연가스 생산 사업을 전개하고 있다. 음식물류폐기물, 가축분뇨를 활용한 바이오가스 생산 관련 다수의 국책과제를 수행하고 있으며, 자체 공법을 바탕으로 국내 다수의 바이오가스화 시설을 시공 중이다. 위사이클 관계자는 “이번 업무 협약은 최종 폐기처를 찾지 못하고 있는 생분해성 플라스틱 폐기물에 대한 환경 친화적인 폐기 방법을 제공할 수 있다는 점에서 큰 의의가 있다”며 “국내 110여개의 바이오가스화 시설에서 효율적인 방식으로 생분해성 플라스틱 폐기물을 병합 처리할 수 있는 방안을 확보해 생분해성 플라스틱 사용이 활성화될 수 있도록 하겠다”고 전했다.

국내 1위, 세계 3위의 분체이송시스템 전문 EPC(설계·조달·시공) 업체인 디와이피엔에프(104460)는 코스모화학과 158억 9000만원 규모의 리튬회수시설에 대한 수주계약을 체결했다고 27일 밝혔다. 이번 수주계약은 지난 1월 코스모화학과 체결한 ‘온산공장 2차전지용 전구체 원료제조공정 건설 프로젝트의 2단계 계약이며 디와이피엔에프는 ▲상세 설계 ▲기자재 공급 ▲설치 시공 등 EPC 업무를 수행 한다. 폐배터리 리사이클은 성능 검사를 마치고 재사용이 어렵다고 판단된 배터리를 특정한 공정을 거쳐 안에 있는 금속 등을 추출해내 재활용 가능한 수준으로 정제하는 기술이다. 시장조사업체 SNE 리서치에 따르면, 글로벌 전기차 시장에서 배출될 글로벌 폐배터리 리사이클 시장은 지난해 2조원 규모에서 2030년 약 20조원 규모로 10배 성장할 전망이다. 폐배터리를 방전시키고 파쇄해 구리, 철, 알루미늄 등을 선별해내고 블랙파우더를 만드는 것까지를 ‘전처리 공정’이라고 하며, 블랙파우더를 습식 공정을 거쳐 니켈, 코발트, 망간, 리튬을 추출하는 것을 ‘후처리 공정’이라고 한다. 코스모화학은 습식공정을 통해 해당 금속을 추출해내 정제하는 후처리 공정을 담당할 예정이며, 이 과정에서 핵심 설비를 디와이피엔에프가 담당하게 된다. 후처리 공정은 설비에 대한 기술력이 중요하며 대규모의 투자가 필요하기 때문에 진입장벽이 높은 산업으로 알려져 있다. 디와이피엔에프는 축적된 폐배터리 리사이클에 대한 설계기술력을 바탕으로 사업을 확대 발전 시켜나갈 계획이다. 디와이피엔에프 관계자는 “2차전지 업계는 양극활물질뿐 아니라 전구체, 폐배터리 재활용 등 밸류체인 전분야에 걸쳐 사업을 확장하고 있다. 이 분야에서 우수한 기술력과 레퍼런스를 보유한 우리에게는 큰 기회가 될 전망”이라고 말했다.

포스코가 대우조선해양과 10여년간 공동 연구한 끝에 세계 최초로 고망간강을 친환경 연료 추진선의 핵심 기자재인 액화천연가스(LNG) 연료탱크에 적용하는 이정표를 세웠다. 포스코와 대우조선해양은 최근 경남 거제 옥포조선소에서 최종교 포스코 기술연구원 전무와 박두선 대우조선해양 사장 등 양사 관계자들이 참석한 가운데 고망간강 소재 LNG 연료탱크를 초대형 원유운반선에 설치하는 탑재식을 가졌다. 지금까지 LNG 화물창과 연료탱크에는 영하 163도 극저온의 LNG도 견딜 수 있도록 니켈 합금강인 인바나 알루미늄, 스테인리스강 등의 소재를 적용해 왔다. 그러나 이 소재들은 높은 가격, 까다로운 작업 공정, 낮은 강도 등의 단점을 갖고 있었다. 고망간강은 기존 소재 대비 가격이 낮으면서도 극저온에서의 성능은 물론 높은 강도와 내마모성을 동시에 갖고 있다. 이에 LNG 연료탱크의 차세대 소재로 주목받아 왔다. 포스코와 대우조선해양은 고망간강을 LNG 연료탱크로 사용하기 위해 전처리부터 용접에 이르기까지 탱크 제작기술을 10년에 걸쳐 함께 개발해 왔다. 이날 양산화와 가공성 검증을 마친 LNG 연료탱크를 초대형 원유운반선에 탑재함에 따라 10여년에 걸친 공동 노력의 결실을 맺었다. 양사는 고망간강을 중심으로 한 대한민국 고유의 LNG 연료탱크 생태계를 구축해 소재부터 부품·장비에 이르는 전체 프로세스에 대한 국가 경쟁력을 확보하게 됐다. 이번에 개발한 고망간강 LNG 연료탱크 기술은 순수 국내 기술이라는 점에서 가치를 더한다. 앞으로 고망간강의 대량 생산으로 가격 경쟁력까지 확보할 경우 해외 기술에 의존하는 LNG 화물창 제작도 기술적 독립이 가능할 것으로 보여 국내 조선산업 경쟁력 강화에 큰 디딤돌이 될 것으로 전망된다. 최 전무는 “고망간강을 글로벌 LNG 추진선박에 성공적으로 양산, 적용해 감개무량하다”며 “이제 국내에 철강사·조선사·탱크제작사를 포함한 선박용 고망간강 LNG 저장탱크의 공급 구조가 완성돼 미래 친환경 선박 시장에서 큰 역할을 할 것으로 기대된다”고 말했다. 한편 최근 세계적으로 탄소 저감 등 친환경 정책을 강화하는 가운데 선박 역시 LNG를 연료로 사용하는 추세로 변하고 있다. 대우조선해양도 올해 수주한 모든 선박을 LNG 등을 연료로 하는 친환경 선박으로 건조할 계획이다. 이에 따라 LNG 연료탱크 시장은 지속적으로 커질 것으로 전망된다.

폐어망을 활용해 나일론 재생섬유를 개발하는 사업이 추진된다. 부산시는 산업통상자원부와 한국산업기술평가관리원(KEIT)에서 추진하는 ‘화학 재생 그린섬유 개발사업’ 공모에 선정돼 2025년까지 하이드롤리시스 기술에 기반한 나일론 화학 재생섬유 개발과 기반 구축에 나선다고 17일 밝혔다. 하이드롤리시스는 고온·고압 상태에서 물을 사용해 나일론의 원료 물질을 분리하는 기술이다. 시는 이 사업에 앞으로 4년간 국비 62억원 등 119억원을 투입한다. 이번 사업은 폐섬유를 재생섬유로 만들기 위한 기술개발 과제와 섬유 제조 과정에서 이산화탄소 배출을 저감하고 환경영향평가를 추진하기 위한 기반구축 과제로 나뉘어 추진된다. 기술개발 과제에서는 폐어망에 붙은 염분 등 미세 이물질 등을 제거하는 ‘섬유 전처리 기술개발’에 관한 연구를 진행한다. 또 고분자의 나일론 중합체를 나일론 원료로 전환하는 공정인 ‘해중합 물질 분리·정제’ 과정을 통해 재생 나일론 섬유를 뽑아내고, 재생 나일론 섬유 소재를 적용한 어망과 섬유 패션제품 제조 연구도 한다. 기반구축 과제에서는 나일론 섬유 테스트베드 최적 공정을 개발하고 관련 장비를 구축해 환경영향평가를 추진할 예정이다.

“막을 수 없다면 최소한 잡아두기라도 하자.” 에너지, 화학업계에 떠오르는 신기술 탄소포집·저장·활용(CCUS)의 의의를 한마디로 정리하면 이렇다. 기후위기의 주범인 탄소를 줄이고자 전 세계가 머리를 맞대는 가운데 CCUS는 탄소 중립을 가능케 할 획기적인 기술 중 하나로 평가된다. 화석연료를 사용하면 대량의 이산화탄소가 발생된다. 이것이 공기 중으로 방출돼 대기오염을 촉발하는 것을 방지하기 위한 모든 기술을 통합적으로 이르는 표현이 바로 CCUS다. 크게 포집, 운송, 사용 세 단계로 분류된다. ‘포집’은 말 그대로 잡아두는 것을 의미한다. 구체적으로는 화력발전소나 제철소, 시멘트공장, 정유공장 등에서 발생한 가스 가운데 이산화탄소만을 분리하는 것이다. 이를 압축해 적절하게 저장할 수 있는 곳까지 ‘운송’하는 기술도 중요하다. 이를 바로 ‘활용’하는 것도 가능하다. 만약 그렇지 못할 경우 대기 중으로 나가는 것을 막아야 하는데, 1㎞ 이상 깊은 지하 암석층에 ‘저장’해두기도 한다. 이 모든 과정을 CCUS라고 한다. 국내 기업 중 CCUS 관련 가장 앞서가고 있는 곳은 롯데케미칼이다. 지난 4월 국내 최초로 여수1공장에 CCUS 관련 실증 설비를 갖춰 운영하고 있다. 이 설비는 공장 굴뚝에 연결된 배관에서 원료 생산 시 나오는 가스를 수집한다. 이후 황산화물, 질소산화물, 수분을 제거하는 전처리 공정을 거쳐 다시 이산화탄소를 분리하는 분리막 공정으로 이어지는 구조로 돼 있다. 현대오일뱅크는 내년 중 관련 설비를 착공한다는 계획이다. 건설사 DL이앤씨와 협력해 정유 부산물인 탈황석고와 이산화탄소를 활용한 탄산화제품을 생산하는 CCU 설비를 구축할 예정이다. 이 탄산화제품 1t당 이산화탄소 0.2t를 포집하고 활용할 수 있다는 설명. 이렇게 생산한 탄산화제품은 시멘트, 콘크리트, 경량블록 등 건축자재로 쓰일 예정이다. SK이노베이션의 정유 계열사 SK에너지도 관련 기술 연구에 열을 올리고 있다. 정부는 조만간 천연가스 생산이 종료되는 석유공사 동해가스전을 활용해 2025년부터 이산화탄소를 땅에 묻겠다는 계획을 수립한 바 있는데, SK에너지는 이 과정에서 필요한 탄소 포집 부문 기술 연구에 참여하고 있다. 지난 16일엔 이 기술을 앞으로 다른 유관 사업으로도 확대할 수 있도록 협업하는 내용의 업무협약을 석유공사와 맺기도 했다. 대우조선해양은 암모니아수 흡수제를 활용해 선박 운항 시 발생하는 이산화탄소를 포집하고 저장하는 기술을 최근 검증하는 데 성공했다고 밝히기도 했다. ‘광물탄산화’ 기술을 통해 장치 규모에 따라 이산화탄소 흡수량을 다양하게 설계할 수 있고, 암모니아수 흡수제는 재생한 뒤 다시 사용할 수도 있는 게 장점이라고 회사는 설명했다. 업계 관계자는 “기후위기는 더이상 교과서에나 나오는 막연한 현상이 아니라 인류의 생존을 위협하는 현실적인 위협”이라면서 “아직 국내 CCUS는 초보적인 단계지만 앞으로 고도화할 여지가 충분한 만큼 산업계의 기술 개발 경쟁이 치열할 것”이라고 말했다.

‘청년에게 공정한 기회, 서울 동작구가 제공합니다.’ 서울 동작구는 오는 12월 31일까지 데이터 관련 분야에 취업을 원하는 지역 청년 3명이 참여한 ‘2021 공공빅데이터 분석 청년 인턴십’을 운영한다고 12일 밝혔다. 이번 인턴십은 데이터 기반 행정에 대한 공공 부문의 요구가 늘어남에 따라 행정·공공기관에서 빅데이터 분야의 실무경험 기회를 청년들에게 제공하기 위해 만들어졌다. 특히 구는 실무 경험을 쌓을 기회가 적어 경력 부족으로 취업에 어려움을 겪고 있는 청년들을 지원하기 위해 이번 프로그램을 추진하게 됐다. 올 인턴십 참가자 3명은 지난 4월 공정한 모집 절차를 거쳐 선발했다. 특히 선발 과정의 공정성 시비를 없애기 위해 외부 전문가 등을 포함한 심사단을 꾸리기도 했다. 이번 인턴십 참가자는 1인당 매월 183만원(세전)을 지급받으며 완료 후 ‘인턴십 참가확인서’를 받을 수 있다. 분석 과제가 확정되면 데이터 수집, 수집 데이터 전처리 진행, 빅데이터 시각화 및 분석 등 업무를 수행하고 월간보고서 및 결과보고서를 통해 평가를 받게 된다. 구는 수련기간 동안 인턴십 신청자를 대상으로 ‘취업지원프로그램’도 진행할 예정이며 관련 사항은 리로스쿨(cslee.riroschool.kr)을 통해 별도 공지할 계획이다. 자세한 내용은 미래도시과(02-820-1522)로 문의하면 안내받을 수 있다.

정보통신정책연구원(KISDI, 원장 권호열)은 KISDI 프리미엄 리포트(Premium Report(21-03)) ‘AI 도입·확산의 저해 요인 분석 및 정책적 시사점’ 보고서를 발간했다. 코로나19로 디지털 전환, 혁신 경쟁이 가속화되며 데이터·AI 활용역량의 확보가 국가, 기업의 발전속도를 결정짓는 요소로서 더욱 중요해지고 있으나 아직까지 국내 AI 도입·확산은 저조하다는 인식이 있다. 이에 본 보고서에서는 성공적인 AI 도입·운영의 저해 요인, 현 정부 정책의 성과 및 한계를 분석하여 민간에서의 AI 도입·확산 촉진을 위한 정책과제들을 제시했다. 우선, AI 도입·확산이 저조한 것은 우리나라만의 문제는 아니라고 강조한다. KISDI 이경선·김성옥 연구위원은 해외 사례 분석을 통해 실제로 AI를 도입한 많은 기업들이 상당한 시간과 자금을 투자했음에도 불구하고 AI 도입에 실패하거나 실질적인 성과창출에 어려움을 겪고 있으며, 이런 현상은 근본적으로 AI가 가진 데이터 의존성·블랙박스 학습과정으로 인한 불확실성에 기인한다고 지적한다. 보고서에서는 AI 도입·확산을 위한 정부사업의 성과를 높이기 위해서는 현재 도입 초기 기업에 집중된 정부사업을 점차 단계별 성장을 지원하는 방향으로 확대해나갈 필요가 있다고 제언한다. 수요-공급기업간 매칭, AI 요소별 도입 자금지원의 방식으로 추진되고 있는 현 정부지원사업이 AI 도입 초기 기업들의 어려움(비용부담, 데이터 확보 및 전처리, 모델개발의 어려움) 해소와 국내 AI 시장형성에 기여하고 있으나, AI 도입 후 시행착오를 겪고 있는 기업들의 어려움 해소에는 한계가 있기 때문이다. 특히, 향후 정부사업의 수혜를 받아 점차 많은 기업들이 AI를 도입하게 되면 이들의 단계별 성장을 이끌 정책추진의 필요성이 높아질 것이라는 점에서 단계별 수준진단체계의 구축과 고도화 지원사업의 추진을 제언한다. 또한, 정부가 다양한 계층의 AI 서비스 산업을 육성하고 AI 기술거래 가이드라인을 제시할 것을 제언한다. 현재 AI 기술의 플랫폼화·범용화, 서비스 시장의 세분화가 진전되고 있어 향후 AI 기술의 도입장벽은 점차 낮아질 것으로 예상된다. 그러나, 이로 인해 기술수준이 낮은 기업들의 AI 도입이 확대되면, 데이터·알고리즘 편향·차별, AI 플랫폼 락인(Lock-in), 활용 서비스 수준에 따른 기업간 격차 고착화 등의 위험가능성, 생태계 참여주체들 간 AI 결과물에 대한 품질책임, 권리화, 공정거래 등과 관련된 분쟁가능성이 높아질 수 있다. KISDI 이경선·김성옥 연구위원은 “AI의 이러한 부작용 방지를 위한 국내 법제도 환경이 조성되고는 있으나 AI의 불확실성·역기능 해소를 위한 기술서비스 산업이 형성되고 있는 해외 상황을 고려할 때, 국내에서도 AI의 한계극복을 위한 기술개발 및 서비스화의 지원이 필요하다”고 강조한다. 또한 “안전하고 공정한 AI 기술거래 환경을 조성하기 위해 AI 도입을 고려하는 대다수 기업이 사전에 발생가능한 위험을 인지하고, 분쟁 발생 시 문제해결에 참고할 수 있도록 AI 기술거래를 위한 가이드라인 마련도 필요하다”고 주장한다. 향후 민간에서의 AI 도입·확산을 위해 국내 AI 생태계의 원활하고 건전한 작동을 뒷받침하기 위한 정부의 역할이 매우 중요한 시점이기 때문이다. 온라인뉴스부 iseoul@seoul.co.kr

대규모 기름 유출 사고는 해양생태계에는 물론이고 바다를 기반으로 생계를 이어 가는 지역 주민들에게도 큰 후유증을 남긴다. 기름 유출 사고가 발생했을 때 환경오염 영향조사를 진행하기 위해 과학자들이 가장 먼저 하는 일은 기름에 대한 정밀분석이다. 이때 활용되는 것이 ‘유지문’(油指紋)이다. 유지문이란 사람의 지문처럼 기름이 갖고 있는 고유의 화학적 조성이다. 석유가 만들어질 때 유기물의 성분비, 생산 공정 등에서의 차이로 기름마다 다른 특징을 가지는데 정밀한 분석을 통해 성분 확인이 가능하다. 따라서 해상 유류사고 발생 시 유출된 기름과 사고해역을 지나거나 인근 선박의 기름을 채취한 뒤 유지문을 비교·분석한다면 유류를 불법으로 배출한 선박을 찾아낼 수 있다. 유지문 감식에서 중요한 것은 ‘신속성’과 ‘정확성’이다. 기름 유출 혐의선박의 도주를 막고 어민의 조업 재개 요구에 대응하기 위해서다. 기존에는 채취한 기름을 실험실로 가져와 전처리하거나 정밀분석하는 데 많은 시간이 걸렸지만 최근 1시간 만에 유지문을 분석할 수 있는 기술이 개발됐다. 간단한 장비와 빅데이터 해석 알고리즘을 결합한 새로운 감식기법은 사고현장 도착 후 1시간 내 유지문 감식을 완료할 수 있을 정도로 처리 속도가 빠르다. 정확도 역시 기존 실험실에서 진행되던 정밀 감식기법의 90% 수준으로 신뢰성도 높다. 이 기법은 다양한 현장용 장비에 적용 가능할 수 있어 각종 유해물질 모니터링 등에도 활용될 전망이다. 임운혁 한국해양과학기술원 책임연구원

21세기에 들어와 환경오염, 기후변화, 자원고갈 등이 맞물리면서 인류의 생존은 그 어느 때보다도 심각한 위협을 받고 있다. 지속가능한 발전을 담보하려면 경제, 환경, 사회 문제를 개별적으로 접근해서는 안 되며 이들을 동시에 고려하는 융합적 사고가 요구된다. 독일, 일본을 비롯한 경제협력개발기구(OECD) 국가들은 자원 및 에너지를 효율적으로 확보하기 위해 1960년대부터 자원순환 정책을 적극 추진해 오고 있다. 우리나라의 폐기물 관리 정책은 1980년대는 안전처리, 1990년대와 2000년대 초까지는 재활용 정책, 2017년에는 자원순환기본법이 제정되면서 자원순환 정책으로 전환했다. 환경부가 표방하는 자원순환사회는 자원채취, 생산, 유통, 소비, 폐기 단계에 이르기까지 자원을 순환적으로 이용함으로써 천연자원의 고갈을 막고 동시에 폐기물로 인한 환경 부담을 최소화하려는 사회다. 이러한 자원순환사회의 목적에 가장 부합하는 정책 중 하나가 업사이클링 정책이다. 업사이클링은 쓸모가 없어 폐기되는 재료에 디자인을 가미해 새로운 용도의 고부가가치 제품으로 재탄생시키는 것을 의미한다. 이와 반대되는 개념이 다운사이클링으로 폐기물 또는 재활용이 가능한 재료들을 기계적 혹은 화학적 공정을 거쳐 다른 형태의 재료로 가공하는 것이다. 하지만 다운사이클링을 거친 재료나 제품들은 품질이 저하되고 과정상 고비용이 발생하는 많은 문제점을 갖고 있어 업사이클링에 비해 큰 관심을 받지 못하고 있다. 세계 최초로 업사이클링 개념을 도입해 성공한 대표적인 기업은 스위스에 본사를 둔 프라이타크로 2015년 기준 연매출 600억원에 연간 40만개의 업사이클링 제품을 판매하고 있다. 2010년 기준으로 세계 폐기물 재활용 시장은 연간 400조원 규모로 추산되고 있으며, 그중 미국이 차지하는 비중이 약 200조원 규모로 절반 수준이다. 하지만 미국의 업사이클링 시장 규모는 이에 훨씬 못 미치는 130조원 미만인 점을 고려할 때 향후 업사이클링 시장의 성장 잠재 가능성은 매우 높은 것으로 보인다. 2018년 헤럴드 경제에 따르면 국내 업사이클링 업체는 2010년 10여개 업체에 불과했으나 2016년에 150개로 매우 가파른 성장세를 보여 주고 있다. 특히 2012년에 국내 최초로 대기업 코오롱인더스트리FnC가 재고로 버려지는 제품을 옷이나 패션소품으로 업사이클링하는 브랜드 래코드(Re;Code)를 론칭함으로써 업사이클링 시장에 활기를 불어넣고 있다. 중앙정부 차원에서 환경부도 매년 개최되는 친환경대전 행사에 2018년부터 패션 분야를 포함시켜 줌으로써 고부가가치의 국내 업사이클링산업의 생태계가 활착하는 데 기여했다. 이와 같은 맥락에서 지방자치단체인 서울시도 2017년에 국내 최초이자 최대 규모의 업사이클링 허브 시설인 서울새활용플라자를 개관함으로써 산관 협력 거버넌스를 완성했다. 이러한 노력에도 불구하고 업사이클링산업의 적극적 활성화를 위해서는 2018년 경기연구원에서 제안한 정책적 대안을 음미해 볼 필요가 있다. 첫째, 업사이클링산업 지원을 위한 제도 개선으로 예비 창업자 및 영세 기업 육성 지원 체계를 정교하게 만들어야 한다. 둘째, 업사이클링 제품의 소재를 발굴, 조달, 가공하는 사회적 인프라를 구축해야 한다. 즉 재활용선별장, 소재 물류창고, 디자인 공방과의 연계성을 높이기 위해 업사이클 플랫폼으로서 허브 기능을 할 수 있는 컨트롤타워가 마련돼야 한다. 셋째, 다운사이클링에 초점을 맞추는 현행 폐기물관리법을 지속가능한 자원순환사회에 맞게 업사이클링을 활성화하는 방향으로 개정해야 한다. 이를 통해 국내 업사이클링 시장이 활성화되면 이는 문재인 정부가 국정 지표로 삼는 소외계층의 일자리 창출뿐만 아니라 업사이클링 관련 체험학습 등을 통해 지속가능한 발전을 견인하는 환경교육에도 크게 기여할 수 있을 것이다. 한 걸음 더 나아가 탄소중립 시대에 부응해 친환경 정책을 견인하는 데도 큰 활력을 줄 것이다. 이런 점을 유념해 환경부는 현재 환경 정책의 주변부에 머물러 있는 업사이클링 정책의 강화를 통해 자원순환사회로 이행하는 데 필요한 제도적 기반을 다져 나가야 할 것이다.

경기도의회 농정해양위원회 박근철(더불어민주당·의왕1) 의원은 9일 열린 종자관리소 및 경기농식품유통공사 행정사무감사에서 토종종자 활성화를 위한 업무 협력 체계 점검과 친환경 학교급식 투명성 제고에 중점을 두고 질의를 진행했다. 박근철 의원은 종자관리소 행정사무감사 서두에 “급격한 기후 변화의 위협과 더불어 코로나19 감염증 확산에 따라 식량안보의 위험 요인이 증가하고 있는 상황에서 종자를 보유 하는 것만으로는 경작권을 가질 수 없다”고 언급하며, IMF 외환위기 때 국내 종묘사의 상당수가 다국적 기업에 매각되어 회사에서 보유한 종자에 대한 권리도 함께 넘어가 청량고추처럼 국내에서 개발된 품종을 역으로 로열티를 주고 사오는 상황”이라고 지적했다. 이어서, 박근철 의원은 “토종종자의 수집과 보존도 중요하지만 상용화를 위해 농업기술원 및 도내 시·군과 협력하여 성과를 낼 수 있도록 적극 노력해줄 것”을 집행부에 요청했다. 또한, 경기농식품유통진흥원 행정사무감사에서는 친환경 학교급식 전처리 업체 선정 과정의 문제점을 지적하며 “친환경 학교급식 배송업체 부정계약 문제로 행정사무조사가 있었는데 업체 선정 과정에서 적법성 논란이 또 불거졌다. 공공기관인 경기 농식품유통진흥원이 해당 업무를 맡게 된 만큼 공정하고 투명한 운영을 해 달라”고 당부했다. 박근철 의원은 마무리 발언을 통해 “그동안 친환경 학교급식의 취지와는 다르게 여러 논란이 있어왔고, 이를 개선하고자 경기 농식품유통진흥원이 급식 업무를 운영하고 있는 만큼 절차상의 하자 등 오해를 사는 일이 없도록 투명한 운영에 내실을 기하여 줄 것”을 강조했다. 한편, 박근철 의원은 의왕시를 지역구로 둔 재선 의원이며, 풍부한 경험으로 도정 전반에 걸쳐 폭넓고 날카로운 의정활동을 펼치고 있으며, 전문적인 조언과 현실적인 대안을 적극 제시하고 있다. 또한, 경기도의회 더불어민주당 대표의원으로서 심도 깊은 정책대안 제시를 위한 내실 있는 광역 의정활동 행보를 하고 있다는 평을 받고 있다. 온라인뉴스부 iseoul@seoul.co.kr

3D프린팅 상용화를 앞당길 울산 3D프린팅 품질평가센터가 착공됐다. 울산시는 3일 남구 두왕동 울산테크노일반산업단지 내 3219㎡ 부지에서 ‘3D프린팅 품질평가센터’(이하 센터)를 착공했다. 품질평가동(지하 1층·지상 3층)과 시험동(지상 2층) 등 2개 동으로 착공된 센터는 내년 11월 준공될 예정이다. 시에 따르면 센터는 원료·공정·제품의 불확실성을 개선하도록 소재 상용화 품질 평가 기준을 마련하는 시설이다. 시는 이를 기반으로 소재·출력물 품질 평가 인프라를 구축해 3D프린팅 상용화를 앞당길 수 있을 것으로 기대하고 있다. 센터는 시비 75억원을 들여 건립된다. 품질평가동은 물성분석실, 소재분석실, 전처리실, 시약 보관실 등으로 구성되고, 시험동에는 금속 3D프린트실, 분석실, 샘플 보관실 등이 조성된다. 시는 주력 산업을 고도화하기 위해 2015년 12월 지역전략산업으로 3D프린팅 산업을 선정하고, 3D프린팅 제조공정센터와 벤처집적 지식산업센터 등을 건립했다. 또 3D프린팅 융합기술센터를 오는 2023년 6월 건립해 3D프린팅 품질평가센터와 함께 총 4개 센터 간 연계 협력을 강화할 방침이다. 울산 박정훈 기자 jhp@seoul.co.kr

GS ITM(대표 변재철)과 아이티에스컨버젼스(대표 신춘식), 위엠비(대표 김수현)이 스마트 팩토리 사업 확대를 위한 업무협약(MOU)을 체결했다. 3개사는 대규모 공장의 시스템 구축/운영 경험과 관제 상황실 설계 기술력을 총동원해 복잡도가 높고 단위 공정 최적화가 되어 있는 국내 플랜트 환경에 알맞은 솔루션을 제공할 예정이다. 기존에 스마트팩토리를 목표로 상용화 되어 있는 해외 관제솔루션들은 국내의 복잡도가 높은 플랜트 환경과 기업의 비즈니스, 기존 시스템들과의 확장성 등에 문제로 적용과 활용률이 높지 못했다면, 3개사는 공장의 설비와 운영 과정을 모니터링하는 각각의 시스템을 DT(Digital Twin, Digital Transformation)의 시각으로 재구성하고, 스마트통합관제 모델로 업그레이드하기 위한 장비와 솔루션 등을 패키지 형태로 제공할 계획이다. 아울러 작업자들이 공장의 모든 상황을 한눈에 모니터링할 수 있도록 여러 대의 모션데스크와 Videowall에 3D 그래픽으로 실제 공장과 똑같이 구현한 화면을 제공하는 통합관제실을 구현한다. 실시간 모니터링을 지원해 이상 현상이나 비상상황 발생 시 신속한 의사결정이 가능하고, 생산 공정 수정에 걸리는 시간을 크게 줄일 수 있을 것으로 보인다. 설비 데이터의 실시간 분석과 다양한 시뮬레이션을 통해 예지 정비와 공정 과정 전반의 효율을 극대화할 DT 구축에도 기대가 모이고 있다. GS ITM은 이번 사업에서 스마트관제센터 구축을 위한 비즈니스 시나리오를 설계하고, 기존 시스템과 연계 작업 및 수집되는 데이터의 의미를 분석하여 데이터의 가치를 극대화할 수 있는 역할을 수행하며 3사의 기술협력 방향을 제시한다. GS ITM은 최근 정유, 화학 공장 운영에 필요한 MES(Manufacturing Execution System-제조실행), 설비정보포털, IYAS(Integrated Yield Accounting System-수율관리 및 회계) 등의 시스템을 자체 기술력으로 유수의 국내 정유, 화학 기업 등에 구축하는 등 국내외 공장에 필요한 다양한 시스템을 운영하며 노하우를 쌓은 기업이다. 글로벌 솔루션 베이스로 설계가 어려운 모니터링 시스템을 작업자의 knowledge가 담긴 운전이상 모니터링시스템으로 개발해 기술적 편리함과 안전성을 모두 갖춘 솔루션을 제공하기도 했다. 아이티에스컨버젼스와 위엠비는 ‘스마트관제’ 분야에 특화된 기술력을 갖췄다. 특히 스위스의 WEY Technology 총판을 담당하는 아이티에스컨버젼스는 모든 PC 화면이 Videowall에 공유되는 멀티캐스팅 기술과, 스마트 터치 키보드로 16대의 PC를 동시에 제어할 수 있는 WEY Smart Touch 키보드를 통해 상황관제실을 업무의 혁신을 위한 기술을 제공하고 있다. 금융권의 대규모 스마트딜링룸과 공공기관의 통합관제 시스템을 구현하기도 했다. 위엠비는 우수한 IT통합운영관리 시스템 컨설팅 및 포털 솔루션 개발 기술력을 보유하고 있다. IT통합운영관리를 목표로 분산된 시스템의 시스템의 데이터를 수집하여 데이터 정제, 통합 등의 전처리를 통해 시각화된 정보와 인사이트를 제공하는 솔루션을 공공기관, 금융권, 유통/운송 등 다양한 분야의 기업에 공급했다. 해당 솔루션은 구동 속도가 빠른 3D 모델링 엔진을 활용해 IT자원과 설비 현황을 가시적으로 보여줌으로써 기업의 경영현황과 통합방재, 통합관제, 비상대응 등의 측면의 신속한 의사결정을 지원한다. 이번 협약을 추진한 GS ITM의 윤재철 상무는 “스마트팩토리를 목표로 상용화된 기존의 해외 관제솔루션은 직렬화된 해외 설비를 구조로 설계되어 있어 국내의 복잡한 플랜트 환경과 잘 맞지 않아 활용도가 낮았다”라며 “3사는 수준 높은 ICC 구축 모델을 제공하고, 플랜트 전체의 통합적 최적화를 목표로 생산 현장을 직접 컨트롤하고 의사결정 시 판단의 기준을 제시할 수 있는 통합적인 Data 기반 플랜트 운영 환경을 제공할 예정이다”라고 전했다. 이어 “나아가 구축된 통합관제시스템에 축적된 데이터와 AI분석을 접목하여 Digital Twin까지 확대할 계획이다”라고 덧붙였다. 온라인뉴스부 iseoul@seoul.co.kr

보리 어린잎에 면역세포를 활성화시켜주는 효과가 있다는 사실이 국내 연구진에 의해 밝혀졌다. 한국식품연구원 홍희도 책임연구원은 최근 보리 어린잎에 들어있는 다당 성분이 면역기능을 증강시키고 뼈 건강 개선에 도움이 된다는 효과를 확인했다고 22일 밝혔다. 연구팀은 세포실험과 동물실험을 통해 보리 어린잎에서 분리한 다당 성분이 면역기능 증진 및 뼈 건강 개선에 우수한 효과가 있음을 과학적으로 입증했다. 다당 소재는 면역세포인 대식세포와 수지상세포를 활성화시키고 이들 세포가 분비하는 면역조절물질인 사이토카인의 생성량 농도를 증가시킴으로써 면역기능을 강화하는 것으로 나타났다. 이같은 연구 결과는 국제 학술지에 실렸고 특허도 받았다. 이와함께 적정 원료의 선정 및 전처리, 추출, 건조 등 대량생산을 위한 공정 최적화 연구를 통해 산업화 가능 수준의 시제품 제조공정을 확립했다. 시제품도 성분 및 효능 등 동등성 검토를 거쳐 소재화에 성공했다. 전주 임송학 기자 shlim@seoul.co.kr

신선 HMR 전문기업 ‘프레시지(대표 정중교)’가 출시한 ‘바다眞향 가득 통 꼬막장’이 지난 6월 6일과 14일 진행된 GS홈쇼핑 방송에서 2회 연속 전량 매진이라는 기록을 세웠다. 프레시지는 고객들의 뜨거운 성원에 힘입어 6월 19일(수) 오후 8시 40분 GS홈쇼핑에서 ‘바다眞향 가득 통 꼬막장’ 추가 판매 방송을 진행한다고 밝혔다. 프레시지가 선보인 ‘바다眞향 가득 통 꼬막장’은 남해안에서 어획한 100% 국내산 새꼬막으로, 어획 후 바로 손질해 비리지 않고 쫄깃한 새꼬막 본연의 맛을 느낄 수 있는 것이 특징이다. 또한 두 가지 고춧가루를 사용해 매콤함을 더하고 매실액을 넣어 은은한 단맛을 살려 무더운 여름 날씨에 입맛을 잃은 사람들의 입맛을 돌릴 여름철 별미로 자리매김할 전망이다.프레시지의 꼬막장은 한 팩씩 개별 포장돼 있어 보관이 용이하며, 최근 인기를 끌고 있는 꼬막 비빔밥을 비롯해 꼬막 비빔면, 꼬막 무침, 꼬막 계란밥 등 취향에 따라 다양한 요리로 가정에서 간편하게 즐길 수 있다. 또한 꼬막장과 함께 구성되는 국내산 100% 참깨 참기름은 HACCP(안전관리인증기준) 시설에서 생산해 위생과 맛 모두 안심하고 섭취할 수 있으며, 특수제작 안전용기에 담아 개봉 후에도 안전하게 보관할 수 있다. 프레시지 관계자는 “론칭 한 달 반 만에 37만 개 판매 기록이라는 뜨거운 성원에 힘입어 추가 방송을 기획하게 됐다”며 “꼬막장은 비타민, 칼슘, 미네랄 등 영양소가 풍부하여 면역력 향상에 도움이 되는 음식인 만큼 맛뿐만 아니라 건강에도 이로워 온 가족이 즐길 수 있는 음식으로 추천한다”고 전했다. 한편 프레시지는 신선 HMR 제품군 확장을 위해 2019년 준공을 목표로 용인시 처인구 소재 연면적 8,000평 규모의 제 2공장 건립을 진행 중이다. 프레시지의 제 2공장은 원물 전처리부터 소스, 레토르트 공정까지 HMR 제품 생산에 필요한 주요 공정을 내재화했다. 제 2공장에서는 다양한 형태의 HMR 제품 생산이 가능할 예정이며, HMR 시장에서 프레시지의 경쟁력이 더욱 강화될 전망이다. 온라인뉴스부 iseoul@seoul.co.kr

우리가 흔히 ‘요구르트’라고 알고 있는 발효유는 원유 또는 유가공품을 유산균과 효모로 발효시킨 유제품의 일종이다. 요구르트라는 단어의 어원은 ‘응고하다’ 또는 ‘걸쭉해지다’라는 뜻을 가진 터키어 ‘yogurtmak’에서 유래했다. 유사한 발효·숙성 과정을 거치는 발효 유제품 치즈와 발효유의 결정적인 차이는 바로 유산균의 유무 여부다. 유산균이야말로 발효유 특유의 끈적한 질감과 톡 쏘는 산미를 만들어줄 뿐 아니라 풍부한 영양까지 책임지는 주인공이다. 최근에는 건강과 체중조절에 대한 관심이 증가하면서 유산균이라는 든든한 조력자를 품은 발효유가 그야말로 ‘승승장구’하고 있다.발효유는 치즈와 마찬가지로 오랜 세월 인류와 함께했다. 본래는 양젖과 물소젖으로 주로 만들어졌으나 목축업이 발달하면서 우유, 염소젖, 말젖, 낙타젖 등 다양한 포유동물의 젖을 사용한 발효유가 등장했다. 빵과 함께 먹는 인도의 전통 요구르트 ‘다히’, 말젖을 발효시켜 만든 ‘쿠미스’, 티벳버섯이라고도 알려진 버섯모양의 균을 우유에 접종시켜 발효시킨 ‘케피어’ 등 발효유는 세계 각국에서 다양한 종류로 발전해 왔다. ●소·말·염소·낙타 등 포유동물 젖 발효 19세기 말 무렵 인체 장내 미생물과 유산균에 대한 학문적인 체계가 잡히고 연구가 본격화되면서 발효유도 주목받기 시작했다. 특히 노벨 생리의학상 수상자이기도 한 생물학자 메치니코프가 1905년 불가리아와 코카서스 지방에 장수하는 사람이 많은 이유가 그들이 발효유를 일상적으로 섭취해 장내 이상 발효와 위장질환을 방지했기 때문이라는 사실을 밝혀내면서 발효유는 더욱 큰 관심을 받게 됐다. 발효유는 형태에 따라 호상, 액상, 살균, 냉동 등으로 구분한다. 호상 발효유란 떠먹는 형태의 발효유를, 액상 발효유는 음료 형태의 마시는 발효유를 의미한다. 국내에서는 이 같은 액상 발효유가 1970년대에 가장 먼저 시장에 등장한 덕분에 지금까지 매출 규모 기준 가장 큰 시장을 형성하고 있다.살균발효유는 호상 또는 액상의 자연 발효유를 저온살균한 다음 무균 포장한 제품이다. 열처리 공정으로 미생물이 모두 제거돼 비교적 보존성이 높은 장점이 있지만 유익한 유산균도 같이 사멸되는 경우가 있어 유산균의 생체 효과는 낮다는 게 단점이다. 냉동발효유는 발효유 배양액을 얼려 아이스크림과 같은 형태로 만든 것이다. 소프트 아이스크림과 유사한 모양으로 판매되는 ‘요거트 아이스크림’이 대표적인 냉동발효유다. 발효유는 일반적으로 선별한 원료유를 균질화, 열처리, 발효, 냉각 및 포장하는 과정을 거쳐 만들어진다. 균질화는 지방이나 유청이 분리되는 현상을 방지하고 최종 제품의 맛과 조직감을 개선하기 위해 재료를 사전처리하는 작업이다. 액상 발효유를 만들 때는 응고물을 형성한 뒤 다시 균질화 과정을 거침으로써 목 넘김의 정도를 조절할 수 있다. 열처리는 높은 온도에서 병원성 미생물 등을 사멸시켜 몸에 좋은 유산균만이 증식될 수 있는 환경을 만들어 주는 작업이다. 단백질의 변성을 유도해서 발효유의 점도를 높이는 효과도 있다. 약 5분 동안 95℃에서 처리하는 것이 일반적이지만 상황에 따라서 고온단시간살균법, 초고온순간살균법 등 다양한 변형 열처리도 가능하다. 발효는 발효유 제조의 핵심이 되는 단계다. 유산균을 원유에 접종해 배양하는 과정이다. 보통 두 종류 이상의 유산균주를 혼합해 사용한다. 이 같은 여러 종류의 유산균이 상호 공생작용을 하면서 발효시간을 단축하고 풍미를 높인다. 원유에 함유된 유당은 발효가 시작되면 유산균에 의해 글루코스와 갈락토스 등의 성분으로 분해되고 다시 여러 과정을 거쳐 최종적으로 유산이 생성된다. 이 때문에 발효 중인 원유의 ph 농도는 5.0 이하로 낮아지고 동시에 산에 의한 응고가 진행되면서 점도가 점차 높아진다. 발효유가 일반 우유에 비해 끈적이는 점성이 높고 특유의 신맛이 나는 것은 이 때문이다. 발효가 끝난 발효유는 과발효를 막기 위해 냉각 과정을 거친다. 보통 발효액의 ph 농도가 4.6 정도에 이르면 배양을 종료하고 냉각해 지나친 ph 저하를 방지한다. 이 과정에서 과일 등을 첨가하면 혼합 발효유를 만들 수 있다. 이어 포장된 발효유의 유통기한은 10℃ 이하의 온도에서 보관하는 것을 기준으로 8~10일 정도가 된다. 발효유는 단백질, 유당, 지질, 비타민, 무기질 등 원료인 우유가 갖고 있는 영양성분을 그대로 함유하고 있다. 여기에 유산균으로 인해 만들어진 유산, 펩톤, 펩타이드 등의 성분 덕분에 장운동을 활발하게 하고 칼슘 흡수율을 높이는 작용도 한다. 유산균은 죽어서든, 살아서든 인체에 도움을 주는 고마운 균이다. 유산균이 장에 도달하기 전에 위산이나 담즙산에 의해 소화·흡수될 경우에는 항암효과, 간기능 촉진 등에 관여하고 살아 있는 상태로 장까지 도달했을 경우에는 장내에서 분열·증식하면서 유해 미생물의 생육을 억제하는 작용을 한다.●1983년 ‘요플레’ 호상 발효유 시장 진출 국내 발효유 시장은 매년 완만한 성장세를 나타내고 있다. 출산율 저하와 식습관 변화 등으로 유제품 관련 시장이 전반적으로 정체기에 들어선 것에 비하면 돋보이는 성과다. 낙농진흥회에 따르면 지난해 국내 발효유 소비량은 64만 8316t으로 2000년대 들어 처음으로 60만t을 돌파했다. 2015년 58만 9768t에 비해 약 10% 증가한 수치다. 또 업계에 따르면 지난해 전체 발효유 매출 규모도 약 1조 7788억원을 기록해 전년도인 1조 7476억원보다 약 1.8% 성장했다. 심재헌 한국야쿠르트 중앙연구소장은 “국내뿐 아니라 세계적으로도 1인 가구 증가와 인구 노령화, 건강한 식습관에 대한 관심 증가 등의 이유로 발효유 시장에 대한 관심이 커지는 추세”라고 말했다. 국내 발효유 시장의 시작을 알린 것은 1971년 한국야쿠르트가 처음으로 출시한 65㎖ 소용량 액상형 발효유 ‘야쿠르트’다. 발매 첫해 760만개 판매를 시작으로 현재까지 480억병 이상이 팔리며 식음료업계 단일품목 기준 최다 판매량 기록을 세우기도 했다. 한국야쿠르트는 1976년 5월 ‘한국야쿠르트 중앙연구소’를 설립해 1995년 국내 최초로 비피더스 유산균 균주를 개발하는 성과를 내기도 했다. 이 때문에 수입 종균에 의존해 오던 국내 시장의 유산균 자족화를 이뤄 냈다는 평가를 받는다. 서울우유협동조합도 1978년 5월 ‘서울우유 요구르트’라는 이름으로 소용량 액상 발효유 시장에 뛰어들었다. 이후 남양유업이 1991년 장기능 개선 등의 기능을 강화한 150㎖ 크기의 농축 발효유 ‘불가리스’를 내놓으며 고급 발효유 열풍을 일으켰다. ‘불가리스’는 누적 판매 개수 25억병을 돌파하는 등 현재까지도 사랑받고 있다. 그런가 하면 빙그레는 1983년 떠먹는 발효유 ‘요플레’를 출시하며 액상 발효유가 독식하고 있던 국내 시장을 호상 발효유로 확장했다. 이후 꾸준히 인기를 끌며 지난해 말 기준 약 3억 6000만개가 팔리는 등 장수식품으로 자리잡은 요플레는 일반 요구르트보다 당과 나트륨 함량이 현저히 낮을 뿐 아니라 약 500억 마리 이상의 유산균을 함유한 그릭 요구르트 제품 ‘요플레 요파’와 프로바이오틱스 유산균을 활용한 ‘요플레 포미’ 등 소비 트랜드를 반영한 신제품을 지속적으로 출시하고 있다.●최근엔 비비고 짜 먹는 제품 선보여 호평 최근에는 더욱 다양한 원재료를 활용한 발효유 제품들이 등장하고 있다. 매일유업의 유제품 브랜드 상하목장은 코카서스 지역에서 유래한 버섯모양의 균 ‘티벳버섯’으로 발효한 ‘케피어12’를 출시했다. 동원F&B는 우유가 아닌 유지방으로 만들어 부드러운 식감과 단맛을 높이고 신맛을 낮춘 유크림 발효유 ‘소와나무 생크림 요거트’를 내놨다. 타깃 소비자층에 따라 특이한 제형이나 용도를 갖춘 제품도 있다. 서울우유는 발효유와 시리얼 등 토핑을 동봉해 직접 비벼 먹을 수 있는 독특한 형태의 간식형 발효유 제품 ‘비요뜨’와 어린이를 위한 짜 먹는 발효유 ‘짜요짜요’ 등의 이색 상품을 잇달아 선보여 좋은 반응을 얻고 있다. 김희리 기자 hitit@seoul.co.kr

세라믹 분야 종합연구기관인 한국세라믹기술원(원장 강석중)이 2016년 ‘세라믹 현장 맞춤형 장비교육’ 교육생을 모집한다. 한국세라믹기술원이 고용노동부와 한국산업인력공단의 지원을 받아 지난 2013년부터 국가인적자원개발컨소시엄 사업 으로 진행 중인 ‘세라믹 현장 맞춤형 장비교육’은 재직자의 직무능력 향상과 예비 취업자들의 취업 지원을 위해 국비 무료교육으로 실시된다. 올해 22개 과정을 통해 총 850명을 대상으로 교육이 이루어진다. 오는 3월에는 재직자들의 직무능력 향상을 위해 ▲세라믹 물리적 특성 평가 ▲세라믹 제품 화학분석ICP 전처리 ▲세라믹 제품 화학분석ICP 응용 ▲X선 분석장비 실습 및 이론 ▲세라믹 소결 및 용사코팅 공정기술 ▲내화물 설계 및 제조공정기술 ▲세라믹 환경경영시스템 구축실무 ▲세라믹 안전보건경영시스템 구축실무 등 분석/공정/시스템 분야에서 총 8개 과정이 진행된다. 각 교육 과정은 이틀 동안 16시간에 걸쳐 진행되며 교육시간의 80% 이상 수강해야 수료할 수 있다. 과정당 정원은 10~20명 정도로 소규모 맞춤교육으로 이루어지며 교육과정의 50% 이상이 실습교육으로 편성되는 것이 특징이다. 고온 X선 회절분석장비, 고온 열중량분석기, 입도분석기, 비표면적측정기 등 다양한 최신 장비가 갖추어져 있어 직접 실습을 할 수 있다. 교육 문의 및 참가 신청은 한국세라믹기술원 HRD 홈페이지(www.kicethrd.re.kr) 및 이메일, 팩스를 통해 가능하다. 해당 교육은 경상남도 진주 본원뿐만 아니라 서초 HRD교육장, 부천수도권사무소, 이천분원과 파트너기관((사)한국파인세라믹스협회, (재)한국품질재단, (재)전남테크노파크 세라믹산업 종합지원센터)을 통해 전국적으로 진행된다. 한편 1912년 정부조직인 ‘중앙시험소’로 출발, 2000년 산업통상자원부 산하 정부출연기관으로 새롭게 출범한 한국세라믹기술원은 세라믹 연구개발, 기업지원, 기술이전, 시험분석, 정책지원을 목적으로 신 성장동력 창출에 앞장서고 있는 국내 세라믹 허브기관이다. 온라인뉴스부 iseoul@seoul.co.kr

울산석유화학공단 내 화학공장에서 대형 폭발 사고가 또다시 발생했다. 이들 사고는 대부분 협력업체나 외주업체에 맡기면서 비롯돼 대책이 시급하다. 3일 폭발 사고로 7명의 인명 피해가 발생한 한화케미칼 울산 2공장 폐수 저장조는 PVC 생산공정에서 발생하는 폐수를 모아 처리하는 시설이다. 저장조에 모인 폐수는 약품을 넣는 물리화학적 전처리와 미생물 등을 통한 생물화학적 후처리 과정을 거쳐 슬러지와 폐수로 분류해 처리하게 된다. 이날 사고는 밀폐된 저장조 내부의 잔류 가스에 용접 불티가 옮겨 붙어 폭발이 일어난 것으로 보고, 이 부분에 대한 조사가 집중적으로 이뤄지고 있다. 한화케미칼 관계자는 “아침에 현장 주변의 인화성 가스 농도를 측정했지만 콘크리트로 밀폐된 저장조 내부 가스는 측정하지 않았다”고 밝혔다. 따라서 작업 도중 내부 가스가 미처 파악하지 못한 경로로 흘러나와 용접 불티와 만났을 가능성이 제기되고 있다. 경찰과 소방당국은 가스검지기를 이용한 측정이 실제 이뤄졌는지, 농도가 어느 정도로 측정됐는지 등을 종합적으로 조사할 예정이다. 고용노동부 울산지청도 폐수 시료를 채취해 어떤 종류의 가스가 어느 정도로 있었는지 등을 조사하고 있다. 울산에서는 지난 1월 울산항 4부두 화학물운반선 한양에이스 폭발 사고(선원 4명 부상)를 비롯해 지난해 12월 신고리원전 3호기 질소가스 누출 사고(근로자 3명 사망) 등 각종 사고가 끊이지 않고 있다. 시민단체 관계자는 “잔류 가스 폭발 사고의 대부분이 가스를 완전히 비우지 않은 채 작업을 강행하다 발생했다”면서 “이번 사고도 폐수와 잔류 가스를 완전히 비운 뒤 작업을 해야 했지만 비용적·시간적 부담 때문에 저장조 외부 가스 점검만 했을 것”이라고 지적했다. 한편 한화그룹 김승연 회장은 이날 울산 2공장 내 폭발 사고와 관련해 유가족들에게 유감의 뜻을 표하면서 사고 수습에 최선을 다하겠다는 입장을 밝혔다. 김 회장은 “사고 희생자에 대해 한화 임직원들의 사고에 준하는 최대한의 보상과 지원을 하고 사고 수습에도 만전을 기하겠다”면서 “공장 가동 정지를 포함해 안전과 관련된 모든 조치를 취하고, 철저하고 투명하게 사고를 조사하겠다”고 밝혔다. 한화는 사고 직후 김창범 사장을 현장으로 급히 내려보내 사고 수습에 나섰다. 울산 박정훈 기자 jhp@seoul.co.kr 서울 유영규 기자 whoami@seoul.co.kr

애경 중앙연구소 수석연구원인 박윤철(34)씨는 매일 아침 머리를 감지 않고 출근한다. 머리가 떡 지고 까치가 집이라도 지은 듯 뻗쳐 있어도 누구도 뭐라 하지 않는다. 연구소 한쪽에 있는 ‘헤어살롱’에서 그의 하루가 시작된다. 샤워기 2대와 드라이어, 화장대 거울과 의자가 3개씩 놓여 있는 이곳은 작은 동네 미용실처럼 생겼다. 박씨는 40여종의 샴푸 가운데 하나를 골라 머리를 감는다. 거울을 보며 머리를 말리고 매무새를 가다듬은 뒤 책상에 앉는다. 2006년 12월 입사 후 이런 생활을 7년째 하고 있다. 박씨는 헤어케어 제품 개발자다. 말 그대로 ‘샴푸의 요정’이다. 애경의 인기 제품인 케라시스, 에스따르, 하나로, 현 등이 그의 손을 거쳤다. 제품을 만들고 직접 머리를 감으면서 효능을 시험해야 하기 때문에 머리에 물기 마를 날이 없다. “하루에 15번 머리를 감고 드라이어로 말린 적도 있어요. 원료를 섞는 비율을 미세하게 달리해도 효능이 확 달라질 수 있어서요.” 머리를 못살게 굴다 보니 머리카락이 빠지는 부작용이 생겼다. 박씨는 “손으로 물리적인 힘을 가해 모발을 비비다 보면 탈모 증세가 생길 수밖에 없다”면서 “샴푸 연구원들의 고질적인 직업병”이라고 말했다. 또 최대한 여성의 모발에 가까운 상태를 유지하려고 1년에 두세 번가량 정기적으로 염색이나 파마를 한다. 손상모발용 제품을 테스트하기 위해서다. 박씨가 가장 최근 개발한 헤어제품 ‘현’은 농협한삼인의 국내산 6년근 홍삼농축액과 우리 땅에서 자란 씨앗 성분이 들어갔다. 가루 형태인 씨앗을 샴푸용액에 섞느라 애를 먹었다. 그는 “씨앗이 분말이어서 잘 풀리지 않고 뭉쳐서 떠다니는 현상이 발생했다”며 “다른 제품에 쓰지 않던 새로운 용해제를 찾아 넣고 그 상태가 오래 유지되도록 새로운 시스템을 개발해 문제를 해결했다”고 말했다. 퇴근 직전 박씨가 하는 일은 역시 머리 감기. “집에 가면 머리 감기가 싫어요. 그래서 집 화장실에는 최대한 줄여서 8종류의 샴푸만 갖다 두었죠.” “병 주고 약 주는 건가요.” 김동구(54) 하이트진료음료 수석연구원이 최근 한 달 동안 가장 많이 받은 질문이다. 술 만드는 회사에서 김씨는 지난 1년간 숙취해소제 ‘술깨비’(술 깨는 비밀) 개발에 매달렸다. 이에 앞서 3년 동안은 한방원료 100가지와 씨름했다. 숙취와 취기를 유발하는 알코올, 아세트알데히드를 가장 잘 분해해 주는 성분을 찾기 위해서였다. 자체 실험을 통해 물 위에 떠서 자라는 풀 열매인 마름의 효능이 헛개나무 열매보다 두 배 좋은 것으로 나타났다고 한다. 하지만 마름 구하기가 하늘의 별 따기였다. 국내에서는 재배되는 식물이 아니어서 많은 양을 구할 수 없었다. 김씨는 베트남과 중국 산골을 찾아다니며 마름의 성분을 비교해 보고 수확 상태도 두 눈으로 확인해 재료를 받아왔다. 다음 단계는 직접 마셔보는 것. 마름을 주원료로 헛개나무 열매 추출물, L아스파라긴 등의 재료를 섞어서 숙취해소 효과가 가장 좋은 ‘황금 비율’을 찾아야 했다. 1년여간 김씨를 비롯한 연구원 15명의 회식자리에는 소주와 술깨비가 빠지지 않았다. 안주 없이 소주 0.5~1병과 술깨비 1병을 마시고 30분~1시간 간격으로 음주상태를 확인했다. 교통경찰이 사용하는 음주측정기도 두 대 구입했다. 연구소 앞 삼겹살집은 실험실이나 마찬가지였다. 한 사람당 삼겹살 200g을 구워 먹으며 소주를 곁들였고 술깨비의 효능을 실험했다. “처음에는 즐거운 분위기로 시작하지만 30분 간격으로 5시간 동안 음주 측정을 하고 일일이 기록하다 보면 나중에는 다들 지쳐 버리죠.” 좋은 약재추출물을 많이 첨가할수록 제품색이 탁해지고 가라앉는 물질이 많아지는 것도 고민이었다. 김씨는 “약재를 저온에서 전처리하고 꼼꼼히 걸러냈다”면서 “원심분리기를 이용해 원액을 빨리 돌려주면 찌꺼기는 가라앉고 맑은 액체만 위로 떠오르는데 이 방법을 적용했다”고 말했다. 한국인삼공사의 제품 가운데 씁쓸한 인삼 맛이 나지 않는 것이 딱 한 가지 있다. 어린이 음료인 ‘정관장 아이키커’다. 홍삼 성분이 0.15% 이상 들어가면 제품명에 홍삼을 쓸 수 있다. 그런데 홍삼은 0.1%만 들어가도 아이들이 싫어하는 쓴맛이 느껴진다. 아이키커는 홍삼을 0.2% 넣었는데 쓴맛이 없다. 포도, 사과, 오렌지, 제주감귤 등 과즙향과 단맛이 나서 아이들이 좋아한다. 아이키커는 경기 불황 중에도 지난해 150억원의 매출을 기록하고 대형마트에서 파는 어린이 음료 중 판매 1위에 올랐다. 이 음료는 늦둥이 아들을 둔 서장호(51) 인삼공사 인삼연구소 제품개발2부 팀장이 개발했다. 그는 2006년까지 웅진식품에서 아침햇살, 초록매실, 자연은, 하늘보리 등을 만든 히트상품 제조자이기도 하다. 서 팀장은 2009년 당시 일곱 살이었던 막내아들에게 안심하고 먹일 수 있는 음료를 만들어야겠다는 생각으로 아이키커 개발을 시작했다. 개발 초기부터 서 팀장은 천연재료만 쓰겠다고 선언했다. 과일음료에는 과즙과 향이 들어간다. 진짜 과일을 가열할 때 나오는 향을 포집해 만든 천연향은 20~30개 화학물질이 들어가는 합성향보다 가격이 2~3배 비싸다. 감귤, 오렌지, 레몬 등 시트러스 계열의 과일은 오일 성분이 있어서 착향이 쉽지만, 포도나 사과는 가열하면 맛과 향이 변해버려 가공이 어렵다. 과일의 원래 향과 가장 가까운 재료를 찾으려고 서 팀장은 유럽, 미국 등지에서 50~60개 표본을 받아 분석했다. “음료에서 향이란 그림 그릴 때 낙관을 찍는 것과 같아요. 향이 맛을 좌우하죠. 실제 과일 향에 가깝게 표현하려고 여러 원산지의 향 재료를 섞어서 사용합니다.” 정태영(41) 피자헛 연구·개발(R&D)팀장은 사회관계망서비스(SNS)에서 ‘폴 셰프’로 불린다. 피자헛의 메뉴인 파스타, 코제(홍합요리)를 시연하는 쿠킹클래스를 피자헛 페이스북에 중계하면서 인기를 얻었다. 2000년 입사한 그는 4년 뒤 R&D팀이 생기자마자 합류해 치즈바이트, 더스페셜, 치즈킹 피자 등 대표메뉴를 내놨다. 그가 개발한 피자는 모두 1000만판이 팔렸다. 정 팀장과 R&D 팀원들은 하루 50판 이상의 피자를 먹는다. “피자가 주식이고 밥이 간식”이라는 말이 농담이 아니다. 1년 동안 개발한 더스페셜 피자는 팀원들이 1만 5000판을 굽고 먹었다. 올해 초 개발한 치즈바삭 피자는 빵 끝을 맛있게 만들기 위해 고구마, 무, 파인애플, 소고기칩 등 30여 가지가 넘는 식재료를 번갈아 넣으며 실험했다. “치즈의 양을 다양하게 조절하면서 하루 50~70판을 질리도록 먹었어요. 바삭한 맛을 만들려다 보니 입천장이 까지고 허는 일도 허다했습니다. 감자칩과 체다치즈의 궁합이 좋다는 결론을 얻기까지 6개월 넘게 걸렸어요.” CJ제일제당이 최근 내놓은 ‘식후 혈당에 도움을 줄 수 있는 밥’은 식사 후 혈당 상승을 억제하는 효과가 있는 ‘난소화성 말토덱스트린’을 첨가한 건강기능성 즉석밥(햇반)이다. 혈당 관리가 필요한 소비자도 즐길 수 있는 흰쌀밥을 목표로 2007년 개발에 착수했다. 정효영(37) CJ제일제당 식품연구소 전통식품센터 수석연구원은 처음에는 쉽게 생각했다. 기능성 원료를 쌀에 섞어 밥을 지으면 간단하다고 여겼던 것. 하지만 난소화성 말토덱스트린의 누런색 때문에 흰쌀밥 색깔을 내기가 어려웠다. 그는 “밥의 색이 어둡고 식감도 차지지 않았다”면서 “수분함량, 쌀 불리는 시간, 살균 조건 등 제조공정을 바꿔가면서 맛과 품질을 방해하지 않으면서도 기능성은 유지하는 밥을 짓는 데 1년이 넘게 걸렸다”고 말했다. 제품을 개발하는 동안 정씨를 비롯한 연구원들은 아침을 먹지 않고 출근했다. 연구소에 오자마자 공복 상태에서 혈당을 체크하고 함께 모여 밥을 먹었다. 반찬은 간장 반 숟갈, 참기름 한 방울이 전부였다. 혈당 조절 햇반의 기능을 시험하기 위해 맨밥을 먹고 식후 30, 60, 90, 120분에 자가 혈당 측정기를 사용해 피를 뽑아 당 수치를 쟀다. 지금도 연구소에서는 ‘맨밥 조찬 회동’이 열린다. 정씨는 “식후 혈당 조절에 도움을 줄 수 있는 밥은 당뇨 환자뿐만 아니라 당뇨 위험군 요소를 가진 잠재적 환자들에게 좋은 제품”이라면서 “앞으로도 다양한 기능성 즉석밥을 개발할 것”이라고 말했다. 오달란 기자 dallan@seoul.co.kr

22일 밤 노무현 대통령의 탈당이 공식화되자 한나라당은 즉각 논평을 내고 “향후 정국 혼란의 모든 책임을 야당에 떠넘기려는 ‘기획탈당’”이라고 규정한 뒤 “탈당 의사를 철회하고 중립내각을 구성해 민생경제 회복에 전념할 것”을 촉구했다. 유기준 대변인은 “노 대통령의 탈당은 정당정치의 기본인 책임정치와 민생을 헌신짝처럼 내던지고, 오직 정권재창출에만 전념하겠다는 대국민 협박”이라면서 “남은 임기 1년 동안 국정에 책임을 다해달라는 민심을 철저히 외면하고 오로지 국정에 대한 책임회피, 더 나아가 국정 포기와 재집권을 위한 정국주도권 장악이라는 정략에 다름 아니다.”라고 말했다. 그는 “탈당하더라도 최소한 공정한 선거관리를 위한다는 명분이라도 내걸 줄 알았는데 ‘당내 갈등의 소지를 해소할 필요가 있다.’며 탈당의사를 밝혔다고 하니 도저히 이해할 수가 없다.”고 말했다. 민주당 이상열 대변인은 “노 대통령이 탈당 이후 정치에 간여하지 않겠다고 선언하지 않는 이상 의미가 없다.”고 말했다. 이 대변인은 또 “이번 탈당이 민주당이 그동안 요구해온 국정 전념의 의미보다는 열린우리당으로 하여금 정계개편을 주도하게 하고 노 대통령 자신은 막후에서 그 영향력을 행사하려는 것으로 보여져 우려스럽다.”고 밝혔다. 한명숙 총리의 당 복귀에 대해선 “달리 논평할 게 없다.”고 말했다. 민주노동당 박용진 대변인은 “노 대통령의 탈당은 정당 책임정치 구현이라는 원칙에 어긋나는 일”이라면서 “대통령의 탈당으로 여당은 분열의 위기를 잠시 막을 수 있고 ‘노무현당’이라는 꼬리표를 뗄 수 있을지 몰라도 개혁 배신과 국정운영 무능력에 대한 책임은 면치 못할 것”이라고 비판했다. 한 총리의 당 복귀에 대해서는 “한 총리가 여당의 새 구원투수로 등장하고픈 마음은 이해하지만 패전처리 투수가 될 가능성이 크다.”고 덧붙였다. 구혜영 김기용기자 koohy@seoul.co.kr

포스코가 재무구조 개선보다 투자를 확대하는 쪽으로 경영전략을 전환했다.이를 위해 2008년까지 총 13조 5000억원을 투자,조강 생산능력을 3200만t으로 늘리는 중장기 성장 비전을 제시했다. 이구택 포스코 회장은 26일(현지시간) 미국 뉴욕에서 기관투자가와 철강업종 애널리스트들이 참석한 가운데 열린 ‘해외 최고경영자(CEO) 포럼’에서 “지난 10년이 내실을 기하는 시기였다면 이제는 공격적인 투자로 성장을 달성할 시기”라고 밝혔다.그동안 높은 수익으로 재무구조 개선과 배당성향을 높여왔지만 앞으로는 생산량을 확대,세계 최고 수준의 철강회사로 거듭 나겠다는 것이다. 취임후 첫 해외 기업설명회(IR)에 나선 이 회장은 “현재 시험설비가 가동중인 차세대 제철기술인 ‘파이넥스 공법’ 상용화에 성공하면 국내·외에 파이넥스 공법을 이용한 제철소를 건설할 계획”이라고 밝혔다. 포스코는 이와 관련,2006년까지 파이넥스 공법을 이용한 150만t규모의 상용플랜트를 국내에 건설하고 이후 중국과 동남아 등에도 이를 확대할 방침이다. 이 회장은또 포스코가 국내에 판매하는 철강제품의 가격이 국제가격보다 상대적으로 낮다는 지적에 대해 “포스코의 제품은 자본재이자 각 산업의 원료이므로 가격을 자주 조정하면 고객의 신뢰를 받기 어렵다.”면서 “안정성과 수익성 중 상대적으로 안정성에 비중을 둘 것”이라고 말했다.그는 급성장하고 있는 중국내 철강산업과 관련,“중국이 자동차용 강판 등 고급강 수요를 자체적으로 충족하는 데 시간이 꽤 걸릴 것”이라며 “앞으로는 4대 전략제품을 비롯한 고급강 생산에 주력할 방침”이라고 설명했다. 이 회장은 지난해 순이익 1조 9806억원의 사상 최대 실적을 올린 데 이어 올해 매출액 16조 8750억원,영업이익 3조 1790억원을 달성하겠다고 강조했다.한편 포스코는 올해 주총에서 집중투표제와 서면투표제를 도입하고 사외이사 비중도 3분의 2 이상으로 늘리기로 했다.또 이사회 산하 전문위원회를 개편하는 등 지배구조 개선도 추진할 예정이다. 김경두기자 golders@ ■포스코 개발 ‘파이넥스 공법' 파이넥스 공법은 100여년간 가장 경쟁력 있는 쇳물 제조 공정으로 평가돼 온 ‘고로 공법’을 대체하는 신개념의 제철 공정이다. 이 공법은 가루 형태의 철광석과 석탄을 사전 가공없이 원료로 직접 사용,쇳물을 생산한다.반면 고로 공법은 철광석과 석탄을 1차 가공하거나 덩어리 형태의 원료를 사용한다. 특히 덩어리 형태의 철광석과 석탄은 가격이 비쌀 뿐 아니라 점차 자원이 고갈돼 가고 있는 반면 가루 형태의 철광석과 석탄은 생산량이 많아 가격이 저렴하다. 따라서 파이넥스 공법은 고로 공법보다 원가를 15% 가량 절감할 수 있다.또 원료를 사전처리하지 않기 때문에 환경오염 물질인 황산화물(SOx),질소산화물(NOx),이산화탄소 배출량이 고로 공법의 각각 6%와 4%,85%에 불과하다.이에 따라 날로 엄격해지는 환경규제에 적합한 미래형 제철 프로세스로 각광받을 것으로 기대된다. 포스코는 파이넥스 공법의 상용화를 검증하기 위해 2001년 연산 60만t 규모의 ‘데모 플랜트’를 착공,가동중이다.생산량을 100만t까지 단계적으로 확대해 내년에는 기술 개발을 완료할 예정이다. 세계 철강업체들도 포스코의파이넥스 공법 개발 과정을 주시하고 있다.특히 제선 설비가 노후화됐거나 중소형 규모의 설비를 보유하고 있는 철강사들은 파이넥스 공법을 대안으로 판단,상용화에 큰 기대를 걸고 있다.포스코는 파이넥스 공법의 상용화 개발이 완료되면 설비수출에서도 ‘효자’ 역할을 할 것으로 기대하고 있다. 김경두기자