독일, 스위스 등 과학기술로 부가가치를 창조하는 생태계가 조성된 국가에서는 중소기업의 역할이 절대적이다. 독일의 경우 ‘히든 챔피언’으로 불리는 강소형 중소기업이 1500여개에 이르고, 이들이 부담하는 법인세가 55%에 육박한다. 반면 한국의 경우 기업수의 99%를 차지하는 중소기업이 내는 법인세는 10%가 되지 않는다. 한국의 중소기업은 대기업이 장악하지 않는 틈새시장을 찾아야 하는데다, 연구개발에 투자할 여력이 없는 이중고에 시달린다. 독일과 스위스 등 해외 국가들에서는 이 역할을 대학과 정부출연연구소가 맡고 있지만, 한국에서는 최근까지도 이 같은 시스템이 잘 구축되지 않았다. 박근혜 정부가 중소기업 지원의 핵심으로 꼽은 출연연의 중소기업 기술지원이 주목받은 이유도 여기에 있다. 미래창조과학부 관계자는 “대기업과 중소기업의 상생을 독려하고 있지만, 이익을 추구하는 집단 사이에서는 갈등이 있을 수밖에 없다”면서 “출연연의 우수한 기술력을 중소기업과 연결, 아이디어를 구현하거나 제품을 보완하도록 하면 큰 효과가 있을 것”이라고 밝혔다. 미래부가 16일 공개한 ‘출연연 중소·중견기업 협력 우수사례집’은 출연연과 중소기업 간의 ‘콜라보’가 어떤 시너지로 이어지는지를 여실히 보여준다. 현재 25개 출연연들은 공동으로 ‘1379콜센터’를 운영하고 있으며, 각 출연연이 중소기업의 연구개발(R&D)의 주치의 역할을 맡아 밀착지원하고 있다. 출연연 내에 중소기업 부설연구소를 유치하는 방안도 추진 중이다. 우수사례로 꼽힌 21개 사례 중 일부를 지면에 소개한다. 박건형 기자 kitsch@seoul.co.kr [월드툴 & 생기연] 폐타이어 등 3배 이상 우수한 재생고무로 전환 2007년 설립된 월드툴은 원래 수공구 제작을 전문적으로 하는 기업이다. 이 분야에서만 16종의 국내 특허와 4종의 해외 특허를 보유하고 있다. 하지만 여기에 만족하지 않고 새로운 사업을 물색하던 월드툴은 산업 현장에서 버려지고 소각되는 자동차 내장재, 폐타이어, 건설용 고무 등에 주목했다. 월드툴 관계자는 “버려지는 제품을 재생할 수 있으면 비용절감은 물론, 자원순환에도 큰 도움이 될 것으로 판단했다”면서 “하지만 폐기되는 고무는 재활용은 가능해도 완전히 재생해서 새로운 제품을 만드는 것은 어려워, 우수한 품질이 보장되지 않는 문제가 있었다”고 밝혔다. 월드툴은 생산기술연구원에 도움을 요청했다. 재생과정에서 압력을 고르게 배분할 수 있는 금형 제작, 금형에서 제품을 인출하는 과정에서 눌어붙는 현상 해결, 재생 처리 중 발생하는 환경오염 물질 해결 등이었다. 생기연 연구팀은 월드툴과 함께 이런 문제를 차근차근 해결해나갔고 기존 재생고무보다 제품특성, 인장강도, 신장률, 경도, 비중, 표면처리 등이 3배 이상 우수한 재생고무 전환 기술을 개발하는 데 성공했다. 친환경 신공법을 적용해 납, 카드뮴, 수은 등 유해물질을 획기적으로 줄인 것도 주목할 만하다. 월드툴은 신재생 공법으로 올해에만 8억 6000만원의 추가 매출을 거두게 됐다. 현재 월드툴은 생산라인을 신축하고 해외진출을 준비 중이다. 김억수 생기연 센터장은 “우수한 내구성과 품질은 물론 가격 경쟁력까지 뛰어나 어린이 놀이터나 선박 안전발판, 작업장 무릎 보호대, 학교 매트 등에 적용이 가능할 전망”이라고 밝혔다. [비오투 & 건설연] 남은 음식물 악취 제거 성공… 20억 매출 전망 우리나라의 연간 음식물쓰레기 처리비용은 약 8000억원에 이르며, 남은 음식물로 인한 경제적 손실은 수조원에 달한다. 이런 상황에서 비오투가 한국건설기술연구원의 지원으로 개발한 ‘남은 음식물 자원화 시스템’은 음식물 처리 방법에 전환점이 될 만한 기술로 주목받고 있다. 라종덕 비오투 대표는 몇 년 전부터 남은 음식물로 사료와 퇴비발효제를 만드는 기술을 개발하기 위해 애썼지만 악취와 침출수 발생 문제 해결이 쉽지 않았다. 라 대표는 건설연의 ‘중소기업 현장애로 기술지원사업’에 신청, 장춘만 박사팀과 공동으로 기술개발을 진행하는 기회를 얻었다. 장 박사는 비오투를 찾아 설비의 투입장치, 열공급장치 등의 설계를 최적화하고 악취저감장치를 본체에서 분리해 별도의 모듈로 만들었다. 시제품 평가 역시 건설연 본원과 웅진군 덕적도 등에서 원활하게 진행될 수 있도록 지원했다. 이렇게 개발된 음식물 자원화 시스템은 실제 축산현장에서 큰 호평을 받고 있다. 돼지 사료의 경우 돼지 폐사가 현저히 줄었고, 돼지의 21일 체중이 평균 5.8㎏에서 6.5㎏으로 늘었다. 돈사 내 악취 감소는 물론, 안전성 평가결과도 우수했다. 비오투는 올해 20억원의 매출을 올릴 것으로 예상하고 있다. 2018년까지는 150억원 규모로 커질 것으로 기대된다. [모두테크놀로지 & 기초연] 고분해능 열반사현미경, 반도체 검사에 활용 삼성전자와 SK하이닉스 등 국내 기업은 전 세계 반도체 시장을 주도하고 있다. 하지만 반도체의 불량 여부를 검사하는 장비는 대부분 값비싼 수입품에 의존해왔다. 국산화 시도는 여러 차례 있었지만, 어렵게 장비를 개발해도 외산에 비해 성능과 신뢰도가 떨어진다는 선입견 때문에 외면받기 일쑤였다. 반도체 불량 검사 관련 특허를 4종 보유하고 있는 모두테크놀로지 역시 자체 기술력만으로 장비를 국산화하는 데 어려움을 겪었다. 외국 기업의 특허를 회피하면서 상용화되지 않은 새로운 원리를 응용해야 했기 때문이다. 모두테크놀로지 기술진은 2012년 초 기초과학지원연구원 장기수 박사팀을 만나 이 문제에 대해 논의했다. 양측이 머리를 맞댄 결과 기초연에서 자체 개발한 고분해능 열반사현미경 기술이 반도체 불량분석 장비의 핵심 기술로 활용될 수 있다는 점을 발견했다. 기초연은 반도체 제조 기업에 필요한 장비 기술을 개발, 관련 특허를 획득해 모두테크놀로지에 기술 이전했다. 2014년 모두테크놀로지와 기초연은 오랜 노력 끝에 불량검사 장비의 시제품을 만들어내는 데 성공했다. 현재 상용화 단계인 제품이 시장에 나오면 연간 100억원 이상의 매출 및 수입대체 효과가 기대된다. 장 박사는 “기존의 외산 장비 기술은 고가임에도 현재 널리 사용되는 반도체 소자에서 완벽한 성능을 보여주지는 못한다”면서 “이번 기술은 해외 선진기업들이 선점한 특허를 회피하면서 장비 성능을 크게 향상시켰다는 데 의의가 있다”고 밝혔다. 박진묵 모두테크놀로지 이사는 “진정한 반도체강국이 되기 위해서는 부품 소재 제조업뿐 아니라 장비 산업의 육성이 반드시 병행돼야 한다”고 강조했다. [그린광학 & 천문연] 우주관측용 카메라 과학위성3호 탑재 2013년 11월 러시아 야스니 발사장에서 발사된 과학기술위성3호는 우주 관측용 적외선 카메라를 탑재하고, 600㎞ 상공에서 약 97분마다 지구를 한 바퀴씩 돌며 우리 은하와 지구를 관측한다. 적외선 카메라 탑재 위성은 국내 최초이기도 하다. 특히 위성에 탑재된 우주관측카메라 부품과 관측카메라의 광학렌즈는 중소기업인 그린광학 제품이다. 그린광학은 위성에 탑재할 광학렌즈를 2009년부터 3년에 걸쳐 개발했는데, 우주공간이라는 특수성을 감안해 지상용 광학렌즈보다 더 정밀한 연마가공 및 코팅기술을 적용했다. 그린광학은 한국천문연구원 내에 2011년부터 기업부설연구소를 운영하고 있다. 자기유체연마가공(MRF)과 비구면 간섭측정(ASI) 등 광학렌즈 연마에 꼭 필요한 장비를 중소기업이 구입하기에는 무리가 있었기 때문에 천문연의 장비를 공동활용하는 조건이었다. 천문연은 우주장비 분야에서 국내 기업을 키우기 위해 장비뿐만 아니라 연구실, 전화, 인터넷, 전기시설, 수도 등 기본 시설을 모두 제공하고 있다. 김진호 그린광학 부장은 “과학기술위성 3호 광학렌즈 탑재 경험을 기반으로 현재는 미국천체관측소와 공동으로 차세대 신소재를 이용한 개발과제를 진행 중”이라며 “이 과제가 완료되면 거대 망원경 및 100㎏ 이상급 우주 망원경 개발 원천기술을 확보할 수 있게 될 것”이라고 밝혔다.

10년 내 국내 대륙붕에 최대 9공의 시추 사업이 추진된다. ‘골칫거리’로 전락한 해외 자원개발 사업은 내실화를 통해 민간 투자를 끌어내고 신재생에너지 정책은 태양광, 풍력을 핵심 에너지원으로 집중 육성하기로 했다. 산업통상자원부는 19일 제2차 에너지 위원회를 열고 국내외 자원개발 사업과 신재생에너지 정책 추진을 위해 중장기 계획을 마련했다고 밝혔다. 산업부는 2023년까지 국내 대륙붕에서 가스전을 추가로 확보하기 위해 울릉, 서해, 제주 등 3개 대륙붕 퇴적분지 일대에 최대 9공의 시추 탐사 사업을 벌이기로 했다. 동해 가스전은 2004년 개발한 뒤 2조 2000억원의 수입대체 효과를 올렸다. 울릉, 서해, 제주 대륙붕 지역은 중국·일본과 경계 획정을 벌여야 하는 지역이기도 해 탐사와 자원개발을 통한 해양 영토 확보에도 이바지할 것으로 보인다. 울릉분지에 매장된 것으로 추정되는 고체 에너지원인 ‘가스 하이드레이트’에 대한 연구 개발도 계속한다. 산업부는 이전 정부에서 에너지 공기업들이 앞다퉈 추진한 해외 자원개발이 무리한 차입 경영을 초래하는 등 한계가 있었다고 판단해 외부 전문가가 참여하는 ‘투자리스크위원회’를 운영하기로 했다. 탐사 단계는 공기업이 주도하되 개발·생산 단계에서는 민간 기업의 참여를 확대하기로 했다. 또 2035년까지 신재생에너지원에서 태양광과 풍력이 차지하는 비중을 기존 2.7%, 2.2%에서 각각 14.1%와 18.2%로 끌어올릴 계획이다. 강주리 기자 jurik@seoul.co.kr

“토종 프리지아인 ‘샤이니골드’의 개발로 99% 외국산이던 시장의 벽이 무너졌죠.” 샤이니골드를 개량하는 연구를 진행 중인 최윤정(38) 농촌진흥청 연구사는 현재 우리나라 시장의 60%를 점유하고 있는 네덜란드산 품종인 ‘이본느’의 시장점유율을 뛰어넘는 게 목표라고 밝혔다. 샤이니골드는 지난해 대한민국 우수품종상에서 국무총리상(2위)을 수상했다. 우수품종상(연 1회 개최)은 1998년부터 2004년까지 진행된 우량품종경연대회가 확대된 것으로 농산물의 생산성을 높이고 수출 증가, 수입대체 효과 등을 올린 품종에 주어진다. 2000년대 초반까지 이본느의 시장점유율은 99%였다. 프리지아는 씨가 아닌 구근(원형 뿌리)를 농가가 구입해 재배한다. 이본느 구근은 로열티를 물어야 하기 때문에 개당 200원 수준이다. 하지만 샤이니골드는 130원으로 훨씬 저렴하다. 최 연구사는 “2008년 샤이니골드의 시장점유율은 단 3%였지만, 2011년 32%로 30%를 넘은 뒤 지난해 38%로 올랐다”면서 “이본느의 점유율은 반대로 60% 수준으로 떨어진 상태”라고 말했다. 통상 프리지아 품종이 상용화되기까지 7~10년이 걸리는데 샤이니골드는 정식으로 시장에 내놓은 지 단 3년 만에 시장에 정착했다. 프리지아 꽃값도 샤이니골드가 10송이당 1728원으로 이본느(1390원)보다 24.3% 비싸다. 최 연구사는 “샤이니골드는 큰 꽃잎 안에 작은 꽃잎이 있는 ‘반겹꽃’이 아니라 큰 꽃잎이 겹쳐 있는 ‘겹꽃’”이라면서 “그만큼 꽃이 크고 입체적이며 노란색도 더 선명하다”고 말했다. 그는 “샤이니골드는 한파에 상대적으로 강하고, 향기가 짙으며, 각종 병충해에도 내성이 강한 것이 특징”이라고 덧붙였다. 우리나라의 겨울 한파에서도 기르기가 어렵지 않다는 의미다. 이본느에 비해 1주일에서 10일 정도 개화가 빠른 것도 큰 장점이다. 농가의 입장에서는 난방비나 관리비를 그만큼 절약할 수 있다. 프리지아는 2~3월 졸업 및 입학철이 대목이다. 농림축산식품부는 프리지아를 ‘2월의 꽃’으로 선정했다. 꽃말은 순진, 순결, 천진난만, 깨끗한 향기 등이고, ‘당신의 시작을 응원합니다’라는 메시지를 가지고 있다. 샤이니골드의 개발자는 농진청 소속의 조해룡 박사다. 2003년에 토종 프리지아를 개발했지만 2011년 사망해 최 연구사가 뒤를 이었다. 최 연구사는 “프리지아의 경우 구근부패병과 바이러스가 가장 큰 질병인데, 이 중에서도 바이러스는 특별한 약이 없는 상황”이라면서 “바이러스를 이겨 내는 품종을 만들어 이본느를 넘어서는 것이 다음 목표”라고 말했다. 이경주 기자 kdlrudwn@seoul.co.kr

“‘미니찰 토마토’로 90%에 이르던 일본 종자의 방울토마토 점유율을 60% 이상 우리나라 토종으로 바꿨죠.” 원동찬(51) 농우바이오 연구원은 13일 토종 방울토마토 종자인 ‘미니찰’을 시작한 지 15년 만에 연간 판매량 15억원을 달성했다고 밝혔다. 미니찰은 지난해 국립종자원이 개최하는 대한민국 우수품종상에서 대통령상을 수상했다. 우수품종상(연 1회 개최)은 1998년부터 2004년까지 진행된 우량품종경연대회가 확대된 것으로 농산물 생산성을 높이고 수출 증가, 수입대체 효과 등을 올린 품종에 주어진다. 미니찰은 1999년 개발에 착수해 2007년 국립종자원에 품종보호 출원을 냈다. 원 연구원은 “2027년까지 품종에 대한 권리를 보장받는 것”이라면서 “개발 기간만 8년에, 비용도 수십억원이 들어간 큰 작업이었다”고 회상했다. 2009년 6300만원에 불과하던 미니찰 종자 매출액은 3년 만인 2012년 14억 5000만원으로 23배로 늘었고, 지난해에는 15억 5000만원까지 증가했다. 미니찰의 개발 계기에 대해 원 연구원은 “당시 국내 방울토마토 시장에 일본 품종이 90% 이상을 점유하고 있었기 때문에 국내 농가들이 외화를 주고 종자를 사와야 했다”면서 “품질도 좋고 생산량도 많은 토종 품종을 만들어 우리나라의 식량 주권도 높이고 싶었다”고 설명했다. 2000년대 중반까지 유행한 일본 품종은 동그란 모양으로 과육이 단단해 인기가 있었다. 하지만 당도가 다소 낮았고, 과육과 껍질이 잘 분리돼 먹고 나면 껍질이 치간에 끼는 현상이 있었다. 원 연구원은 “이 문제를 해결하기 위해 방울토마토를 대추 모양으로 만들고, 수분은 약간 줄인 대신에 과육을 두껍게 만들어 껍질과 잘 분리되지 않도록 했다”면서 “교배를 하는 방식으로 수많은 시도 끝에 결과물로 미니찰을 얻을 수 있었다”고 말했다. 품질을 결정짓는 당도도 일본계의 7~8브릭스보다 높은 9~10브릭스로 끌어올렸다. 현재 씨앗 1000개당 가격은 일본 종자와 미니찰 모두 15만원 선이다. 하지만 미니찰은 3.3㎡당 20㎏을 생산할 수 있기 때문에 일본 종자에 비해 생산량이 5~10% 많다. 농가의 방울토마토 판매 가격도 일본계보다 20~30% 비싸다. 원 연구원은 키울 때 이상 줄기 발생이 적고 잎곰팡이병 등 병에 대한 내성도 좋아 친환경 재배에도 유리하다고 설명했다. 그는 “처음에는 원형 토마토를 대추형으로 바꿔야 한다는 점에서 농가나 상인들의 선입견이 컸다”면서 “하지만 미니찰을 접한 주부들의 입소문으로 현재는 대추형 토마토가 더 맛있고 고급형이라는 새로운 트렌드가 생겼다”고 말했다. 원 연구원은 “60% 이상을 수입산 종자로 기르는 큰 토마토에 대해서도 우수한 국내 종자를 만드는 것이 목표”라면서 “해외 기업이 국내 종자를 독점해 가격을 좌지우지하지 못하도록 하는 것이 사명감”이라고 밝혔다. 이경주 기자 kdlrudwn@seoul.co.kr

현대오일뱅크와 롯데케미칼의 합작법인인 ‘현대케미칼’이 본격 출범한다. 권오갑 현대오일뱅크 사장과 허수영 롯데케미칼 사장은 21일 서울 롯데호텔에서 1조 2000억원 규모의 콘덴세이트(천연가스에서 나오는 휘발성 액체 탄화수소) 원유 정제공장과 혼합 자일렌(MX) 제조 공장 건설을 위한 합작계약서(JVA)에 공동 서명했다. 현대오일뱅크와 롯데케미칼이 각각 6대4의 비율로 출자하는 현대케미칼은 현대오일뱅크 대산공장 내 22만㎡(6만 5000여평) 부지에 들어서며 2016년 하반기 가동을 목표로 하고 있다. 현대케미칼은 연간 100만t의 혼합자일렌을 생산해 자회사인 현대코스모에 공급하게 된다. 또 등·경유 제품은 현대오일뱅크에, 경질납사 100만t은 전량 롯데케미칼에 공급된다. 혼합 자일렌은 벤젠과 파라자일렌 등 방향족 화학제품을 생산하는 BTX(벤젠·톨루엔·자일렌) 공정의 주원료 중 하나로 최종 재처리 과정을 통해 합성섬유나 플라스틱, 휘발유 첨가제 등을 만들 때 쓰인다. 지금까지 양사는 혼합자일렌 대부분을 수입에 의존했다. 하지만 최근 국내외 혼합자일렌 제조사들이 BTX 설비 증설을 잇따라 발표하면서 양사는 안정적인 물량 확보에 고심해 왔다. 현대케미칼은 혼합자일렌과 경질납사의 자체 조달로 연간 2조원에 이르는 수입대체 효과를 누릴 것으로 보고 있다. 등·경유 판매를 통한 수출액도 3조원에 이를 것으로 예상된다. 특히 하루 14만 배럴의 콘덴세이트 정제 공장이 완공되면, 현대오일뱅크의 하루 원유처리량은 39만 배럴에서 53만 배럴로 늘어난다. 권오갑 현대오일뱅크 사장은 “대산석유화학단지를 대표하는 양사가 초대형 합작계약을 계기로 협력관계를 지속적으로 확대해 나갈 것”이라고 말했다. 허수영 롯데케미칼 사장도 “이번 합작이 양사 모두에 지속성장의 발판이 되고 시장경쟁력을 높이는 계기가 되기를 바란다”고 말했다. 유영규 기자 whoami@seoul.co.kr

현대제철이 충남 당진제철소에 자동차용 특수강 공장 건설사업에 본격적으로 착수했다. 지난달 현대·기아차그룹의 같은 계열사인 하이스코 합병을 통해 차체용 강판의 생산 체제를 구축한 뒤 핵심부품 소재인 특수강마저 품에 안음으로써, 자동차에 필요한 독자적 생산설비를 모두 갖추게 되는 셈이다. 25일 현대제철에 따르면 특수강 공장 건설은 현재 각 설비의 입찰 작업이 속도를 내고 있다. 지난달 200t 규모의 가열로를 시작으로 연주 설비, 봉강압연 설비, 선재압연 설비 등에 대한 입찰이 연말까지 진행되고 있다. 가열로 설비 입찰에는 미국, 프랑스, 이탈리아, 한국 등 4개 컨소시엄이 참여한 것으로 알려졌다. 현대제철은 기술평가 및 가격요소 등으로 낙찰자를 정하고 있다. 특수강 공장은 내년 1월 착공, 내후년 완공을 목표로 당진제철소 내 23만 6000㎡ 부지에 연산 100만t 규모로 건설된다. 또 특수강 공장과 별도로 3만 3000㎡ 부지에 연산 2만 5000t 규모의 부품용 철분말 공장도 함께 짓는다. 두 공장에 투입되는 자금만 1조 1200억원에 이른다. 특수강은 자동차의 엔진과 변속기 등 60여종의 제품을 만드는 원자재로, 마찰력을 잘 견디는 내구성과 고청정의 순도가 생명이다. 이로써 현대제철은 제철소 3개의 고로에서 생산되는 열연강판과 2차 가공품인 냉연강판, 부품소재인 특수강까지 일괄 생산하게 된다. 특수강은 국내 수요의 30%를 일본산 등 수입에 의존하고 있다. 현대제철 관계자는 “특수강의 수입대체에 따른 무역수지 개선 효과를 포함해 2만 600명의 고용창출 효과와 5조 6700억원의 생산유발 및 부가가치 창출 효과를 기대할 수 있다”고 밝혔다. 김경운 기자 kkwoon@seoul.co.kr

광주시가 차세대 성장동력산업인 치과산업의 중심지로 떠오르고 있다. 10일 광주시에 따르면 ‘치과용 소재·부품 기술지원센터 구축사업’이 기획재정부의 심사에 통과돼 내년부터 국가사업으로 추진된다. 기술지원센터는 치과산업 클러스터 구축을 위한 핵심 시설로 2014~2016년 국비 100억원 등 모두 250억원이 투입된다. 시는 그동안 치과산업 육성을 위해 우리나라에서 처음 타이타늄센터를 구축, 운영하고 있다. 이를 중심으로 2003년부터 27개 기업이 광주로 이전하는 등 집적화가 이뤄지고 있다. 이를 계기로 시는 전남대 치과전문대학 미래형 생체부품소재산업 산업단과 조선대 치과전문대학원 치과용 정밀장비 및 부품 센터 등 관련 기관과 상호 협조를 통해 광주를 치과산업을 대표하는 도시로 육성한다는 복안이다. 기술지원센터가 설립되면 현재 80여개인 치과 소재 관련 기업이 130여개로 늘어날 것으로 추정된다. 여기에 치과용 소재부품 및 광기반 의료기기, 의료바이오, 첨단산업용 세라믹 산업 등 연관산업의 동반 성장도 기대된다. 한편 치과산업은 부가가치율이 40배에 달하는 고부가형 가치산업으로 고령화 추세에 따라 매년 10% 안팎의 성장률을 보이고 있으며, 수입대체 효과도 연간 5000억원에 이르는 것으로 알려졌다. 광주 최치봉 기자 cbchoi@seoul.co.kr

현대제철 제3고로(高爐)가 7년간의 대장정 끝에 쇳물을 뿜어낸다. 현대제철은 13일 충남 당진시 송악읍 당진제철소 제3고로 공장에서 정몽구 현대차그룹 회장과 엔지니어링 주관업체 폴워스사 마크 솔비 사장 등이 참석한 가운데 당진제철소 3고로 화입식(火入式)을 열었다. 지난 7년간 9조 9000여억원을 투입한 일관제철 사업을 마무리함으로써 연산 1200만t 규모의 자동차 소재 전문제철소를 완성했다. 3고로는 기존 1·2고로와 같은 내용적 5250㎥, 최대 직경 17ｍ, 높이 110ｍ 규모로 연산 400만t의 쇳물을 생산할 수 있는 설비다. 현대제철은 고로 부문 연산 1200만t 체제를 구축, 기존 전기로(연 1200만t)를 더해 총 2400만t의 조강 생산능력을 갖추게 됐다. 또 세계철강업체 순위에서 2006년 31위였던 현대제철은 2010년 20위로 뛰어오른 데 이어 3고로를 본격 가동하는 올해 이후에는 세계 11위권으로 도약하게 된다. 3고로 가동으로 연간 8조 9000억원의 수입대체 효과를 기대할 수 있다고 현대제철은 설명했다. 우리나라 철강산업은 상(쇳물)-하(제품) 공정의 불균형으로 연간 2000만t이 넘는 소재용 철강재를 일본·중국 등지에서 수입하고 있다. 고로 가동 첫해인 2010년 내판재, 섀시용 강판 전 강종 등 49종을 개발한 현대제철은 2011년 외판재 13종과 고강도강 등 22종, 지난해 100-120K급 초고장력강 등 10종을 개발했다. 올해부터는 강재의 물리적 특성으로 인한 변형을 억제한 내시효 외판과 저항복형 50K급 외판, 사이드아우터용 고강도 외판 등 신강종 개발에 나섰다. 당진제철소는 철광석·유연탄 등 제철 원료를 밀폐형으로 하역·이송·보관하고 철스크랩을 재활용하는 자원순환형 친환경 제철소로 운영된다. 이와 함께 현대제철은 1200억원을 투자해 지난해 10월 착공한 철분말 공장을 내년 2월 양산을 목표로 건설 중이며, 당진제철소 내 23만 6000여㎡에 1조원을 투자해 정밀압연설비를 갖춘 특수강 공장을 신축하고 있다. 엔진·변속기 등 자동차 핵심 부품의 소재로 쓰여 고강도·내마모성이 요구되는 특수강은 대표적인 고부가제품으로 지난해 국내 수요의 30%(231만t)를 수입에 의존했다. 현대제철은 연산 100만t 규모의 고품질 특수강을 생산할 계획이다. 정 회장은 “현대제철은 전 세계적인 경기침체에도 불구하고 지난 7년 동안 총 9조 9000억원의 대규모 투자를 차질 없이 추진해 20여만개의 새로운 일자리를 창출하고 지역 경제 발전에 크게 기여해 왔다”며 “앞으로도 현대제철은 세계 최고의 철강회사를 향한 끝없는 도전을 계속하면서 지속적인 투자와 일자리 창출을 통해 국가와 지역경제 발전에 공헌할 것”이라고 말했다. 박성국 기자 psk@seoul.co.kr

현대오일뱅크와 롯데케미칼이 그동안 수입에 의존하던 화학소재 공장을 함께 짓기로 했다. 두 회사는 총 1조원 규모의 혼합 자일렌 및 경질납사 제조 합작법인을 설립하고 새로 공장을 건설하는 내용의 양해각서(MOU)를 17일 교환했다. 롯데그룹과 현대중공업그룹 간의 합작 사업은 처음이다. 회사 관계자는 “석유정제와 석유화학이라는 상호보완 업종에서 각 회사가 갖는 강점을 서로 키우는 전략적 제휴”라고 설명했다. 혼합 자일렌은 벤젠과 파라자일렌 등 방향족 화학제품을 생산하는 BTX(벤젠·톨루엔·자일렌) 공정의 주원료 중 하나로 최종 재처리 과정을 통해 합성섬유나 플라스틱, 휘발유 첨가제 등을 만들 때 쓰인다. 경질납사는 석유화학의 기초원료다. 2016년 하반기 가동될 합작공장은 혼합 자일렌과 경질납사를 연간 각 100만t씩 생산하게 된다. 회사 측은 이를 통한 원료 수입대체 효과가 연간 2조원, 경유와 항공유 수출로 얻는 효과는 3조원에 이를 것으로 내다봤다. 권오갑 현대오일뱅크 사장은 “이번 합작을 계기로 신규 사업과 해외시장 진출 등 협력 관계를 더욱 강화하겠다”고 말했다. 김경운 기자 kkwoon@seoul.co.kr

현대차그룹이 1조 1200억원을 투자해 수입에 의존해 오던 자동차용 첨단 소재 공장을 짓는다. 그동안 스웨덴과 미국 등지에서 수입하던 이들 소재의 공장이 국내에 들어서면 수입대체 등 6조 1100억원의 생산유발과 2만 2000명의 고용 창출 효과를 거둘 수 있을 것으로 기대된다. 현대차그룹은 충남 당진에 2014년 양산을 목표로 자동차용 첨단소재인 특수강과 철분말 공장을 건설할 계획이라고 29일 밝혔다. 신설되는 공장은 엔진과 변속기의 필수 소재인 차세대 특수강을 연 100만t, 고품질 철 분말을 연 2만 5000t 각각 생산하게 된다. 차세대 특수강 생산을 맡은 현대제철은 당진제철소 3고로 공사가 마무리되는 9월 이후 특수강 공장 건설을 시작할 예정이다. 현재 특수강은 국내 수요의 30%가량인 231만t을 수입하고 있다. 특수강 공장 건설을 계기로 현대제철은 자동차 소재 종합 기업으로 거듭나게 된다. 철 분말 공장은 현대차가 직접 세운다. 이 공장은 2014년 양산을 목표로 당진제철소 맞은편에 지어진다. 철 분말은 철 스크랩을 녹인 쇳물에 고압의 물을 분사해 만든다. 이를 부품협력업체에서 가공해 엔진과 변속기의 정밀 부품을 만든다. 현재 철 분말은 7만t 전량을 수입하고 있다. 현대·기아차-현대제철-현대하이스코 등은 공동으로 가볍고 강한 차세대 차량 강판 개발에 나선다. 현대차그룹은 수직 계열화된 자회사들의 공동 연구·개발(R&D)이 개발 기간 단축과 차량 경쟁력 상승을 가져올 것이라고 설명했다. 해외 완성차 제조사 중 폭스바겐은 아르셀로미탈과, BMW는 티센크룹과, 토요타는 신일본제철과, 혼다는 JFE스틸 등과 기술적 협력관계를 맺고 있다. 현대차그룹 관계자는 “이번 공장 건설로 새로운 부가가치와 신규 고용 창출뿐 아니라 현대·기아차의 글로벌 품질 경쟁력이 한층 높아질 것”이라며 “앞으로도 차량용 첨단 소재와 부품 등의 개발과 양산을 위한 투자를 지속할 계획”이라고 말했다. 한준규 기자 hihi@seoul.co.kr

‘도시가 국부의 원천’이라는 생각이 전혀 새로운 것은 아니지만, 지금처럼 설득력 있게 다가온 적은 없다. 미국의 저널리스트 제인 제이컵스는 저서 ‘도시와 국가의 부’에서 모든 경제적 활력의 근원에는 도시의 역동적인 수입대체 활동이 자리하고 있으며, 그 역동성이 발현되지 않고서는 한 나라의 경제적 번영은 기대할 수 없다고 말한다. 지난 반세기 동안 우리나라가 성취한 눈부신 경제성장도 시장, 일자리, 기술, 자본 등의 동인이 균형적으로 힘을 발휘해 수입대체에 성공하도록 도시권의 발전을 이끌어낸 덕분이라고 할 수 있을 것이다. 산업화가 도시화를 촉진하고, 도시화가 다시 산업화를 추동하는 과정을 통해 지속적인 경제성장이 이루어질 수 있었던 것이다. 이러한 선순환 구조가 더 이상 작동하고 있지 않다는 조짐이 여러 곳에서 감지되고 있다. 대도시로 유입되는 인구는 급격히 줄고 있다. 상당수의 중소도시는 심각한 인구 감소 현상을 겪고 있다. 인구가 증가하고 있는 도시에서도 충분한 일자리를 창출해 내지 못하고 있다. 전통적인 제조업이 떠난 후 새로운 산업이 자리 잡지 못하고 있다. 수출 증가가 내수로 이어지지 않아 경제 전반이 활력을 잃고 있다. 올해 경제성장률 전망도 2%대다. 이 같은 우리 경제의 근저에는 정체와 쇠퇴의 길로 접어들고 있는 도시가 있다. 도시에 활력을 불어 넣어 역동적 힘을 회복하게 할 방안은 없는가. 우리보다 먼저 도시 쇠퇴와 함께 장기적인 경제 침체를 경험했던 영국, 일본 등에서는 도시 재생이라는 처방으로 대응해 왔다. 도시 재생은 두 가지 형태의 쇠퇴에 초점을 맞추고 있다. 하나는 도시경제를 지탱해 왔던 산업기반이 무너지면서 쇠퇴가 도시 전반으로 확산되는 형태, 다른 하나는 도시 내 근린 수준의 일부 지역에서 진행되는 형태의 쇠퇴다. 전자의 재생은 도시의 경제기반 재구축에, 후자의 재생은 근린공동체의 회복에 목표를 두게 된다. 재정 투입의 규모나 범위, 운용방식 등에서 양자가 차이를 보이겠지만 동일한 원칙에 의해 운용된다. 정부는 재생과정을 효율적으로 관리하고 정치, 재정, 인적 자원들을 성공적으로 운용할 수 있는 제도적 틀을 제공하는 데 머무는 대신 재생현장의 주체가 모든 과정을 주도하면서 이해당사자의 자발적 참여와 유기적 협력을 유도할 수 있어야 한다. 또 포괄보조금제도나 인정제도 등을 통해 분리된 재정과 독립된 절차에 의해 추진되고 있는 기존의 다양한 관련사업이나 프로그램들을 도시 재생 현장 여건에 맞춰 통합·조정해야 한다. 재정 투입효과를 극대화하기 위해서다. 아울러 과거의 목표 지향적, 성과 지향적 추진 방식 대신 과정 중심의 목표 개방적 운용방식을 채택함으로써 참여 주체들이 유연성과 창의성을 발휘할 수 있어야 한다. 도시 재생은 고성장 시대에 만들어진 도시계획·개발 관련 제도들과는 확연히 다르다. 정체와 쇠퇴로 활력을 잃고 있는 우리 도시에 도입된다면, 도시 경제회생의 효과적인 수단과 함께 창조경제가 실현되는 구체적인 현장을 제공해 줄 것이다.

포스코가 제철 과정의 부산물을 재활용, 전기차 배터리 등에 쓰이는 고부가가치 탄소 소재를 만들기로 했다. 포스코는 22일 전남 광양제철소 인근 부지 22만 6000㎡에서 내년 완공을 목표로 한 연산 10만t 규모의 ‘침상(針狀) 코크스’ 생산공장 착공식을 가졌다. 침상 코크스 생산을 위해 계열사인 포스코켐텍과 일본의 미쓰비시 상사, 미쓰비시 화학이 각각 60%, 20%, 20%의 지분을 합작 투자했다. 침상 코크스는 제철을 위한 석탄을 고온건류할 때 발생하는 콜타르에서 기름 성분을 제거하고 열처리 공정 등을 거쳐 만들어진 고탄소 덩어리다. 이는 반도체와 발광다이오드(LED), 태양전지, 자동차 배터리용 2차전지의 음극재 등 중요 소재로 사용된다. 특히 포스코가 생산하는 침상 코크스의 품질은 미국 코노코필립스 등 세계 6개사만 제조가 가능한 프리미엄급이다. 포스코는 그동안 콜타르를 가공하지 않은 채 전량 판매했지만, 이를 침상 코크스로 가공하면 연간 7000억원 이상의 수입대체효과를 거둘 것으로 기대했다. 정준양(사진 가운데) 포스코 회장은 “마그네슘, 리튬, 희토류, 음극재에 이어 탄소 소재사업에도 진출, 종합소재기업으로 한 발 더 나가게 됐다”고 강조했다. 김경운 기자 kkwoon@seoul.co.kr

동남아시아 가정집 10곳 중 7곳은 포스코의 스테인리스 제품을 사용하게 될 것으로 기대된다. 포스코는 지난 3월 베트남 호찌민시 인근 연짝공단에 연산 15만t 규모의 ‘포스코VST’ 스테인리스 신냉연공장을 준공하고, 12월 현재 차질 없이 제품을 생산하고 있다. 이 냉연공장은 2010년 12월 착공 이후 1억 3000만 달러를 투자해 완공됐고, 이로써 베트남 현지 법인 포스코VST 생산 규모는 23만 5000t으로 늘어났다. 여기에 2015년 압연기를 추가로 설치하게 되면 포스코VST는 연간 28만 5000t의 스테인리스 냉연제품 생산 능력을 갖추게 된다. 이에 따라 포스코VST는 2011년 12월 출범한 태국의 ‘포스코타이녹스’와 함께 동남아 지역의 최대 스테인리스 냉연제품 생산업체로 부상할 것으로 보인다. 동남아의 스테인리스 냉연 수요는 2012년 75만t에서 향후 연평균 8%로 고속 성장, 2015년에 95만t에 이를 것으로 보인다. 포스코는 동남아 냉연 수요의 67%를 점유하고 있는 베트남과 태국에 생산기지를 확보하고 양국의 시장을 선점함으로써 경쟁업체들의 동남아 시장 진출을 견제할 수 있게 된다. 또 한국의 포항, 중국의 장자강과 칭다오의 스테인리스 공장과 함께 동남아 시장을 석권할 수 있는 발판을 마련하게 됐다. 여기에 내년에 터키 TST 냉연공장이 준공되면 포스코는 스테인리스 냉연 제품 비율이 60% 선에서 73%까지 확대되고 중국-동남아-터키에 이르는 글로벌 생산·판매 네트워크를 구축하게 될 것으로 기대하고 있다. 정준양 포스코 회장은 “준공된 신냉연공장은 세계 최고의 최신예 설비로 베트남뿐만 아니라 세계 시장에서도 인정받는 우수한 품질의 제품을 안정적으로 생산, 현지 수입대체 및 고용창출 등 베트남 경제 발전에도 기여하게 될 것”이라고 말했다. 김경운기자 kkwoon@seoul.co.kr

LG하우시스가 국내 최대 규모의 로이유리 공장을 준공하고 기능성 유리시장 진출을 선언했다. LG하우시스는 20일 한명호 대표를 비롯한 임직원과 국내외 협력사 관계자 등 300여명이 참석한 가운데 울산 로이유리공장 준공식을 열었다. 로이(Low-Emissivity)유리는 표면에 금속을 코팅해 여름철 태양열의 실내 유입을 차단하는 기능성 유리로, 저방사(低放射) 유리로도 불린다. 일반 판유리보다 50% 이상 단열효과가 커 미국, 독일 등 선진국 건설현장에서는 사용이 일반화돼 있다. 울산공장 준공은 2010년 독일의 유리 생산 전문업체인 인터페인과 합작법인 ‘㈜하우시스 인터페인’을 설립해 얻은 첫 성과물이다. 1000억원이 투입된 울산공장은 세계 최장인 270ｍ의 생산라인에서 연간 1000만㎡를 생산할 수 있는 능력을 갖췄다. 로이유리 시장에 먼저 진출한 KCC와 한국유리의 양산 규모(약 400만㎡)의 2.5배 수준이다. LG하우시스는 수입제품이 주도하고 있는 국내 로이유리 시장에서 2015년쯤 연 900억원의 수입대체효과를 얻을 수 있을 것으로 기대하고 있다. 현재 우리나라의 로이유리 적용률은 10% 안팎에 불과, 시장 잠재력도 큰 편이다. 최근 에너지 효율에 대한 인식이 높아지면서 고층건물을 중심으로 로이유리 사용이 늘어나는 추세다. 서울의 새로운 ‘랜드마크’ 건물로 주목받는 서울시 신청사나 서초동 삼성전자 건물 등이 로이유리를 적용한 대표적 사례다. 특히 지난 7월부터 에너지 효율이 떨어지는 창호제품의 생산을 금지하는 ‘창호 에너지소비효율등급표시제’가 시행되면서 수요가 폭발적으로 늘어날 것으로 업계는 보고 있다. 국내 로이유리 시장규모는 올해 1100억원에서 2014년 2600억원으로 두 배 이상 성장할 것이라는 게 LG하우시스의 설명이다. 류지영기자 superryu@seoul.co.kr

10일 서울 영등포구 여의도동 중소기업중앙회에서 열린 제16회 여성경제인의 날 행사에서 박형미 성원에드콕제약 대표가 동탑산업훈장을 수상했다. 박 대표는 수입에 의존해 온 암 통증 완화 의약품을 국산화, 수입대체 및 수출증대에 기여한 공로를 인정받았다. 또 화장품 연구개발 및 국내외 특허를 취득해 기술력 향상에 기여한 박순옥 셀렙 대표는 산업포장을 수상했다. 여성창업경진대회에서는 개봉한 와인을 장기간 보관할 수 있는 기능성 마개를 개발한 제이엔터프라이즈의 서지선씨가 대상을 받았다. 정부대전청사 박승기기자 skpark@seoul.co.kr

중소기업청의 중소기업 구매조건부 연구개발과 특허청의 브랜드 개발 지원정책이 괄목할 만한 성과를 보이고 있다. 중기청이 구매조건부 신제품개발사업 지원을 받은 107건을 5년간 추적조사한 결과 정부지원(127억원) 대비 32.4배(4116억원)의 성과를 기록한 것으로 집계됐다. 구매발생 2796억원, 수입대체효과 957억원, 원가절감 363억원 등이다. 정부 지원을 받아 실제 구매를 발생시킨 기업은 93개(86.9%)이고 5년간 평균 구매발생액은 26억 1000만원으로 집계됐다. 두산인프라코어의 제안 기술로 상품을 개발한 A기업은 정부로부터 초기 자본 1억 3000만원을 지원받아 478억원의 매출을 올려 지원금 대비 367배의 매출효과를 기록했다. 구매조건부 연구개발사업은 대기업 및 공공기관이 국산화 또는 신제품 개발과제를 제안, 중소기업이 개발하면 개발제품을 구매해 주는 사업이다. 특허청이 광역 지자체와 공동 추진하는 브랜드개발 사업은 컨설팅에서 개발, 권리보호까지 맞춤형으로 상표 개발을 지원한다. 지난해 컨설팅 2252건, 상표 출원비용 지원 1875건, 브랜드 개발 지원을 받은 사례가 145건에 달했다. 지원을 받아 브랜드를 개발한 기업은 2010년 첫해 71개에서 지난해에는 145개로 2배 이상 증가했다. 치과용 의료기기 생산업체인 B사는 ‘TRAUS’라는 브랜드를 신규 개발, 지난해 해외 전시회에서 700만 달러 계약을 체결하는 등 1800만 달러의 수출실적을 올렸다. 컨설팅 지원 신청 경쟁률도 2010년 2.3대1에서 지난해는 3대1, 올해는 7.4대1로 치솟았다. 지자체들의 관심도 높아져 올해는 모든 지자체가 참여했다. 정부대전청사 박승기기자 skpark@seoul.co.kr

국내 중소기업인 ‘아시아젠트라’가 생산하는 맨홀 뚜껑과 유수관 덮개 블록이 친환경 제품으로 각광받고 있다. 재활용 순환골재와 불포화수지 등을 원료로 사용해 만든 제품으로 특허와 함께 환경표지 인증도 받았다. 철광석 수입대체 효과와 함께 장마철 감전·부식이나 도난 우려가 없어 재설치 등으로 인한 예산 낭비와 민원도 크게 줄어들 전망이다. 천연 색상으로도 생산이 가능해 별도의 도색작업을 하지 않아도 된다. 특히 주위 환경과 어울리는 색상으로 주문생산도 가능하다는 장점이 있다. 역사박물관(서울 광화문), 대구 북구청, 경기 부천시 펄벅 문화의 거리 등에 시공, 시각적 효과는 물론 기능 면에서도 호평을 받고 있다. 장정식 대표는 “한국건자재시험연구원의 시험 결과 유수관 덮개 블록의 압축 강도가 콘크리트보다 3.6배 강한 것으로 나타났다.”면서 “미끄럼 저항력도 기존 점자 보도블록보다 1.75배 높게 나와 보행자 안전 문제도 입증됐다.”고 자랑했다.

폐수슬러지를 이용해 광촉매로 활용되는 ‘산화티탄’을 만드는 환경 신기술이 개발됐다. 현재 판매되는 ‘산화티탄’은 1kg당 3만원이지만 폐수슬러지로 만든 제품은 6000원으로 저렴하다. 환경부와 한국환경산업기술원은 2009년부터 추진한 환경융합 신기술 개발사업을 통해 이와 같은 신기술 상품 생산이 가능해졌다고 13일 밝혔다. 환경 전문기업인 ㈜빛과환경이 정부 출연금 6억 9000만원과 회사자금 1억 7000만원을 투자해 3년간 연구해 이룬 성과다. 개발된 기술은 국내는 물론 미국과 중국의 특허를 획득했고, 추가로 일본에 특허를 출원한 상태다. 이 기술을 이용하면 하루 폐수슬러지 발생량의 10분의 1인 약 2t, 연간 800t의 산화티탄을 생산하게 된다. 산화티탄은 빛을 반사하는 기능을 가진 산화물로 자외선 차단제나 페인트, 식품 포장용지 등으로 사용된다. 폐수슬러지로 만든 산화티탄을 활용해 광촉매 필터와 선택적 환원촉매를 제조하는 데에도 성공했다. 광촉매 필터는 빛을 받으면 화학작용을 일으켜 살균·냄새 제거 효과가 있다. 기술개발로 연간 12만t 수입하던 산화티탄의 국산화가 가능해져 265억원의 수입대체 효과도 기대할 수 있게 됐다. 김종호 빛과환경 대표는 “폐수슬러지로 만든 산화티탄을 활용한 광촉매 필터 제품 출시를 앞두고 있다.”며 “수출은 물론 환경오염 물질 자원화에도 큰 기여를 할 것으로 기대된다.”고 밝혔다. 유진상기자 jsr@seoul.co.kr

자동화 기기 전문업체인 오토닉스가 ‘제43회 모범납세자의 날’ 행사에서 금탑산업훈장을 수상했다. 5일 국세청은 서울 코엑스에서 기념식을 열고 모범납세자 323명, 세정협조자 69명, 유공 공무원 186명, 우수기관 8개 기관에 포상했다. 1977년 창업한 오토닉스는 수입품이 시장을 장악했던 자동화 센서 등 자동화 제품을 차례로 국산화해 수입대체효과는 물론 국가 기반기술 확보에 이바지했다. 윌전기공업㈜과 ㈜단석산업이 은탑산업훈장을, 코리아 세미텍㈜, 동아교재㈜, 호평중공업㈜, ㈜아세아텍이 동탑산업훈장을 받았다. 탤런트 장혁씨와 한지민씨가 모범납세자로 뽑혔다. 외국계 기업의 포상인원 비율을 2.1%에서 5.3%로 올려 30개 기업을 수상자로 뽑았다. 국세청은 “올해 모범납세자 수는 작년보다 44명 늘었다. 이중 고용창출과 경제활성화에 기여한 중소기업(474명)과 제조업(277명)의 비중이 크게 높아졌다”라고 설명했다. 오일만기자 oilman@seoul.co.kr

국내 한 중소기업이 그동안 수입에 의존하던 전자여권 표지 개발에 성공해 주목받고 있다. 아마텍코리아는 지난해 말 전자여권 표지 제조를 위한 장비 개발에 성공해 올해부터 본격적인 생산에 나선다고 6일 밝혔다. 이 회사는 2009년부터 스마트카드 전문회사인 독일 ‘아마텍프레시전’과 함께 전자여권 제조에 맞는 표지 제조 장비 개발을 진행해 왔다. 우리나라의 경우 2008년 전자여권 제도 시행 이후 해마다 400만~450만부씩의 전자여권 표지를 수입에 의존해왔다. 전자여권 표지는 여권 소지자의 정보를 입력한 반도체 칩과 안테나를 탑재해 여권의 핵심 부품으로 여겨진다. 이 때문에 미국과 일본, 유럽 국가들은 국가안보 차원에서 전자여권 표지를 자국 생산제품으로만 사용하도록 제한하고 있다. 신성중 아마텍코리아 대표는 “3년여에 걸친 제조기술 연구 끝에 제품 개발에 성공해 양산체제에 돌입하게 됐다.”면서 “수입대체뿐 아니라 연간 수천억원대로 예상되는 전자여권 수출도 기대할 수 있어 일석이조의 효과가 예상된다.”고 말했다. 류지영기자 superryu@seoul.co.kr