지난 9일 유찰되었던 한국형 전투기(KFX) 체계 개발 사업자 선정을 위한 공개입찰 제안서 접수가 24일 마감됐다. 이번 입찰에는 1차 입찰 당시 단독으로 제안서를 제출했던 한국항공우주산업(KAI)뿐만 아니라 대한항공도 제안서를 제출하며 치열한 경쟁을 예고했다. 이번 사업을 위해 한국항공우주산업은 세계 최고의 전투기 제작사인 미국 록히드마틴(Lockheed Martin)을, 대한항공은 유로파이터 타이푼(Eurofighter Typhoon) 전투기 제작사인 에어버스D&S(Airbus Defense & Space)와 손을 잡았다. 사실 한국항공우주산업이나 대한항공은 공군이 요구하는 4.5세대급 전투기를 독자 능력으로 개발할 능력이 없다. T-50이나 FA-50은 KFP 사업의 절충교역의 일환으로 F-16 제작사인 록히드마틴이 설계를 주도한 사실상의 공동개발 기종이고, 대한항공은 30년 전에 F-5E/F 전투기의 부품을 들여와 조립 생산했던 경험과 최근 몇 종의 무인기를 개발했던 경험 말고는 전투기 개발 경험이 전혀 없다. 이 때문에 방위사업청은 KFX 입찰공고에서 사업형태를 국내업체 주관 국제공동연구개발로 규정했다. 국내업체 단독으로는 개발이 어렵기 때문에 해외 기술협력업체(TAC : Technical Assistant Company)와 기술협력 및 사업투자에 관한 양해각서를 체결해야만 입찰 자격을 주겠다는 것이다. 이러한 방침에 따라 한국항공우주산업은 T-50을 개발하며 호흡을 맞춰본 경험이 있는 록히드마틴과, 대한항공은 유럽 굴지의 항공 메이커 에어버스D&S와 양해각서를 체결하고 입찰에 참가했지만, 국내외 전문가들은 이번 사업이 기한 내에 성공적으로 진행될 수 있을 지에 대해 대부분 회의적인 반응을 내놓고 있다. 기적과 졸속의 갈림길 연간 150만 명이 찾는 관광명소인 국립경주박물관에는 슬픈 사연을 가진 종 하나가 전시되어 있다. 일명 ‘에밀레종’이라고 불리는 성덕대왕신종(聖德大王神鍾)이다. 무려 1300여 년 전 신라 경덕왕이 아버지인 성덕왕의 덕을 기리기 위해 제작을 지시해 무려 30여년 만에 아들인 혜공왕이 완성한 종이다. 에밀레종에는 너무도 잘 알려진 슬픈 전설이 있다. 종을 완성했지만 아무리 쳐도 소리가 나지 않았는데, 당시 종을 걸어 놓았던 봉덕사 주지 스님이 꿈에서 받은 계시대로 한 아이를 끓는 쇳물에 넣어 종을 다시 만든 후에야 종소리가 제대로 났다는 이야기다. 이 종을 타종할 때면 어린 아이가 어머니를 애타게 찾으며 원망하는 것처럼 ‘에밀레’라는 소리가 난다고 하여 이 종은 에밀레종이라는 이름을 갖게 되었다. 무려 1300여 년이 지난 오늘날, 대한민국은 또 한 번 에밀레종을 만들기 위한 준비를 하고 있다. 과거의 에밀레가 종이었다면 21세기의 에밀레는 전투기라는 차이가 있을 뿐이지만 말이다. 한국형전투기 사업을 에밀레종에 비유하는 것은 이 사업이 갖는 너무도 큰 리스크 때문이다. 개발 비용이 턱없이 적고 시간적 여유도 없어 속된말로 ‘엔지니어를 갈아 넣어야 하는’ 상황이 전개될 수밖에 없다는 것이 전문가들의 공통된 의견이다. 정부가 한국형전투기 개발비로 책정한 예산은 약 8조 6,000억 원이다. 한국항공우주산업과 대한항공 가운데 체계 개발 사업자로 선정된 업체는 이 예산을 가지고 2025년까지는 4.5세대 전투기를 만들어 내야 한다. 그러나 결론부터 말하자면 이것은 불가능에 가까운 일이다. 이 정도 예산과 기간으로 완전히 새로운 형상의 전투기를 개발했던 전례가 없기 때문이다. 반세기 넘는 전투기 개발 경험을 가지고 있는 스웨덴은 지난 2013년 기존의 JAS-39 전투기를 개량한 JAS-39E 그리펜NG 전투기를 개발하는데 356억 크로네, 우리 돈으로 4조 7,000억 원의 비용을 책정했다. 이미 개발되어 있는 전투기의 전자장비와 엔진 등 소폭 개량 사업에 5조원 가까운 돈과 5년의 시간이 필요하다고 판단된 것이다. KFX처럼 4.5세대 전투이면서 같은 체급의 엔진을 탑재한 프랑스의 라팔(Rafale) 전투기의 경우 순수 기술개발 비용에 들어간 비용은 약 65억 달러지만, 1986년부터 2009년까지 25년간 133대를 생산하는데 들어간 총비용은 약 627억 달러, 우리 돈으로 약 70조 원 가량이 들었다. 이 전투기의 순수 기체 가격이 대당 8,000만 달러 선에서 형성되어 있다는 점을 감안했을 때, 실제 개발과 생산 및 기반시설 획득에 들어간 예산은 단순 계산으로도 50조가 넘는다는 이야기다. 비슷한 체급의 유로파이터 타이푼 역시 4개국이 약 20년에 걸쳐 순수 개발비만 150억 달러, 우리 돈 16조 원 가량을 쏟아 부었다. 물론 이 예산은 공대공 전투용 트렌치(Tranche) 1 기준이며, 정밀유도무기를 운용할 수 있는 트렌치2나 트렌치3 개발에 들어간 비용은 제외된 비용이다. 미국은 스케일이 더 크다. 183대만 생산된 F-22A 전투기의 개발비와 183대 생산비용은 현재 환율로 90조원에 육박했고, 차세대 전투기인 F-35는 아직 정식 양산에 들어가지 않았음에도 불구하고 사업에 투자된 비용이 1,000억 달러를 훌쩍 뛰어 넘었다. 한국형 전투기 개발 타당성 검토 의뢰를 받은 미국과 유럽 전투기 메이커들은 개발 기간으로 10년 이상, 개발비용으로 최소 10~15조 원이 소요될 것이라고 전망했지만, 방위사업청은 한국형 전투기 개발비로 8조 6,000억 원을 책정했다. 부족한 예산과 시간은 엔지니어들이 ‘현대판 에밀레’, 일명 ‘공밀레’(공학도와 에밀레의 합성어)가 되어 극복해야 할 상황이다. 머리를 쥐어 짜내야 하는 기술개발 과정에서 엔지니어들의 희생이 있다 하더라도 여러 대의 시제기를 제작하는데 들어가는 비용, 수천 소티(sortie)의 시험 비행에 들어가는 연료비나 부품 비용은 어찌할 수가 없다. 이 때문에 한국형 전투기 역시 불과 10여 차례 시험 발사해 보고 전투용적합판정을 받았던 ‘국산명품’ 청상어 어뢰나 철매 미사일처럼 졸속으로 개발이 진행될 위험이 커질 수밖에 없다는 것이다. KFX가 넘어야 할 산들 개발 비용이나 시간이 턱없이 부족하다는 문제 외에도 KFX가 넘어야 할 산은 또 있다. 바로 해외기술협력업체들이다. 이들은 한국항공우주산업, 대한항공과 MOU를 맺긴 했지만 KFX에 적극적으로 나서야 할 하등의 이유가 없다. 일단 체급 면에서 볼 때 KFX는 한국항공우주산업의 파트너인 미국 록히드마틴의 F-35나 대한항공의 파트너인 에어버스D&S의 유로파이터 타이푼과 동급이다. 즉, 개발에 성공할 경우 F-35나 유로파이터가 경쟁하는 해외 전투기 시장에서 경쟁자가 될 수밖에 없다. 대기업이 자사와 같은 품목을 생산하는 중소기업에 자사 주력제품의 기술을 이전하는 경우를 본 적이 있는가? 한국항공우주산업의 파트너인 록히드마틴은 KFX에 회의적이었으며, F-35를 추가 구매하거나 F-16 전투기를 개조하는 형태로 개발하는 것이 더 합리적이라는 입장을 밝혀 왔었다. 이들은 차세대 전투기 개발 사업에서 F-35가 선정된 이후 KFX 개발을 위한 절충교역의 일환으로 어떤 기술을 주겠다고 명시하지 않고 엔지니어를 파견하겠다는 약속만 했다. 파견된 엔지니어가 사업에 제대로 협력하지 않거나, 미국 정부의 군사기술 통제를 들먹이며 기술이전을 거부해도 할 말이 없다. 에어버스D&S라고 해서 상황이 다르지는 않다. 유럽 소재 방산업체들은 아시아·중동 지역을 중심으로 확산되고 있는 군비증강 열풍에서 사실상 소외된 지역이다. 아시아와 중동 지역에서 미국과 러시아, 중국 무기 수출이 급증하고 있는 것과 대조적으로 유럽 방산업체들은 고전을 면치 못하고 있다. 가뜩이나 해외 전투기 시장에서 죽을 쑤고 있는 유럽 방산업체들이 후발 국가가 자신들의 주력 제품과 같은 체급의 전투기를 개발한다는데 적극적으로 기술을 이전해 줄 것이라는 기대는 어불성설이다. 개발이 성공적으로 완료된다 하더라도 수출 허가(E/L : Export License)도 문제다. KFX는 국산 전투기이기는 하지만, 상당한 수의 수입산 부품을 사용한다. 대표적으로 엔진의 예를 들어보자. KFX의 심장인 엔진은 국내 개발이 불가능하기 때문에 미국제 F414 엔진과 유럽 공동개발 EJ200, 프랑스제 M88 엔진 등이 검토되고 있다. 이것은 심각한 문제다. 가령 제3국의 전투기 도입 사업에 KFX가 입찰을 한다고 가정하자. 미국 업체와 유럽 업체도 입찰에 참가해 KFX와 경쟁 구도를 형성할 경우, 미국과 유럽 업체가 KFX를 누르는 것은 아주 간단하다. 자국 정부를 통해 KFX에 들어가는 엔진에 대한 해당국 수출 승인을 막아버리면 그만이기 때문이다. 이는 엔진에만 해당되는 문제가 아니라 항공전자장비나 무장 등 다양한 분야에 해당된다. 수출 시장 확보도 문제다. KFX가 설정한 4.5세대 미디엄(Medium)급 포지션은 이미 라팔과 유로파이터가 선점했다. 전투기 구매자는 좀 더 고성능을 원한다면 F-35나 T50 PAK-FA를 구매할 것이고, 성능이 검증된 전투기를 원한다면 F-16 개량형이나 F/A-18E/F, JAS-39E/F 등을 고려할 것이며, 이마저도 여의치 않다면 이들 전투비의 1/3 가격인 JF-17이나 J-10, 혹은 J-31 등을 구매하려 할 것이다. 전투기와 같은 무기 거래는 무기체계 자체의 상품성도 중요하지만 판매국의 구매국에 대한 정치·군사적 영향력에 의해 크게 좌우되는 만큼 미래 4.5세대 전투기 시장에서 한국산 KFX가 설 자리는 많지 않아 보인다. KFX 사업이 성공하기 위해서는 예산 절감과 효율이라는 명제에서 자유로워져야한다. 단순히 차세대 전투기를 우리 손으로 만들어 낸다는 목적 외에 새로운 성장 동력으로써 국가적 차원에서 대대적인 투자를 할 각오가 되어 있어야 한다는 것이다. 일본의 경우 해외에서 직접 도입하는 것보다 2배 이상의 비용을 지불하면서까지 전투기 국내 생산과 부품 국산화에 많은 비용을 투자해 왔고, 그 과정에서 많은 잡음은 있었지만 오늘날 세계 정상급 수준의 항공전자 기술과 전투기 독자 설계 능력을 갖추게 되었고, 지금은 5세대 스텔스 전투기 독자 개발을 위한 기술 실증기까지 선보이는 경지에 도달해 있다. 이제 본궤도에 오르려 하는 KFX가 성공하기 위해서는 최소한의 비용과 최단기간의 개발 기간이 강요되었던 그동안의 국산 무기 개발 프레임을 벗어 던져야 한다. 이 프레임을 벗어나지 못한 KFX는 그동안 등장했던 수많은 ‘국산 명품 무기’들이 온갖 잡음을 일으키며 애물단지로 전락한 전철을 밟으며 비상(飛上)하지 못하는 보라매 신세를 면치 못하게 될 것이기 때문이다. 이일우 군사 통신원(자주국방네트워크 사무국장)　

지난 9일 유찰되었던 한국형 전투기(KFX) 체계 개발 사업자 선정을 위한 공개입찰 제안서 접수가 24일 마감됐다. 이번 입찰에는 1차 입찰 당시 단독으로 제안서를 제출했던 한국항공우주산업(KAI)뿐만 아니라 대한항공도 제안서를 제출하며 치열한 경쟁을 예고했다. 이번 사업을 위해 한국항공우주산업은 세계 최고의 전투기 제작사인 미국 록히드마틴(Lockheed Martin)을, 대한항공은 유로파이터 타이푼(Eurofighter Typhoon) 전투기 제작사인 에어버스D&S(Airbus Defense & Space)와 손을 잡았다. 사실 한국항공우주산업이나 대한항공은 공군이 요구하는 4.5세대급 전투기를 독자 능력으로 개발할 능력이 없다. T-50이나 FA-50은 KFP 사업의 절충교역의 일환으로 F-16 제작사인 록히드마틴이 설계를 주도한 사실상의 공동개발 기종이고, 대한항공은 30년 전에 F-5E/F 전투기의 부품을 들여와 조립 생산했던 경험과 최근 몇 종의 무인기를 개발했던 경험 말고는 전투기 개발 경험이 전혀 없다. 이 때문에 방위사업청은 KFX 입찰공고에서 사업형태를 국내업체 주관 국제공동연구개발로 규정했다. 국내업체 단독으로는 개발이 어렵기 때문에 해외 기술협력업체(TAC : Technical Assistant Company)와 기술협력 및 사업투자에 관한 양해각서를 체결해야만 입찰 자격을 주겠다는 것이다. 이러한 방침에 따라 한국항공우주산업은 T-50을 개발하며 호흡을 맞춰본 경험이 있는 록히드마틴과, 대한항공은 유럽 굴지의 항공 메이커 에어버스D&S와 양해각서를 체결하고 입찰에 참가했지만, 국내외 전문가들은 이번 사업이 기한 내에 성공적으로 진행될 수 있을 지에 대해 대부분 회의적인 반응을 내놓고 있다. 기적과 졸속의 갈림길 연간 150만 명이 찾는 관광명소인 국립경주박물관에는 슬픈 사연을 가진 종 하나가 전시되어 있다. 일명 ‘에밀레종’이라고 불리는 성덕대왕신종(聖德大王神鍾)이다. 무려 1300여 년 전 신라 경덕왕이 아버지인 성덕왕의 덕을 기리기 위해 제작을 지시해 무려 30여년 만에 아들인 혜공왕이 완성한 종이다. 에밀레종에는 너무도 잘 알려진 슬픈 전설이 있다. 종을 완성했지만 아무리 쳐도 소리가 나지 않았는데, 당시 종을 걸어 놓았던 봉덕사 주지 스님이 꿈에서 받은 계시대로 한 아이를 끓는 쇳물에 넣어 종을 다시 만든 후에야 종소리가 제대로 났다는 이야기다. 이 종을 타종할 때면 어린 아이가 어머니를 애타게 찾으며 원망하는 것처럼 ‘에밀레’라는 소리가 난다고 하여 이 종은 에밀레종이라는 이름을 갖게 되었다. 무려 1300여 년이 지난 오늘날, 대한민국은 또 한 번 에밀레종을 만들기 위한 준비를 하고 있다. 과거의 에밀레가 종이었다면 21세기의 에밀레는 전투기라는 차이가 있을 뿐이지만 말이다. 한국형전투기 사업을 에밀레종에 비유하는 것은 이 사업이 갖는 너무도 큰 리스크 때문이다. 개발 비용이 턱없이 적고 시간적 여유도 없어 속된말로 ‘엔지니어를 갈아 넣어야 하는’ 상황이 전개될 수밖에 없다는 것이 전문가들의 공통된 의견이다. 정부가 한국형전투기 개발비로 책정한 예산은 약 8조 6,000억 원이다. 한국항공우주산업과 대한항공 가운데 체계 개발 사업자로 선정된 업체는 이 예산을 가지고 2025년까지는 4.5세대 전투기를 만들어 내야 한다. 그러나 결론부터 말하자면 이것은 불가능에 가까운 일이다. 이 정도 예산과 기간으로 완전히 새로운 형상의 전투기를 개발했던 전례가 없기 때문이다. 반세기 넘는 전투기 개발 경험을 가지고 있는 스웨덴은 지난 2013년 기존의 JAS-39 전투기를 개량한 JAS-39E 그리펜NG 전투기를 개발하는데 356억 크로네, 우리 돈으로 4조 7,000억 원의 비용을 책정했다. 이미 개발되어 있는 전투기의 전자장비와 엔진 등 소폭 개량 사업에 5조원 가까운 돈과 5년의 시간이 필요하다고 판단된 것이다. KFX처럼 4.5세대 전투이면서 같은 체급의 엔진을 탑재한 프랑스의 라팔(Rafale) 전투기의 경우 순수 기술개발 비용에 들어간 비용은 약 65억 달러지만, 1986년부터 2009년까지 25년간 133대를 생산하는데 들어간 총비용은 약 627억 달러, 우리 돈으로 약 70조 원 가량이 들었다. 이 전투기의 순수 기체 가격이 대당 8,000만 달러 선에서 형성되어 있다는 점을 감안했을 때, 실제 개발과 생산 및 기반시설 획득에 들어간 예산은 단순 계산으로도 50조가 넘는다는 이야기다. 비슷한 체급의 유로파이터 타이푼 역시 4개국이 약 20년에 걸쳐 순수 개발비만 150억 달러, 우리 돈 16조 원 가량을 쏟아 부었다. 물론 이 예산은 공대공 전투용 트렌치(Tranche) 1 기준이며, 정밀유도무기를 운용할 수 있는 트렌치2나 트렌치3 개발에 들어간 비용은 제외된 비용이다. 미국은 스케일이 더 크다. 183대만 생산된 F-22A 전투기의 개발비와 183대 생산비용은 현재 환율로 90조원에 육박했고, 차세대 전투기인 F-35는 아직 정식 양산에 들어가지 않았음에도 불구하고 사업에 투자된 비용이 1,000억 달러를 훌쩍 뛰어 넘었다. 한국형 전투기 개발 타당성 검토 의뢰를 받은 미국과 유럽 전투기 메이커들은 개발 기간으로 10년 이상, 개발비용으로 최소 10~15조 원이 소요될 것이라고 전망했지만, 방위사업청은 한국형 전투기 개발비로 8조 6,000억 원을 책정했다. 부족한 예산과 시간은 엔지니어들이 ‘현대판 에밀레’, 일명 ‘공밀레’(공학도와 에밀레의 합성어)가 되어 극복해야 할 상황이다. 머리를 쥐어 짜내야 하는 기술개발 과정에서 엔지니어들의 희생이 있다 하더라도 여러 대의 시제기를 제작하는데 들어가는 비용, 수천 소티(sortie)의 시험 비행에 들어가는 연료비나 부품 비용은 어찌할 수가 없다. 이 때문에 한국형 전투기 역시 불과 10여 차례 시험 발사해 보고 전투용적합판정을 받았던 ‘국산명품’ 청상어 어뢰나 철매 미사일처럼 졸속으로 개발이 진행될 위험이 커질 수밖에 없다는 것이다. KFX가 넘어야 할 산들 개발 비용이나 시간이 턱없이 부족하다는 문제 외에도 KFX가 넘어야 할 산은 또 있다. 바로 해외기술협력업체들이다. 이들은 한국항공우주산업, 대한항공과 MOU를 맺긴 했지만 KFX에 적극적으로 나서야 할 하등의 이유가 없다. 일단 체급 면에서 볼 때 KFX는 한국항공우주산업의 파트너인 미국 록히드마틴의 F-35나 대한항공의 파트너인 에어버스D&S의 유로파이터 타이푼과 동급이다. 즉, 개발에 성공할 경우 F-35나 유로파이터가 경쟁하는 해외 전투기 시장에서 경쟁자가 될 수밖에 없다. 대기업이 자사와 같은 품목을 생산하는 중소기업에 자사 주력제품의 기술을 이전하는 경우를 본 적이 있는가? 한국항공우주산업의 파트너인 록히드마틴은 KFX에 회의적이었으며, F-35를 추가 구매하거나 F-16 전투기를 개조하는 형태로 개발하는 것이 더 합리적이라는 입장을 밝혀 왔었다. 이들은 차세대 전투기 개발 사업에서 F-35가 선정된 이후 KFX 개발을 위한 절충교역의 일환으로 어떤 기술을 주겠다고 명시하지 않고 엔지니어를 파견하겠다는 약속만 했다. 파견된 엔지니어가 사업에 제대로 협력하지 않거나, 미국 정부의 군사기술 통제를 들먹이며 기술이전을 거부해도 할 말이 없다. 에어버스D&S라고 해서 상황이 다르지는 않다. 유럽 소재 방산업체들은 아시아·중동 지역을 중심으로 확산되고 있는 군비증강 열풍에서 사실상 소외된 지역이다. 아시아와 중동 지역에서 미국과 러시아, 중국 무기 수출이 급증하고 있는 것과 대조적으로 유럽 방산업체들은 고전을 면치 못하고 있다. 가뜩이나 해외 전투기 시장에서 죽을 쑤고 있는 유럽 방산업체들이 후발 국가가 자신들의 주력 제품과 같은 체급의 전투기를 개발한다는데 적극적으로 기술을 이전해 줄 것이라는 기대는 어불성설이다. 개발이 성공적으로 완료된다 하더라도 수출 허가(E/L : Export License)도 문제다. KFX는 국산 전투기이기는 하지만, 상당한 수의 수입산 부품을 사용한다. 대표적으로 엔진의 예를 들어보자. KFX의 심장인 엔진은 국내 개발이 불가능하기 때문에 미국제 F414 엔진과 유럽 공동개발 EJ200, 프랑스제 M88 엔진 등이 검토되고 있다. 이것은 심각한 문제다. 가령 제3국의 전투기 도입 사업에 KFX가 입찰을 한다고 가정하자. 미국 업체와 유럽 업체도 입찰에 참가해 KFX와 경쟁 구도를 형성할 경우, 미국과 유럽 업체가 KFX를 누르는 것은 아주 간단하다. 자국 정부를 통해 KFX에 들어가는 엔진에 대한 해당국 수출 승인을 막아버리면 그만이기 때문이다. 이는 엔진에만 해당되는 문제가 아니라 항공전자장비나 무장 등 다양한 분야에 해당된다. 수출 시장 확보도 문제다. KFX가 설정한 4.5세대 미디엄(Medium)급 포지션은 이미 라팔과 유로파이터가 선점했다. 전투기 구매자는 좀 더 고성능을 원한다면 F-35나 T50 PAK-FA를 구매할 것이고, 성능이 검증된 전투기를 원한다면 F-16 개량형이나 F/A-18E/F, JAS-39E/F 등을 고려할 것이며, 이마저도 여의치 않다면 이들 전투비의 1/3 가격인 JF-17이나 J-10, 혹은 J-31 등을 구매하려 할 것이다. 전투기와 같은 무기 거래는 무기체계 자체의 상품성도 중요하지만 판매국의 구매국에 대한 정치·군사적 영향력에 의해 크게 좌우되는 만큼 미래 4.5세대 전투기 시장에서 한국산 KFX가 설 자리는 많지 않아 보인다. KFX 사업이 성공하기 위해서는 예산 절감과 효율이라는 명제에서 자유로워져야한다. 단순히 차세대 전투기를 우리 손으로 만들어 낸다는 목적 외에 새로운 성장 동력으로써 국가적 차원에서 대대적인 투자를 할 각오가 되어 있어야 한다는 것이다. 일본의 경우 해외에서 직접 도입하는 것보다 2배 이상의 비용을 지불하면서까지 전투기 국내 생산과 부품 국산화에 많은 비용을 투자해 왔고, 그 과정에서 많은 잡음은 있었지만 오늘날 세계 정상급 수준의 항공전자 기술과 전투기 독자 설계 능력을 갖추게 되었고, 지금은 5세대 스텔스 전투기 독자 개발을 위한 기술 실증기까지 선보이는 경지에 도달해 있다. 이제 본궤도에 오르려 하는 KFX가 성공하기 위해서는 최소한의 비용과 최단기간의 개발 기간이 강요되었던 그동안의 국산 무기 개발 프레임을 벗어 던져야 한다. 이 프레임을 벗어나지 못한 KFX는 그동안 등장했던 수많은 ‘국산 명품 무기’들이 온갖 잡음을 일으키며 애물단지로 전락한 전철을 밟으며 비상(飛上)하지 못하는 보라매 신세를 면치 못하게 될 것이기 때문이다. 이일우 군사 통신원(자주국방네트워크 사무국장)　

‘생산 능력이 좋아져 제품을 더 만들어 내는데 팔 곳은 없고, 저가 중국산 철강재는 계속 수입되고 있는데 국내 기업에 대한 규제는 해소되지 않고….’ 국내 철강업계가 겪는 4대 문제점이다. ‘산업의 쌀’이라고 불리는 철 생산 능력이 세계 1위를 차지한 적도 있었다. 세계철강협회에 따르면 조강(쇳물) 생산량 기준으로 국내 최대 철강사인 포스코는 1998년, 1999년, 2001년 세계 1위에 올랐다. 하지만 한때였다. 중국 기업에 밀려 2002년 3위로 밀려났다가 2004년 5위로 내려앉았다. 지난해 기준으로 아르셀로미탈(9610만t)이 8년 연속 1위 자리를 차지했고, 2위는 일본의 신일본제철스미토모(5010만t)였다. 포스코(3840만t)는 6위, 현대제철(1720만t)은 18위였다. 철강회사들의 수익도 점점 하향하는 추세다. 지난 3년간 철강회사들의 매출액을 살펴보면 포스코의 2011년 매출액은 68조 9387억원, 2012년 63조 6042억원, 2013년 61조 8646억원으로 줄어들고 있다. 현대제철도 2011년 15조 2595억원, 2012년 14조 8934억원, 2013년 13조 5328억원으로 해마다 감소했다. 세계 철강 경기 악화에 따른 수익 하락으로 동국제강은 2012년 2351억원, 2013년 1184억원 연속 적자를 냈다. 이 회사는 지난 7월 1500억원대의 유상증자를 통해 재무구조 개선에 나서기도 했다. 동부제철 인천공장은 동부그룹 구조조정에 따라 매각 대상에 올랐다. 각 회사가 겪는 문제는 개별적인 것이 아니라 국내 철강업계가 공통으로 겪고 있다는 게 특징이다. 오금석 한국철강협회 홍보팀장은 “국내 철강회사들의 어려움은 단지 오늘만의 일이 아니라 2000년대 중반 업계 호황기를 지나면서 생긴 수년 전부터 고착화된 어려움이라는 게 큰 문제”라고 설명했다. 민동준 연세대 신소재공학과 교수는 “한국 철강업계는 현재 체질 변화의 시기를 맞고 있다”고 말했다. 특히 철강업계가 가장 심각하게 피부에 와 닿을 정도로 느끼는 문제로는 중국산 저가 철강재 수입 증가가 꼽힌다. 한국철강협회에 따르면 8월 철강재 수입은 171만 6000t으로 지난해 같은 달에 비해 4.5% 증가했고 7월에 비해 9.0% 감소했다. 철강 수입은 지난해 11월부터 10개월 연속 전년 대비 증가세가 지속되고 있는 상황이다. 올해 1~8월 수입량은 1481만t으로 지난해 같은 기간과 비교해 14.1% 증가했다. 이 가운데 중국산은 862만 5000t을 기록하며 전년 대비 31.1% 증가했고, 일본산은 482만 6000t으로 7.7% 줄어들어 중국산 수입 비중이 점차 커지고 있다. 제품별로 보면 전체 수입의 40% 이상을 차지하는 열연강판은 8월 기준 전년 대비 11.8%, 중후판은 15.8%씩 수입이 증가했다. 국내 공급과잉 품목인 아연도강판(2.4%), 기타도금강판(57.8%), 컬러강판(125.2%) 등도 증가세가 계속되는 실정이다. 현재 반덤핑조사 중인 H형강(건축물 등에 쓰이는 철강재)은 과도한 수입 재고량, 부적합 철강재라는 인식에 따라 전년 대비 13.0%, 전월과 비교해 4.0% 감소했지만 전체 수입 비중의 3.4%를 차지해 여전히 많이 수입되고 있는 것으로 나타났다. 철강업계는 중국산 철강재의 공습을 더 이상 참을 수 없다며 적극적으로 대응하고 있다. 현대제철과 동국제강은 최근 국내 업체로는 처음으로 산업통상자원부 산하 무역위원회에 국내에 수입되는 중국산 H형강에 대해 반덤핑 제소장을 제출했다. 또 현대제철과 대한제강은 자사 마크가 찍힌 중국산 철근을 수입해 불법 유통한 혐의로 한 수입업체를 검찰에 고발한 바 있다. 하지만 가격을 무기로 한 중국산 철강재 수입을 막기란 쉽지 않다. 소형 기준 t당 H형강 유통 가격은 국내산이 중국산에 비해 약 20만원 가까이 비싼 데다 중국 역시 자국 내 공급과잉으로 밀어내기식 수출을 하고 있기 때문이다. 김주한 산업연구원 선임연구위원은 “쇳물을 만들기 위한 재료인 철광석과 코크스에서 철광석은 모든 나라가 들여오는 가격이 비슷한 편이지만 특히 중국은 코크스를 자급자족할 수 있기 때문에 재료비 자체가 저렴하다”며 “게다가 인건비도 낮아 전체 가격 경쟁력이 유리할 수밖에 없다”고 말했다. 철강업계 관계자는 “저가 중국산 철강재에 대응하기 위해 가격을 내리기란 쉽지 않다”며 “아무리 값이 싸다고 하더라도 품질이 떨어지고, 품질이 낮은 재료를 쓸수록 그만큼 안전성이 떨어진다는 문제가 있기 때문에 철강업계만이 아니라 수요업계가 함께 고민할 사항”이라고 밝혔다. 국내 철강업계는 경쟁력을 갖추기 위해선 품질에 차별성을 둬야 한다는 목소리를 높인다. 대표적으로 포스코는 고품질 제품 제조 등 신성장동력으로 대처하겠다는 입장이다. 임경근 포스코 기술연구소 박사는 “세계 각국이 에너지 개발에 집중하고 있는 상황에서 에너지 산업에 쓰이는 강재에 초점을 둬 수년 전부터 연구·개발하고 있다”며 “이런 에너지 강재는 보관과 운반 등에서 다른 강재보다 안전성이 요구되기 때문에 기술력이 필요한 고급 강재로 꼽히고 수익성도 좋다”고 설명했다. 민 교수는 “오랜 수명의 소재 개발에 대한 연구도 필요하다”며 “현수교 등에 쓰이는 강재는 100년 이상 버틸 수 있는 소재여야 하고, 요새 한창 이뤄지는 주택 재건축을 위해선 30~40년 이상 가는 철근 등이 필요하다”고 말했다. 이어 “장수명 소재는 소고기로 보면 치마살 같은 특수 부위라 볼 수 있는데 이런 부분에 대한 제품 품질을 높여야 한다”고 덧붙였다. 기존 철강산업의 경쟁력을 강화해야 한다는 지적도 있다. 김 선임연구위원은 “철강업계의 문제인 공급과잉은 국내 철강회사들이 기존에 설비투자를 많이 해 놓은 상태라 공급이 줄어들 수도 없고 이를 써야 할 조선·건설업계가 살아나지 않는 한 공급량 해소가 이뤄지기 어려운 상황”이라고 진단했다. 또 “범용 강재는 중국과의 경쟁력 차이가 크지 않지만 자동차용 같은 고급 강재는 경쟁력 차이가 있음에도 수요가 제한적이기 때문에 고급 강재 생산에만 집중하기는 어렵다”고 밝혔다. 그는 “국내시장에서 업계끼리 수요처를 뺏고 뺏기는 식으로 갈 것이 아니다”라며 “국내시장은 조선이나 건설사업, 자동차사업 등 주요 수입처에서 더 이상 수요가 나오기 어렵기 때문에 점차 좋아지고 있는 세계 경기에 맞춰 해외시장 개척에 나서야 한다”고 조언했다. 이어 “이미 일본 등이 동남아시장을 꽉 잡고 있는 상황에서 국내 철강회사들이 뒤늦게 진출해 어려움이 있지만 이들 지역 등에 나가지 않고서는 해결할 방법이 없다”고 말했다. 과거처럼 고객을 기다릴 것이 아니라 찾아가야 한다는 주문도 있다. 민 교수는 “철강업계가 호황기였을 때는 가만히 있어도 고객들이 찾아왔지만 지금은 가만히 앉아 기다릴 수 없을 정도로 경쟁이 치열하다”며 “고객을 직접 찾아가 자사의 제품이 어디에 쓰였을 때 뛰어난지 알리는 등 고객의 필요성과 편의에 맞춰야 한다”고 강조했다. 철강업계에 대한 규제도 아쉬운 부분으로 지적됐다. 내년부터 배출권거래제가 시행되면 국내 철강회사들은 온실가스 배출 규모를 정하고 이를 초과한 회사는 배출권을 사거나 사지 못하면 과징금을 내야 한다. 한국철강협회 분석에 따르면 내년부터 3년간 국내 쇳물 생산량이 2400만t가량 줄어들 수 있다. 또 거래 가격을 온실가스 1t당 1만원으로 가정했을 때 3년간 3635억원이 추가 소요되고 과징금을 내는 방식으로 할당량 부족분을 메운다면 1조 958억원의 재정 부담이 생긴다고 분석했다. 민 교수는 “이런 배출권거래제에 따른 재정 부담은 기업으로선 세금이나 마찬가지이기 때문에 제품 생산을 줄이거나 그만큼 제품 가격을 올릴 수밖에 없다”고 말했다. 김진아 기자 jin@seoul.co.kr

1200도가 넘는 시뻘건 쇳물이 쾅쾅 소리를 내며 고로(용광로)로부터 떨어졌다. 마치 화산이 폭발해 용암이 흘러내리는 모습과도 같았다. 만들어진 쇳물은 지하설비로 모아지면서 다음 작업을 위해 흘러갔고 서 있는 바닥 틈새 사이로 시뻘건 쇳물을 선명하게 볼 수 있었다. 쇳물이 흘러내리는 곳으로부터 불과 2m 위에 서 있는 느낌은 아찔했다. 바닥에서 올라오는 열기에 등에서는 쉴 새 없이 땀이 흘렀다. 이렇게 만들어진 쇳물은 철강 제품의 원자재가 되는 슬래브와 건설, 조선용으로 쓰이는 후판으로 제작돼 인근 국가에 판매된다. 지난 15일 인도네시아 수도 자카르타 중심부에서 약 2시간 30분가량을 차로 달려 도착한 칠레곤시의 크라카타우포스코는 포스코가 인도네시아 국영 철강사인 크라카타우스틸과 함께 설립해 올해 초부터 쇳물을 만들어내고 있다. 약 400만㎡ 규모의 부지 면적에 고로 1기를 포함해 쇳물을 만들어 후판과 슬래브 약 150만t씩 모두 연산 300만t 규모의 제품을 만들어낼 수 있는 일관제철소를 갖췄다. 직원 2360명 가운데 58명의 포스코 파견 주재원과 120여명의 글로벌 엔지니어 등을 제외하면 2180여명이 모두 현지인이다. 크라카타우포스코는 현재 90%의 가동률을 유지하고 있다. 쇳물을 만들어 제품의 슬래브를 생산하고 슬래브를 가공해 후판 등을 만들어내는 과정과 시설은 국내 포항제철소, 광양제철소와 다르지 않았다. 홍헌호 크라카타우포스코 기술팀장은 “200초에 1개꼴로 슬래브를 하루에 350개 정도 만들어낸다”고 설명했다. 크라카타우포스코는 포스코로서는 동남아 시장을 잡기 위한 요충지다. 이곳에서 생산된 제품의 60~70%는 인도네시아 내수 시장에서 판매되고 나머지는 인근 국가로 수출된다. 특히 크라카타우포스코가 위치한 칠레곤시는 인도네시아 자바섬의 서쪽 끝이자 태평양과 인도양을 잇는 입지적으로 뛰어난 곳이다. 이만 아리야디 칠레곤 시장은 “독일, 일본 기업들이 많이 진출했고 한국 기업으로는 포스코 외에도 롯데케미칼이 이곳에 크게 투자할 계획이 있는 것으로 알고 있다”고 말했다. 포스코가 이처럼 인도네시아 시장에 진출한 것은 국내 철강 수요가 포화상태라 해외에 진출하지 않을 수 없기 때문이다. 특히 인도네시아는 인구가 2억 7000만명으로 동남아 최대 경제 국가이자 1인당 철강 소비량이 선진국의 10분의1 수준인 약 70㎏밖에 안 되기 때문에 앞으로의 수요를 기대할 수 있는 곳이다. 인도네시아에 확실하게 뿌리를 내리기까지 남은 것은 경쟁력 확보다. 이를 위해 원가 절감을 하고 생산량을 지금보다 더 확보하는 게 숙제로 남아 있다. 민경준 법인장은 “인도네시아산 철광석은 쇳물을 만들기에 나쁜 성분이 꽤 있어 현재 10%밖에 사용하지 않고 있다”며 “좋지 않은 원료로도 철광석 30%를 사용하는 기술력을 갖추는 게 목표”라고 말했다. 이어 민 법인장은 “300만t 생산량 구축이라는 1단계 목표는 이미 이뤘고 고로 2기, 열연과 냉연 제품 생산 등을 갖출지 여부 등 2단계 목표는 내년 6월까지 논의를 끝낼 계획”이라고 밝혔다. 글 사진 칠레곤 김진아 기자 jin@seoul.co.kr

“포스코가 지역 경제에 미치는 영향이 큰 만큼 현재 철강 경기가 침체되면서 포항 시민들의 걱정도 큽니다. 어려운 상황에 놓여 있는 포스코의 사기(社氣)를 높이기 위해 평소 ‘범시민 포스코 사랑운동’을 추진하고 있습니다.” 황병한 포항시 경제산업국장은 최근 철강 경기가 안 좋아진 데 따른 지역 경기 침체를 우려하고 있다. 포스코 포항제철소는 1973년 6월 제1고로에서 처음으로 쇳물이 쏟아진 이후 지속적으로 성장하면서 2006년부터 2009년까지 최대의 호황기를 누렸다. 하지만 2010년을 기점으로 세계적으로 철강 경기가 침체기에 들어서면서 포스코 역시 과거에 비해 어려움을 겪을 수밖에 없게 됐다. 포항시 지역경제의 큰 부분을 차지하는 철강산업이 어려워질수록 지역경제 역시 어려움을 겪을 수밖에 없기 때문에 포항시의 고민이 많다. 황 국장은 “포항시, 포항시의회, 시민단체를 중심으로 ‘포스코주식 1주 갖기 운동’을 하기도 했고 포스코 창립 기념일에는 ‘포스코 주간’을 선포해 포스코대로 주변에 점등과 대형 꽃탑을 설치해 ‘포항시민은 포스코를 사랑합니다’라는 응원 메시지를 매년 전달하고 있다”고 설명했다. 포항시는 포스코가 지속적으로 지역경제에 도움이 될 수 있도록 협력할 방침이다. 황 국장은 “지난해 하반기부터 경기둔화가 다소 완화되는 징후가 보이고 있어 다행이지만 반등세가 크지 않을 전망이라 새로운 활로를 찾아야 할 시점”이라고 진단했다. 이를 위해 최근 권오준 포스코 회장 초청으로 김관용 경북도시자, 이병석, 박명재 새누리당 의원, 이강덕 포항시장, 이칠구 포항시의회 의장 등이 만나 포항시의 지속가능한 미래 발전을 위해 긴밀히 협의하기로 하면서 포항제철소 투자확대 양해각서(MOU)를 체결했다. 황 국장은 “포스코와 포항산업과학연구원(RIST), 포항공대를 축으로 민·관·산·학 네트워크를 강화하기로 했다”고 말했다. 포항 김진아 기자 jin@seoul.co.kr

올해로 창립 61주년을 맞은 현대제철은 국내를 넘어 글로벌 종합철강사로 도약하기 위해 발돋움하고 있다. 1953년 국내 최초의 철강업체로 출범한 현대제철은 전후 복구 작업에 필요한 철근과 형강 등 건설자재를 생산, 공급하며 국가 기간산업 역할을 수행하고 있다. 특히 지난해 말 현대하이스코 당진공장과 순천공장의 냉연강판 제조 및 판매부문을 분할 합병하면서 쇳물에서 자동차 강판까지 생산하는 일관제철 체제를 완성했다. 이로써 전기로에서 생산되는 철근과 H형강 등 건설용 강재 제품은 물론 철강제품의 꽃인 자동차 강판과 조선용 후판에 이르기까지 다양한 제품 구성을 갖추게 됐다. 이어 지난 4월 8일에는 내년 하반기 가동을 목표로 연산(1년 생산량) 100만t 규모의 특수강공장 건설에 착수해 엔진과 변속기 등 파워트레인용 부품에 사용되는 핵심 소재까지 공급하는 자동차 소재 전문 제철소로 거듭나게 됐다. 현대제철은 자동차 소재 전문 제철소로서 미래 자동차를 위한 가볍고 튼튼한 차세대 강판 개발에 주력하고 있다. 특히 현대하이스코의 냉연사업부 합병으로 자동차 강판과 관련된 연구개발(R&D) 활동이 통합되면서 신강종 조기 개발이 한층 탄력을 받은 것은 물론 열연과 냉연 분야의 유기적 협업으로 기술혁신 역시 빨라질 것으로 기대된다. 김진아 기자 jin@seoul.co.kr

7일로 환갑을 맞이한 동국제강이 고품질 후판(선박 제작에 쓰이는 철판) 제작을 위한 브라질 제철소 건설로 제2의 도약을 준비하고 있다. 그러나 동국제강이 이처럼 새롭게 도약하기 위해서는 주요 후판 수요처인 조선 업계의 불황, 저가 중국산 철강제품의 공습, 재무구조 개선이라는 3대 악재를 해결해야 할 것으로 보인다. 남윤영 동국제강 사장은 이날 충남 당진공장에서 기자간담회를 열고 “앞으로 석유 등이 고갈될 것에 대비해 해양플랜트 건설이 활성화되면 해양플랜트용 강재 수요가 늘어날 것”이라면서 “브라질 제철소에서 70~80%를 고급, 특수 강재 위주로 들여올 예정”이라고 말했다. 브라질 제철소는 미래 먹거리 개발을 위해 2001년 장세주 회장 취임 이후부터 중점적으로 추진하고 있는 사업이다. 동국제강은 브라질 북동부 세아라 주에 포스코와 세계 최대 철광석 공급사인 브라질 발레 등과 CSP라는 현지 합작사를 설립해 연간 300만t 규모의 고로(용광로) 제철소를 짓고 있다. 포스코건설이 시행하고 있고 이달 현재 제철소 설계는 99%, 구매와 제작은 79%, 건설은 33%가 이뤄지는 등 종합공정률이 60%를 넘어섰다. 동국제강에 따르면 제철소 가운데 핵심 공장인 고로의 건설은 34.6%의 진척률을 보이고 있어 내년 3분기 안에 건설이 완료될 수 있다. 현재 고로를 보유하고 있지 않은 동국제강으로서는 이번 고로 건설이 완료되면 시운전을 거쳐 내년 말부터 쇳물 생산을 시작할 수 있게 되며 2016년 상반기 안에 상업 생산에 돌입할 계획이다. 동국제강이 안팎으로 어려움을 겪고 있어 브라질 제철소를 통한 실적 개선에는 상당한 시간이 걸릴 것으로 보인다. 안으로는 연결 기준 2012년 2351억원, 2013년 1184억원의 대규모 적자를 잇달아 내기도 했다. 지난 1분기에는 13억원의 영업손실을 낸 바 있다. 또 채권단과 재무구조개선약정을 맺고 있는 가운데 대규모 유상증자를 통해 재무구조 개선에 나서려고 했지만 주가가 빠지면서 조달 금액이 크게 줄어든 상태다. 밖으로는 중국산 저가 철강 제품의 공급 과잉으로 동국제강의 주요 품목인 후판 판매도 어려워지고 있다. 이 외에도 국제 유가가 안정화되면서 해양플랜트 수요가 줄어들어 발주도 미뤄진 상황이다. 이에 대해 남 사장은 “현금성 자산이 1조원이 있고 9월 만기 회사채가 3000억원이 있지만 보유자산으로 갚을 계획이라 현재로서는 전혀 문제가 없다”면서 “본사 건물인 페럼타워 매각은 검토하지 않고 있다”고 말했다. 이어 남 사장은 “내년 이후에는 철강 사업이 호황기에 접어들 것으로 기대하고 있다”면서 “철강사업이 투자를 최대한 극대화시켰을 때 재무 상황이 일시적으로 악화하고 부채 비율도 높아지겠지만 최신 설비(브라질 제철소)가 풀가동됐을 때는 그 누구도 따라올 수 없는 품질 생산이 가능하게 된다”고 강조했다. 당진 김진아 기자 jin@seoul.co.kr

포스코 포항제철소에서 고로 가스밸브 교체작업 중 일어난 폭발사고로 근로자 5명이 중경상을 입었다. 9일 오전 5시 10분쯤 경북 포항시 남구 괴동동 포항제철소 2고로 안에서 가스밸브를 교체하는 작업 도중 가스 폭발사고가 발생했다. 이 사고로 포스코건설 기계설비 하도급업체 근로자 이모(53)씨 등 5명이 다쳤다. 3명은 병원에서 치료를 받고 있고 나머지 2명은 부상 정도가 경미해 귀가했다. 사고는 2고로 개보수 공사의 사전 작업을 위해 근로자들이 고로의 가스밸브를 교체하던 중 남아 있던 가스가 압력으로 인해 분출되면서 ‘펑’ 하는 소리와 함께 밸브가 튕겨 나가면서 일어났다. 포스코 관계자는 “가스밸브 교체 과정에서 배관 속에 일부 남아 있던 가스가 압력에 의해 새어 나오는 바람에 사고가 났다”며 “정확한 원인을 파악 중”이라고 말했다. 그러나 포스코 측은 사고가 나자 포항남부소방서 등 관계 당국에 신고하지 않고 부상자 이송과 현장 안전조치 등을 자체적으로 수습한 것으로 알려져 은폐 또는 축소하려 했다는 의혹을 사고 있다. 경찰과 소방 당국은 사고 현장에 감식반을 보내 원인을 파악한 뒤 안전위반 여부를 가릴 방침이다. 포항제철소는 지난 7일 오전에도 제철소 내 3고로에서 작업자의 실수로 쇳물이 일부 넘치는 사고가 발생했으나 다행히 인명 피해는 없었다. 포항 김상화 기자 shkim@seoul.co.kr

포스코 포항제철소에서 보수 공사 도중 가스 폭발사고가 발생했다. 이 사고로 건설 근로자 5명이 중경상을 입었다. 포항제철소는 지난 7일에도 고로의 쇳물이 넘치는 사고가 발생했지만 부상자 여부는 확인되지 않았다. 포스코 등에 따르면 9일 오전 5시 10분쯤 포항제철소 2고로 안에서 가스밸브 교체작업 도중 폭발사고가 발생했다. 이 사고로 하도급업체 근로자 이모(53)씨 등 5명이 다쳐 이 가운데 1명이 병원에 입원했다. 이들은 내년 3월 시작 예정인 2고로 개보수 공사의 사전작업을 위해 고로의 가스밸브를 교체하는 작업을 하고 있었다. 포스코는 사고 발생 뒤 포항남부소방서에 신고하지 않고 자체적으로 수습한 것으로 알려졌다. 포스코는 가스밸브 교체 작업 중 가스가 새는 바람에 폭발사고가 난 것으로 보고 있다. 포항제철소는 지난 7일 오전 5시15분쯤에도 3고로의 노체균열로 쇳물이 넘치는 사고가 발생하기도 했다. 온라인뉴스부 iseoul@seoul.co.kr

‘포스코 폭발사고’ 포스코 폭발사고로 근로자 5명이 중경상을 입었다. 포스코 포항제철소에서 보수 공사 도중 가스 폭발사고가 나 건설 근로자 5명이 중경상을 입었다. 지난 7일에도 고로의 쇳물이 넘치는 사고가 발생했으나 부상자 여부는 확인되지 않았다. 9일 오전 5시 10분쯤 포항제철소 2고로 안에서 가스밸브 교체작업 도중 폭발사고가 발생했다. 이 사고로 이모(53)씨 등 하도급업체 근로자 5명이 다쳐 이 중 1명은 입원했다. 이들은 내년 3월부터 시작할 예정인 2고로 개보수 공사의 사전작업을 위해 고로의 가스밸브를 교체하는 작업을 진행하고 있었다. 포스코 측은 가스밸브 교체 작업 중 가스가 새는 바람에 폭발사고가 난 것으로 보고 있다. 포스코측은 사고가 나자 포항남부소방서에 신고하지 않고 자체적으로 수습한 것으로 알려졌다. 한편 지난 7일 오전 5시 15분쯤 포항제철소 3고로의 노체균열로 쇳물이 넘치는 사고가 발생하기도 했다. 온라인뉴스부 iseoul@seoul.co.kr

‘포스코 폭발사고’ ‘포항제철소 사고’ ‘포스코 사고’ ‘울산 폭발사고’ 포스코 폭발사고로 근로자 5명이 중경상을 입었다. 9일 오전 5시 10분쯤 포항시 남구 괴동동 포항제철소 2고로 안에서 가스밸브를 교체하는 작업 도중 가스 폭발사고가 발생했다. 이 사고로 포스코건설 기계설비 하도급업체 근로자 이모(53)씨 등 5명이 다쳐 이 가운데 3명이 병원에서 치료를 받고 있다. 2명은 부상 정도가 경미해 귀가했다. 사고는 2고로 개보수 공사의 사전작업을 위해 근로자들이 고로의 가스밸브를 교체하던 중 남아있던 가스가 압력으로 인해 분출되면서 ‘펑’하는 소리와 함께 밸브가 튕겨 나가면서 일어났다. 포스코 관계자는 “교체를 위해서는 가스를 모두 빼내야 하는데 배관 속에 일부 남아있던 가스가 압력에 의해 새어 나오는 바람에 사고가 났다”며 “정확한 원인을 파악 중”이라고 말했다. 포스코 측은 사고가 나자 포항남부소방서에 신고하지 않고 부상자 이송과 현장 안전조치 등 자체적으로 수습한 것으로 알려졌다. 경찰과 소방당국은 사고현장에 감식반을 보내 원인을 파악한 뒤 안전위반 여부를 가릴 방침이다. 포항제철소는 지난 7일 오전에도 제철소 내 3고로에서 작업자의 실수로 쇳물이 일부 넘치는 사고가 발생했으나 다행히 인명피해는 없었다. 앞서 8일 각종 위험물질을 취급하는 울산석유화학공단에서 폭발과 질식사고가 잇따라 근로자 1명이 사망하고 7명이 부상했다. 이날 오후 6시 27분쯤 울산시 남구 매암동의 냉매 생산업체인 후성에서 보일러가 폭발했다. 이 사고로 근로자 조모(32)씨가 숨지고, 황모(33)씨 등 4명이 다쳤다. 소방당국에 따르면 후성은 이날 오전 10시부터 오후 4시 40분까지 플랜트 설비인 보일러(LNG 가열버너) 수리작업을 했으나 수리가 잘되지 않자 외부의 업체를 불러 추가로 작업한 후 재가동하던 중에 폭발사고가 발행했다. 회사 측은 버너 안에 있던 LNG(액화천연가스)가 폭발한 것으로 추정된다고 사고 경위를 설명했다. LNG 가열버너는 불산 제조 설비를 작동시키는 장치지만 불산 누출은 없는 것으로 알려졌다. 소방당국과 경찰은 정확한 사고 원인과 피해규모를 조사하고 있다. 또 오후 6시 34분쯤 남구 황성동 SK케미칼 울산공장의 위험물 저장탱크에서 청소작업을 하던 협력업체 직원 서모(49)씨, 정모(53)씨, 박모(47)씨 등 3명이 질식해 병원으로 옮겨졌다. 다행히 현재는 의식을 회복해 생명에 지장이 없는 상태다. 근로자들은 탱크 청소와 부식 방지 코팅작업을 하던 중에 사고를 당했다고 소방당국은 밝혔다. 소방당국은 이들이 화학물질에 노출돼 질식했는지 등 정확한 사고 경위를 조사하고 있다. 온라인뉴스부 iseoul@seoul.co.kr

‘포스코 폭발사고’ ‘포항제철소 사고’ 포스코 폭발사고로 근로자 5명이 중경상을 입었다. 9일 오전 5시 10분쯤 포항시 남구 괴동동 포항제철소 2고로 안에서 가스밸브를 교체하는 작업 도중 가스 폭발사고가 발생했다. 이 사고로 포스코건설 기계설비 하도급업체 근로자 이모(53)씨 등 5명이 다쳐 이 가운데 3명이 병원에서 치료를 받고 있다. 2명은 부상 정도가 경미해 귀가했다. 사고는 2고로 개보수 공사의 사전작업을 위해 근로자들이 고로의 가스밸브를 교체하던 중 남아있던 가스가 압력으로 인해 분출되면서 ‘펑’하는 소리와 함께 밸브가 튕겨 나가면서 일어났다. 포스코 관계자는 “교체를 위해서는 가스를 모두 빼내야 하는데 배관 속에 일부 남아있던 가스가 압력에 의해 새어 나오는 바람에 사고가 났다”며 “정확한 원인을 파악 중”이라고 말했다. 포스코 측은 사고가 나자 포항남부소방서에 신고하지 않고 부상자 이송과 현장 안전조치 등 자체적으로 수습한 것으로 알려졌다. 경찰과 소방당국은 사고현장에 감식반을 보내 원인을 파악한 뒤 안전위반 여부를 가릴 방침이다. 포항제철소는 지난 7일 오전에도 제철소 내 3고로에서 작업자의 실수로 쇳물이 일부 넘치는 사고가 발생했으나 다행히 인명피해는 없었다. 온라인뉴스부 iseoul@seoul.co.kr

프랑스 국립도서관에 보관돼 있는 현존 세계 최고(最古)의 금속활자본인 직지심체요절(直指心體要節)이 충북 청주에서 완벽하게 복원됐다. 청주 고인쇄박물관은 직지 복원에 착수한 지 3년 만에 하권 1∼39장의 활자 복원은 물론 조판까지 마무리해 오는 22일 최종보고회를 갖는다. 황정하 고인쇄박물관 학예연구실장은 “프랑스에는 현재 하권 2~39장만 보존돼 있다”면서 “지방자치단체가 활자를 복원한 것은 처음인 데다 금속활자본으로 남아있지 않은 하권 1장도 복원했다는 점에서 의미가 크다”고 말했다. 하권 1장은 국립중앙도서관 등에 보관된 직지 목판본을 참고해 만들었다. 고인쇄박물관은 이번에 직지 상권 39장 가운데 1~6장도 복원했다. 직지의 활자복원은 중요무형문화재 제101호인 임인호 금속활자장이 맡았다. 그는 직지 제작에 사용된 것으로 추정되는 밀랍주조법을 활용해 활자를 복원했다. 이 주조법은 벌집에서 추출된 물질인 밀랍으로 어미글자를 만든 뒤 여기에 쇳물을 부어 밀랍이 녹아내리면서 활자가 만들어지는 원리다. 임씨는 좋은 밀랍을 얻기 위해 작업실 인근에 벌통까지 갖다 놨다. 청주고인쇄박물관은 내년 말까지 직지 상권을 모두 복원해 한 권의 책자로 인쇄할 계획이다. 고려 때의 불교 서적인 직지는 1377년 금속활자로 인쇄돼 현존하는 세계 최고의 금속 활자본이다. 1378년에는 책 내용을 목판에 새겨 인쇄하기도 했다. 청주 남인우 기자 niw7263@seoul.co.kr

포스코의 ‘철강신화’가 세계를 달구는 불꽃으로 타오르기 시작했다. 1973년 포항 영일만에서 처음 쇳물을 뽑은 지 40년 만에 인도네시아에서 우리 기술로 종합제철소를 완공, 가동에 들어간 것이다. 포스코는 23일(현지시간) 자카르타 서쪽 100여㎞ 지점인 칠레곤에서 연산 300만t 규모의 ‘크라카타우포스코’ 일관제철소 준공식과 함께 용광로에 첫 불을 댕기는 화입식을 거행했다고 밝혔다. 준공식에는 정준양 회장과 수실로 밤방 유도요노 인도네시아 대통령을 비롯해 양국 정부 관계자와 협력업체 임직원, 현지 주민 등 500여명이 참석해 동남아시아 최초의 일관제철소 가동을 축하했다. 정 회장이 세계 최대 크기인 높이 7.6m, 길이 20m의 상용 고로 화구에 화입봉을 집어넣자 시뻘건 화염이 타오르며 내열의 온도가 1300도 이상으로 올랐다. 정 회장은 “비교적 짧은 30개월 만의 일관제철소 건설은 쉽지 않은 여정이었지만 한국의 기술과 인도네시아의 인적 자원이 힘을 합쳐 성공할 수 있었다”면서 “포스코가 제철보국 이념으로 국가경제 발전의 밑거름이 됐듯 크라카타우포스코도 같은 역할을 할 것으로 확신한다”고 말했다. 크라카타우포스코는 포스코와 국영 철강사인 크라카타우스틸이 7대3 비율로 합작한 일관제철소 법인으로, 총부지 372만㎡에서 제선과 제강, 후판 등 공정을 한꺼번에 처리할 수 있다. 제철소에서는 건설 구조물에 주로 쓰이는 슬래브 180만t과 조선 등에 들어가는 후판 120판t을 생산하게 된다. 인도네시아산 철광석을 원료로 생산한 철강재 300만t 중 210만t을 현지에서 판매한다. 인구 2억 5000만명의 인도네시아는 연 철강 수요 1250만t 대부분을 수입에 의존하다가 포스코와 손잡고 질 좋은 제품을 자체 조달하게 된 것이다. 이에 따라 포스코는 가동 원년부터 영업이익 흑자를 기대하고 있다. 포스코는 인도네시아를 거점으로 중국, 베트남, 인도로 연결되는 ‘철강벨트’가 곧 완성되면 세계 5위 철강사를 뛰어넘어 3위권 진입을 넘볼 수 있다. 인도네시아 제철소 건설에는 전력(200만㎾)을 공급하는 포스코에너지 등 포스코 계열사뿐만 아니라 태창기계 등 국내 248개 중소기업들도 상생 차원에서 함께 참여했다. 계열사인 대우인터내셔널은 현지에서 철강재의 해외 수출 및 신규 자원개발 사업도 추진하기로 했다. 포스코 관계자는 “40년 전 외국 기술에 의존했던 포항제철이 어느덧 해외에서 우리 손을 기다리는 글로벌 철강사로 변모했다”고 말했다. 김경운 기자 kkwoon@seoul.co.kr

산학협동재단(이사장 한덕수(한국무역협회 회장))과 (사)대학산업기술지원단(단장 김민수)이 창의력과 전공지식을 겸비한 창의적 인력 양성을 위해 공동으로 실시한 ‘2013년도 이공계 대학생 경진대회 지원사업’을 성공적으로 마무리했다. 이공계 대학생 경진대회 지원사업은 전국 우수한 이공계 대학생을 대상으로 열린 경진대회를 지원하는 방식으로 이뤄졌다. 해당 사업의 지원을 받은 경진대회는 ‘이공계 대학생 경진대회 지원사업’의 지원을 받은 경진대회는 △전국주조기술경기대회(한국주조공학회) △전국대학생 금형3차원 CAD기술 경진대회(한국금형공업협동조합) △도금기술경기대회(한국도금협동조합) 대한건축학생작품전(대한건축학회) △대학생프로젝트경진대회(대한산업공학회) △국제 대학생 자작 자동차대회(영남대학교) △한국지능로봇 경진대회(한국로봇융합연구원) △전국레저보트 및 마리나 디자인 경진대회(조선대학교) △한국대학생ICT 경진대회(한국정보과학진흥협회)이다. 사업 지원을 받은 9개 경진대회는 2013년 4월부터 11월까지 개최됐으며, 참여 학생들은 자신의 전문지식과 창의력을 바탕으로 열띤 경쟁을 벌였다. 경진대회 참가자들은 여름날 무더위 속에서 1,700도가 넘는 쇳물을 다루고, 뙤약볕에 달구어진 자동차를 수리하는 등 방학과 주말도 잊고 밤낮 없이 설계와 제작에 몰입하는 모습을 보이며 자신들의 모든 열정과 지식을 경진대회에 녹여냈다. 이런 대학생들의 꿈과 열정이 어우러진 9개 경진대회에서는 대통령상, 산업통상자원부장관상, 문화체육관광부장관상, 노동부장관상, 교육과학기술부장관상 등 총 200여 입상자에 대한 수상이 이뤄졌다. 산학협동재단 관계자는 “올해 ‘이공계 대학생 경진대회 지원사업’의 추진을 통해 대학생들의 열정과 노력을 확인할 수 있었다. 이공계 경진대회에 참가하는 학생들의 높은 전문지식 수준에 감탄했다”며, “경진대회 입상자들에게 도움이 될 수 있는 지원방법을 논의 중에 있다”고 말했다. 한편 산학협동재단은 이번 년도 사업 성과를 바탕으로 내년에도 사업을 추진해 향후 차세대 산업인력인 이공계 대학생과 고등학생들에게 창의력과 협동성, 전공능력 및 도전정신을 배양하는데 도움을 줄 계획이다. 또한 그 창의적 인력양성을 유도할 수 있는 산학협력사업 등을 지속적으로 개발하며 중소기업에 우수한 인력을 공급할 수 있는 인력시장 체계 마련에 힘쓸 예정이다. 온라인뉴스부 iseoul@seoul.co.kr

현대·기아차그룹의 계열사인 현대제철이 현대하이스코의 주요 사업 부문을 인수하는 형식으로 부분 합병해 매출 20조원대의 거대 철강사로 거듭난다. 자동차에 공급하는 강판 사업을 일원화해 경영 효율성을 높인다는 게 겉으로 드러난 이유다. 일각에선 최근 삼성그룹이 제일모직을 에버랜드로 넘겨주는 등 후계 작업에 나선 데 이어 재계 2위인 현대차그룹도 계열사 합병과 지분 정리를 통해 3세 경영 체제 다지기에 나선 게 아니냐는 시각도 있다. 현대제철은 17일 이사회를 열고 “경영 효율성을 극대화하고 충남 당진제철소의 3고로 완공 이후 일관제철소 완성 차원에서 현대하이스코의 냉연강판 제조 및 국내 판매 부문에 대한 분할 합병을 결의했다”고 밝혔다. 합병 기일은 오는 12월 31일로 정했다. 현대제철은 현대하이스코 당진공장과 순천공장을 인수해 고로 쇳물에서 제철 과정을 거쳐 열연강판을 생산할 뿐만 아니라 이를 가공해 냉연강판까지 생산, 판매하는 명실상부한 종합제철소로 변모하게 됐다. 현대제철과 현대하이스코는 지난해 각각 14조 1287억원, 8조 4051억원의 매출액을 기록했다. 냉연 부문은 현대하이스코 매출의 60%를 차지하는 핵심 사업이다. 이번 합병으로 현대제철의 재무구조는 빠르게 개선될 전망이다. 대규모 신규 투자를 해 온 현대제철의 총차입금은 11조원으로 순이자 비용만 3000억원에 달한다. 내년부터 본격적인 상환이 시작된다. 현대하이스코가 분기당 1500억원 정도의 현금 수익을 창출하는 덕분에 현대제철은 채무 부담을 덜게 됐다. 증권가와 재계는 이번 합병을 두고 현대차그룹의 후계 구도가 본격화되는 것 아니냐는 분석을 내놓고 있다. 현대차는 현대제철 지분이 없었지만 현대하이스코의 최대 주주이므로 두 회사가 합쳐지면 현대차가 합병 기업의 지분을 10.1% 갖게 된다. 그룹 지배 구조의 핵심인 현대모비스에서 현대차-기아차로 이어지는 기존 순환출자 구조에 또 다른 순환출자 구조(현대모비스-현대차-현대제철)가 새로 생겨나는 것이다. 이 경우 신규 순환출자를 금지하는 공정거래법 개정안이 연내에 통과되면 문제가 된다. 이 때문에 정몽구 회장이 가진 합병 회사의 주식을 현대제철이 보유한 현대모비스 주식과 맞바꿔 순환출자의 고리를 끊을 것이라는 관측이 나온다. 이렇게 되면 정 회장의 현대모비스 지분(6.95%)이 늘어나 후계자인 정의선 부회장에게 증여하기가 쉬워진다. 정 부회장은 이미 지난해 3월 현대제철 사내이사로 선임돼 그룹 내 지배력을 넓혀 가고 있다. 반면 정 회장의 셋째 사위인 신성재 현대하이스코 대표의 입지는 좁아지게 됐다. 핵심 알맹이인 냉연 부문을 제외하면 신 대표의 관장 영역은 강관 부문과 자동차 경량화 사업 등으로 크게 줄어든다. 이에 대해 현대차그룹은 “정 부회장은 현대제철이나 현대하이스코에 지분이 전혀 없다”며 “이번 사업 조정은 경쟁력 제고를 위한 계열사 간의 기능적 합병일 뿐 경영권 승계와 연관 짓는 것은 무리”라고 말했다. 김경운 기자 kkwoon@seoul.co.kr 오달란 기자 dallan@seoul.co.kr

현대제철 제3고로(高爐)가 7년간의 대장정 끝에 쇳물을 뿜어낸다. 현대제철은 13일 충남 당진시 송악읍 당진제철소 제3고로 공장에서 정몽구 현대차그룹 회장과 엔지니어링 주관업체 폴워스사 마크 솔비 사장 등이 참석한 가운데 당진제철소 3고로 화입식(火入式)을 열었다. 지난 7년간 9조 9000여억원을 투입한 일관제철 사업을 마무리함으로써 연산 1200만t 규모의 자동차 소재 전문제철소를 완성했다. 3고로는 기존 1·2고로와 같은 내용적 5250㎥, 최대 직경 17ｍ, 높이 110ｍ 규모로 연산 400만t의 쇳물을 생산할 수 있는 설비다. 현대제철은 고로 부문 연산 1200만t 체제를 구축, 기존 전기로(연 1200만t)를 더해 총 2400만t의 조강 생산능력을 갖추게 됐다. 또 세계철강업체 순위에서 2006년 31위였던 현대제철은 2010년 20위로 뛰어오른 데 이어 3고로를 본격 가동하는 올해 이후에는 세계 11위권으로 도약하게 된다. 3고로 가동으로 연간 8조 9000억원의 수입대체 효과를 기대할 수 있다고 현대제철은 설명했다. 우리나라 철강산업은 상(쇳물)-하(제품) 공정의 불균형으로 연간 2000만t이 넘는 소재용 철강재를 일본·중국 등지에서 수입하고 있다. 고로 가동 첫해인 2010년 내판재, 섀시용 강판 전 강종 등 49종을 개발한 현대제철은 2011년 외판재 13종과 고강도강 등 22종, 지난해 100-120K급 초고장력강 등 10종을 개발했다. 올해부터는 강재의 물리적 특성으로 인한 변형을 억제한 내시효 외판과 저항복형 50K급 외판, 사이드아우터용 고강도 외판 등 신강종 개발에 나섰다. 당진제철소는 철광석·유연탄 등 제철 원료를 밀폐형으로 하역·이송·보관하고 철스크랩을 재활용하는 자원순환형 친환경 제철소로 운영된다. 이와 함께 현대제철은 1200억원을 투자해 지난해 10월 착공한 철분말 공장을 내년 2월 양산을 목표로 건설 중이며, 당진제철소 내 23만 6000여㎡에 1조원을 투자해 정밀압연설비를 갖춘 특수강 공장을 신축하고 있다. 엔진·변속기 등 자동차 핵심 부품의 소재로 쓰여 고강도·내마모성이 요구되는 특수강은 대표적인 고부가제품으로 지난해 국내 수요의 30%(231만t)를 수입에 의존했다. 현대제철은 연산 100만t 규모의 고품질 특수강을 생산할 계획이다. 정 회장은 “현대제철은 전 세계적인 경기침체에도 불구하고 지난 7년 동안 총 9조 9000억원의 대규모 투자를 차질 없이 추진해 20여만개의 새로운 일자리를 창출하고 지역 경제 발전에 크게 기여해 왔다”며 “앞으로도 현대제철은 세계 최고의 철강회사를 향한 끝없는 도전을 계속하면서 지속적인 투자와 일자리 창출을 통해 국가와 지역경제 발전에 공헌할 것”이라고 말했다. 박성국 기자 psk@seoul.co.kr

포스코가 인도네시아 자바섬에 동남아시아 최초의 종합제철소를 짓고 있다. 포항과 광양 제철소에서 얻은 기술과 노하우를 전해주고 귀중한 자원을 얻으며 해외생산 거점을 만드는 프로젝트다. 포항에서 시작된 철강 기지가 중국과 동남아시아, 인도를 거쳐, 터키로 이어지는 ‘아이언 로드’의 중요한 거점사업이기도 하다. 여기에는 전쟁터를 방불케 하는 글로벌 철강업계의 경쟁에서 창조적인 발상으로 우위를 선점하려는 고도의 전략이 담겼다. 그럼에도 인도네시아 현지인들의 민심을 얻은 데에는 다 이유가 있었다. 칠레곤의 포스코 합작법인 ‘크라카타우포스코’ 일관제철소 건설현장을 찾았다.지난 11일(현지시간) 인도네시아 수도 자카르타의 수카르노하타 국제공항 입국장. 단정한 자세로 앉아 있는 출입국관리소 여직원이 기자의 국적을 확인한 뒤 “어디로 가느냐”고 영어로 물었다. “칠레곤에 간다”고 대답을 하자 그 직원은 “포스코 직원이냐, 자카르타에 온 것을 환영한다”고 반겼다. 세계 어느 곳 할 것 없이 무뚝뚝하기만 한 출입국 담당 직원이 미소를 지으며 “웰컴”이라고 말하는 것 아닌가. 인도네시아인이 표정과 입으로 전하는 포스코의 위상을 실감하는 첫 순간이었다. [착공 3년만에 이룬 대역사] 자카르타에서 서쪽으로 100㎞쯤 떨어진 칠레곤 시내에는 공업도시답게 번잡하고 오가는 사람들이 많았다. 항구와 인접한 일관제철소 건설공사 현장으로 들어가는 입구에 ‘크라카타우포스코’라는 회사의 간판이 눈에 들어왔다. 포스코가 현지 국영철강사인 크라카타우스틸과 70 대 30의 투자비율로 합작한 법인이다. 일관제철소란 제선과 제강, 압연의 세 공정을 모두 갖춘 종합제철소를 말한다. 제선은 원료인 철광석과 유연탄 등을 고로에 넣어 액체상태의 쇳물을 뽑아내는 공정을, 제강은 이렇게 만들어진 쇳물에서 각종 불순물을 제거하는 작업을, 압연은 쇳물을 슬래브(커다란 쇠판) 형태로 뽑아낸 뒤 높은 압력을 가하는 과정을 말한다. 동남아시아에서의 일관제철소는 이곳이 처음이다. 2010년 11월 400㏊(120만평)의 드넓은 부지에 동남아시아 최초의 일관제철소 착공식을 가질 때에는 아무것도 없는 평지였다. 그런데 12월 완공을 앞둔 이곳에는 포항이나 광양의 제철소보다 더 웅장해 보이는 첨단 공장이 들어섰다. 철 구조물이 복잡해 보이는 고로 공장도 완공돼 시험가동을 앞두고 있다. 철광석이나 석탄 등 제철 원료를 운송하는 컨베이어벨트도 언제든 움직일 수 있도록 채비를 갖춘 듯하다. 화물차들이 분주히 오간다. 특히 공장 곳곳에는 노란색 대형 배관이 인체의 핏줄처럼 주변을 에워싸고 있는데, 제철 과정에서 발생하는 부생가스를 저장 탱크로 보내는 배관이라고 한다. 부생가스를 한데 모아 부생가스발전소를 가동, 다시 제철에 활용할 수 있는 자원절약형 친환경 설비다. 해안의 항구 근처에는 밝은 초록색 지붕을 덮은 대형 야적장이 신선하게 보였다. 일년의 반이 우기인 인도네시아의 날씨 사정을 고려해 야적된 철광석 등을 보호하는 밀폐형 원료 야적장이다. 해양오염을 최소화할 수 있는 설비여서, 환경 보호에 세심한 신경을 쓴 흔적이 역력하다. 기자를 안내하는 한국인 직원은 “이런 것들이 인도네시아 현지인들의 환심을 살 수 있는 부분”이라고 귀띔했다. 기자를 반갑게 맞은 민경준 법인장은 인도네시아 일관제철소의 성공을 장담했다. 우선 합작투자의 방식을 ‘브라운필드’로 진행했는데, 즉 포스코는 기술과 운영 노하우를 제공하고 인도네시아 측에서는 철도, 도로, 전기, 항만 등 인프라가 충분히 갖춰진 부지를 제공함으로써, 초기 설비투자 비용을 크게 줄일 수 있었다. 이 덕분에 1단계 공정에 27억 달러(약 2조 9281억원)만 들여 조기에 연산 300만t의 후판과 슬라브 생산공장을 가동할 수 있게 된다. [창조적 발상 전환의 성과] 인도네시아는 철광석이 22억t, 석탄은 934억t에 이르는 엄청난 규모의 잠재 매장량을 자랑한다. 국내에서 종종 겪는 원료 공급 차질 탓에 애먹을 일이 전혀 없는 셈이다. 또 후판 생산량 150만t 중 70%는 인도네시아 내수시장에 판매하고, 나머지는 인근 국가에 수출할 예정이다. 동남아시아의 후판 수요는 기하급수적으로 늘고 있다. 슬래브 150만t 중 50만t은 포스코에서 소화하고, 나머지는 크라카타우스틸에 공급할 예정이다. 판로에 문제가 없다는 뜻이다. 아울러 포스코 계열사들의 다른 협력사업에도 기대감이 깃든다. 포스코건설은 제철소 건설을 계기로 반탄 주정부와 인프라스트럭처 부문에 관한 양해각서(MOU)를 교환했다. 또 포스코는 인도네시아에서 석탄회사를 운영하면서 철광석, 니켈 등 다른 광물자원까지 사업 분야를 확장할 방침이다. 인도네시아에는 칼리만탄섬(보르네오섬) 등 1만 8000개의 섬이 있는데, 자원탐사를 통해 새로운 자원을 발굴한다는 구상이다. 포스코ICT는 신재생에너지 사업을 강구하고 있다. 포항산업과학연구원(RIST)은 현지 보고르 농대와 저탄소 녹색성장 및 지구온난화에 공동 협력을 꾀하기로 했다. 민 법인장은 육군 장교 출신답게 탁월한 리더십을 발휘하고 있다. 공장을 돌아보며 만난 현지인 직원들은 그를 가르켜 “보스”라며 엄지손가락을 추켜세웠다. 그가 인기만 좇는 것은 아니다. 한국인 직원들에게는 매몰찰 정도로 엄격하다. 혹시 현지인들의 오해를 살까봐, 실수를 부를 수 있는 술자리는 반드시 현지인 식당을 피하고, 음주 후 노래방은 출입금지 조치를 내렸다. 민 법인장의 집무실이 있는 본관 건물 앞에는 높다란 깃대가 5개 있다. 인도네시아 국기와 포스코 깃발, 크라카타우포스코 깃발 등이 휘날리는데, 정작 태극기는 없다. 국가관이 누구보다 투철한 그가 민족적 자긍심이 강한 인도네시아인들에게 세심한 배려를 한 것이다. “지금 전투 현장에 있다는 생각으로 항상 각오를 다지고 있습니다.” 그의 말에서 비장한 무게감을 느낀다. [현지인 “우리도 할 수 있다”] 앞서 2011년 10월 7일 칠레곤 일관제철소 건설 현장에서 또 하나의 신기록이 탄생했다. 용광로 ‘본체 기초 1단’에 대한 콘크리트 타설 작업을 41시간 만에 성공적으로 완료한 게 그것이다. 이날 오후 4시 가로 30.2m, 세로 46.2m, 높이 2.5m 크기의 용광로 본체에 콘크리트를 쏟아붓기 시작해 250여명의 근로자들이 주야간 2교대 근무를 하며 단 1분도 쉬지 않고 타설을 했다. 균열이 전혀 없는 용광로를 만들기 위해서는 순식간에 작업을 마쳐야 하는 고난도 작업이다. 긴장감과 속도감에서 전쟁터를 방불케 했을 것이다. 특히 270t의 철근과 3500㎥의 콘크리트가 쓰이는 대단위 작업을 한국의 전문기업이 아닌, 인도네시아 교민 기업과 현지 근로자들이 포스코의 지휘를 받아 무사히 마쳤다는 점에서 의미가 있다. 시공사인 포스코건설이 현지인들에게 ‘우리도 할 수 있다’는 자신감을 심어준 쾌거였다. 포스코는 일관제철소 완공을 앞두고 현지채용 조업요원을 대상으로 한 연수교육에 들어갔다. 현지인 550명이 7차에 나눠서 진행되는 교육은 유·공압 등 기초직무교육과 제선·제강·연주·열간압연·냉간압연 등 기초철강공정교육, e러닝을 활용한 포스코 핵심가치 등 경영전반에 관한 과정으로 진행됐다. 무에서 유를 창조하는 포스코인을 만드는 작업이다. 인도네시아 직원들은 이론교육 후 개인별 과제가 부여되는 평가에서 가장 당황했다고 한다. 그들은 이를 극복하면서 한국의 발전 동력을 체험한 셈이다. 포스코가 인도네시아의 발전을 위해 한 일은 지난해 2월 철골 착공식에 참석한 홍석우 전 산업통상자원부 장관의 발언에서 잘 나타난다. 홍 전 장관은 “일관제철소가 인도네시아 철강 산업의 중추로서 관련 산업의 경쟁력을 높이고 연 15만여명의 일자리를 창출해, 인도네시아가 2025년 세계 9대 경제 강국으로 성장하는 데 크게 기여할 것”이라고 말했다. 글 사진 칠레곤(인도네시아) 김경운 기자 kkwoon@seoul.co.kr

21일 오전 10시 10분쯤 전남 광양제철소 제2제강 공장 지하 통신케이블 관로에서 화재가 발생, 공장 가동이 중단됐다. 불이 나자 현장 근로자들은 모두 대피해 인명 피해는 발생하지 않았지만 3시간여 만에 가까스로 진화됐다. 이 불로 케이블 관로를 지나던 컴퓨터 등의 통신선들이 모두 타 공장 가동이 중단됐다. 케이블이 복구되기까지 2제강 공장은 2~3일간 조업 중단이 불가피할 전망이다. 2제강 공장은 용광로에서 나온 쇳물을 강으로 생산해 내는 곳이다. 2제강 공장에서 생산해야 하는 물량은 당분간 1제강 공장에서 처리할 방침이어서 전체적인 생산 계획엔 차질이 없을 것으로 보인다. 광양제철소 측은 연일 계속된 폭염으로 인해 공장 내 통신 케이블 일부가 고열을 이기지 못하고 발화한 것으로 추정된다고 밝혔다. 경찰과 소방 당국도 폭염 등으로 통신선들이 과열돼 불이 났을 가능성이 큰 것으로 보고 정확한 화재 원인을 조사 중이다. 광양 최종필 기자 choijp@seoul.co.kr

용암처럼 펄펄 끓어오르는 1300도의 용광로. 사시사철 그 앞에서 뜨거운 불과 맞서며 전통 유기를 만들어내는 사람들이 있다. 바로 ‘방짜 유기공’이다. 식중독균과 대장균을 죽이는 멸균 효과 때문에 ‘신비의 그릇’으로도 불리는 방짜 유기. 만드는 공정 역시 까다롭고 복잡하다. 새벽 4시부터 용해 작업을 시작해 쇳물을 녹이는 시간만 12시간에 달하는 대규모의 공정이다. 31일 밤 10시 45분에 방송되는 EBS ‘극한 직업’에서는 500년 고유의 전통 빛을 이어가기 위해 오늘도 불 앞에 서는 방짜 유기공의 삶을 들여다 본다. 경상북도 문경의 방짜 유기 공장. 구리와 주석의 합금인 놋쇠를 만드는 작업이 한창이다. 합금 비율은 78대22. 이 비율을 어기면 최고의 방짜 유기가 될 수 없다. 오늘 하루 작업할 쇠의 양은 2000kg으로 쇠를 옮기고, 녹이고, 붓는 작업만 수십 번 반복된다. 삽시간에 작업 현장은 수증기와 열기로 가득 찬다. 작업자들의 얼굴은 쇳물처럼 빨갛게 상기돼 있다. 그러나 방짜 유기를 만드는 공정은 여기에서 멈추지 않는다. 양질의 물건을 제작하기 위해 메질 작업이 필요하다. 하나의 물건을 만드는 데 필요한 메질 수는 1500~2000차례나 된다. 850도 가마 앞에서 쇠를 달구고 메질하는 작업이 끝도 없이 반복된다. 그런데 그때 돌연 작업이 중단되고 일하던 이들의 표정이 어두워진다. 과연 무슨 일이 일어난 것일까. 유독 굉음에 휩싸인 작업장이 있다. 회전축을 중심으로 빠르게 돌아가는 기계의 힘을 빌려 납작한 바둑을 그릇 모양으로 세우는 곳이다. 어디로 튈지 모르는 쇳가루와 전속력으로 돌아가는 기계. 자칫 잘못하면 아찔한 사고로 이어질 수 있는 공정이지만, 방짜 유기공의 몸은 기계와 밀착돼 있다. 이런 노력 끝에 모양이 갖춰진 쇠는 담금질을 거치게 된다. 소금물 중에서도 염도가 가장 높다는 간수에 쇠를 일정시간 동안 담그는 공정을 거쳐야 비로소 망치로 내리쳐도 깨지지 않는 강도 높은 방짜가 완성된다. 그리고 모두가 잠든 새벽 4시, 한여름 더위를 피해 이른 시간에 용해 작업이 시작됐다. 뜨거운 열기와 화염에 휩싸인 공장 안. 펄펄 끓는 1300도의 용광로 앞에서 또다시 12시간의 길고 긴 사투가 벌어진다. 이은주 기자 erin@seoul.co.kr