흔히 우리나라를 ‘일본을 우습게 보는 세계에서 유일한 민족’이라고들 한다. 일본은 GDP 순위 세계 3위로 세계 경제에 강력한 영향력을 미치는 나라일 뿐만 아니라 전반적인 국력이 우리나라를 크게 앞서는 나라지만, 이러한 객관적인 지표의 열세와 관계없이 우리 국민들은 일본을 ‘무시’, ‘괄시’, ‘멸시’하는 경우가 많다. 국가대표 축구팀 감독은 평상시에 제아무리 뛰어난 성적을 거두더라도 한일전에서 패하면 사퇴를 각오해야 하고, 각종 지표나 통계에서 일본에 뒤처지는 결과가 나왔다는 뉴스가 보도되면 분통을 터트리는 댓글이 줄을 잇는다. 우리나라가 국가적 자존심을 걸고 ‘단군 이래 최대의 국방 사업’이라고 불리는 한국형 전투기(KFX) 체계 개발에 들어가자 일본은 차세대 스텔스 전투기 기술실증기의 시험 비행을 실시하고, 최근 차세대 전투기 개발 본격화를 위한 기술공개 접수를 마감하면서 본격적인 전투기 개발에 들어갔다. 韓 KFX vs 日 F-3 우리나라의 KFX와 일본의 F-3는 비슷한 시기에 등장할 전투기지만, 그 성능 면에서는 ‘하늘과 땅’에 가까울 만큼의 차이가 있다. 결론부터 말하자면 유사시 독도 상공에서 KFX로 F-3에 덤비는 것은 무모한 자살행위에 가깝다. 2026년부터 실전 배치되는 KFX는 4.5세대 전투기를 표방하고 있다. 라팔이나 유로파이터와 같은 4.5세대 전투기들이 2000년대 초반부터 등장했다는 사실을 감안한다면 등장 자체가 경쟁 기종들보다 20년 이상 늦었다는 이야기다. 미국과 러시아, 중국 등 강대국들은 이미 5세대 전투기를 실전에 배치하고 있고, KFX가 한창 양산될 2030년대 출시를 목표로 6세대 전투기에 대한 개념 연구 단계에 들어가 있다. F-16보다 조금 더 큰 24.5톤의 최대 이륙중량에 쌍발엔진, 마하 1.8 수준의 최대속도를 갖춘 KFX는 현재 기준에서는 상당히 우수한 전투기지만, 5세대 전투기 보급이 일반화되는 2020년대 중반 이후부터는 성능 면에서 주변국 주력 전투기보다 상당한 열세에 처하게 될 수밖에 없다. 이 때문에 KFX는 블록(Block) 개념을 도입해 단계적으로 성능을 향상시킬 계획이지만, 기체 크기의 한계 때문에 개량형인 블록 II나 블록 III에서도 충분한 용적의 내부 무장창이나 항공전자장비를 갖추기 어려워 주변국 대비 성능 열세는 극복하기 어려울 것으로 보인다. 이와 대조적으로 일본이 준비하고 있는 F-3는 목표 성능치가 KFX와는 ‘클래스’가 다르다. 일본은 F-3의 목표 성능을 현존 최강의 전투기라는 미국의 F-22A 랩터(Raptor)와 동등 이상으로 설정하고 있다. F-3에는 스텔스기를 원거리에서 탐지할 수 있는 고성능 AESA(Active Electronically Scanned Array) 레이더와 전자전 장비, 적외선 탐색추적장비(IRST) 등을 통합한 선진통합센서는 물론, 기체 표면에 붙여 사각지대를 없애주는 레이더인 스마트 스킨(Smart skin), 중거리 공대공 미사일 6발 이상을 수납할 수 있는 넓은 내부 무장창과 30톤급 이상의 대형 전투기를 마하 1.5 이상으로 초음속 순항시킬 수 있는 고성능 엔진, 그리고 고기동을 위한 비행제어시스템이 구현될 예정이다. 일본은 지난 4월과 5월에 시험 비행을 실시한 기술실증기 X-2에서 F-3에 탑재될 통합센서와 엔진의 선행 개발 제품들의 기술 테스트를 실시했을 정도로 관련 연구를 상당 수준 진척시켰다. 이 때문에 오는 2028년까지 F-22A와 동등 이상의 성능을 가진 세계 최고 수준의 전투기를 개발한다는 일본의 목표는 어렵지 않게 달성될 수 있을 것으로 보인다. 방위성은 F-3 전투기를 F-2 지원 전투기의 후계로 100여 대 이상 전력화한다는 구상을 가지고 있지만, 지난해 11월 방위장비청 기술 심포지엄에서 공개된 F-3의 요구 성능 중 공중전 능력과 장거리 작전 능력, 내부 무장 능력 등이 대단히 높게 설정되어 있다는 점을 감안하면 이 전투기는 F-2보다는 F-15의 후계에 가깝다. 즉 장거리 항속 능력과 우수한 공중전 성능을 바탕으로 주변국에 대한 공세적 항공 작전에 투입될 가능성이 높다는 것이며, 이는 유사시 독도 상공에서 우리 KFX가 이 전투기를 상대해야 할 가능성이 높아진다는 것을 의미한다. 현재 공개된 제원을 비교하면 KFX는 레이더와 항공전자장비 성능, 무장 능력과 공중 기동 능력 등 모든 능력에서 F-3에 열세다. 여기에 공중조기경보통제기와 이지스함 등이 거미줄처럼 연결된 자위대의 네트워크 교전 능력까지 감안한다면 KFX로 F-3에 대적하는 것은 자살 행위가 될 우려도 있다. 분통이 터질 일이지만 비슷한 시기에 개발된 양국의 전투기들이 이렇게까지 심각한 성능 격차가 발생할 수밖에 없는 것은 지난 수십여 년 간 항공산업을 바라보는 양국 정부의 시각차 때문이었다. 파격 투자 일본과 최저가 한국 장중하고 맑은 종소리로 유명한 국보 제29호 선덕대왕 신종은 본명보다 ‘에밀레종’이라는 별명으로 더 유명하다. 종을 완성시키기 위해 쇳물에 어린 아이를 던져 넣었는데 이 때문에 종소리에서 ‘에밀레(어미 때문에)’라는 소리가 들린다는 전설 때문이다. 이 종이 완성된 것은 통일신라 선덕왕 재위 기간 중이었는데 무엇인가를 만들 때 사람을 희생시켜 물건을 완성시키는 전통(?)은 에밀레종 이후 1000년이 지난 지금까지 우리나라에서 이어지고 있다. 우리나라 산업계에는 ‘공밀레’라는 말이 있다. 과학자나 기술자들을 비하하는 표현인 ‘공돌이’라는 단어에 에밀레종의 ‘밀레’를 합성해 탄생한 단어로 어떤 제품이나 물건을 개발하거나 만들 때 인력을 혹사시키는 연구개발 풍토를 비꼬는 말이다. 이러한 풍토는 산업계 전반에 만연해 있지만 무기 개발 분야에서는 더욱 두드러지게 나타난다. ‘한국형 명품 무기’는 최저가 낙찰제를 통해 결정된 부족한 연구개발비를 가지고 지정된 기간 내에 개발을 완료해야 하는 열악한 환경에서 탄생한다. 정해진 기간 내에 납품하지 못하면 하루하루 눈덩이처럼 불어나는 지체보상금을 내야 한다는 압박 속에서 연구원들의 피와 땀, 경우에 따라서는 목숨이 한국형 명품무기 탄생의 댓가로 지불되고 있다. 실제로 T-50 고등훈련기 개발 과정에서 2명, K-9 자주포 개발 과정에서 1명의 연구원이 과로로 순직했다. 문제는 연구개발 기간 중 과로에 시달리던 연구원들도 막상 무기체계의 개발 프로젝트가 끝나면 갈 곳이 없어진다는 것이다. 국방과학연구소(ADD)와 같이 국가에서 운영하는 연구소는 그나마 사정이 조금 나은 편이지만, 민간업체들에 근무하는 연구원들은 연구개발 프로젝트가 끝나면 당장 다음 달 월급을 걱정해야 하는 열악한 환경에서 근무하는 경우가 많다. 뛰어난 능력과 잠재력을 가진 전문 인력들은 생계를 위해 타 업종으로 전환하거나 해외 업체의 러브콜을 받아 우리나라를 떠나기 일쑤다. 이러한 문제는 연구개발 인력에만 국한된 것이 아니다. 민간업체들은 항공기나 장갑차 등 군에서 주문한 물량에 대한 납품이 끝나면 후속 물량을 확보하기 어렵기 때문에 막대한 예산을 투자해 설치한 생산라인을 뜯어내고 이 생산라인에서 근무했던 근로자들을 정리 해고하는 경우가 부지기수다. 가령 항공기 생산 업체의 사례를 들어보자. 국산 고등훈련기와 전투기를 생산하는 K업체는 현재 우리 공군과 필리핀, 이라크 등에 인도될 항공기들을 생산하고 있다. 알려진 바에 따르면 현재 수주 물량은 내년 연말까지 모두 인도되기 때문에 추가 수출이 성사되지 않는다면 내년부터 KFX 양산 개시 시점인 2026년까지 약 9년간 이 업체는 고정익 항공기 생산라인 유지가 어려워질지도 모른다. 항공기 생산은 일반적인 자동차 생산과 다르기 때문에 현장의 말단 인력도 수개월 이상의 전문 교육을 이수해야 하며, 현장 관리자들은 이름만 생산직일 뿐 석·박사 학위를 소지한 고급인력들이 필요하다. 생산 물량이 없어 항공기 생산라인을 접는다면 항공기의 개발과 관리, 생산 업무에 종사했던 수백여 명 이상이 국내 타 업종 또는 해외 동일 업체로 이직해야만 한다. 항공산업의 맥이 끊어진다는 이야기다. 흔히들 항공산업을 미래 대한민국을 먹여 살릴 신성장동력으로 언급한다. 대당 수백억 원을 훌쩍 넘는 항공기 1대를 수출하면 중형차 수천 대를 수출하는 것과 같은 경제적 이익을 기대할 수 있을 정도로 항공산업은 고부가가치 산업이다. 또 항공산업을 육성해 제반 기술 기반을 닦아 놓으면, 해외에서 항공기를 구매할 때 바가지 쓸 일도 없다. 휴대폰이나 컴퓨터를 살 때 사고자 하는 물건에 대해 잘 알고 있으면 소위 말하는 ‘호갱님’이 되지 않는 것과 같은 이치다. 이 때문에 항공산업 육성은 정부 차원에서 반드시 해야하는 과제이지만, 현재 대한민국의 항공산업은 그 맥이 끊길 위기로 내몰리고 있다. 이러한 위기는 13년 전에도 있었다. 2002년 KF-16 120대 면허생산이 종료되면서 2005년 T-50 양산 개시 이전까지 2년간 생산라인 가동 중단 위기가 있었던 것이다. 당시 참여정부는 이 문제 해결을 위해 군 전력증강 계획에 없었던 KF-16 20대 추가생산 카드를 꺼내들었고, 공군은 FX 사업 예산이 전용될 우려가 있다며 강력 반발했다. 하지만 정부가 1조 2천억 원에 달하는 KF-16 추가 생산 비용을 공군 예산이 아닌 산업자원부 예산을 쓰기로 결정하면서 공군 전력공백 방지와 항공기 생산라인 유지라는 두 마리 토끼를 동시에 잡을 수 있었다. 하지만 현재는 향후 9년간의 항공기 생산라인 가동 중단 위기를 목전에 두고 있음에도 불구하고 그 어떤 대비책도 제시되지 않고 있다. 문제는 멀쩡한 이 생산라인이 개점휴업하고 있을 9년의 기간 중 우리 공군의 전투기 전력공백이 최고조에 달할 것이라는 점이다. 공군은 노후 정도가 극심해 비행이 위험한 수준까지 와 있는 F-4E 40대와 F-5E/F 120대 등 160여 대의 전투기를 2019년까지 퇴역시킬 예정이지만, 이 시기에 도입되는 전투기는 F-35A 40대가 전부로 2019년부터 2030년까지 약 10여 년간 우리 공군은 100~120대의 전투기가 부족한 사상 최악의 전력 공백 사태를 겪게 된다. 항공산업 위기와 전력공백 문제를 해결할 수 있는 방법은 간단하다. 국내에 있는 생산라인을 이용해 전투기를 추가 생산하는 것이 그것이다. FA-50이 전투기 전력을 대체하기 위한 기체로 부족하다면 KF-16의 성능 개량형을 추가 생산하는 방법도 있고, 일본처럼 F-35를 면허생산하는 방법도 있다. 하지만 이 방안에 대해 정부와 군에서는 회의적인 분위기다. 정부 입장에서는 수 조원에 달하는 비용을 지출하는 것이 부담스럽다. F-16 전투기 면허생산 비용은 대당 600~800억 원 선이고, 옵션에 따라 차이가 큰 편이지만 일본의 사례를 보자면 F-35 면허생산 비용은 1700~2000억 원을 넘어간다. 이러한 전투기들을 매년 10대 안팎씩 9년간 생산한다면 적게는 5.4조에서 많게는 18조원의 돈이 들어간다. 부정적인 것은 군도 마찬가지다. 계획에 없던 전투기 추가 양산이 결정되면 다른 전력증강사업 예산이 타격을 입게 된다. 가뜩이나 복지비 부담이 큰 상황에서 선거 때 표로 연결되지 않는 국방예산은 지출을 꺼리는 것이 예산당국의 일관된 입장이기 때문에 전투기 추가 양산을 한다는 결정이 내려지면 기존의 국방예산을 전용하라는 압박이 강할 것이라는 것이 군의 걱정이다. 또한 공군의 전투기 보유 정수는 430대로 정해져 있기 때문에 중기계획에 없는 F-16이나 F-35 면허생산 카드를 꺼내게 되면 다른 전투기 도입 수량, 즉 KFX 도입 수량이 줄어들어 한국형 전투기 개발 사업이 흔들릴 수밖에 없다. 정부와 군의 이러한 경직된 사고는 일본의 사례와 너무도 대조적이다. 일본의 항공산업은 우리나라와 마찬가지로 군용기 생산을 계기로 시작되었지만, 그 전개 과정은 우리나라와 너무도 상이했다. 요컨대 일본의 전투기 생산라인은 지난 반세기 동안 멈춘 적이 거의 없었다. 일본정부는 1955년부터 1960년까지 300대의 F-86 전투기를 면허생산하고, 이 사업이 끝나기도 전에 F-104 전투기 면허생산 계약을 체결, 1967년까지 230대의 F-104를 생산해 생산라인을 유지시켰다. 잠시 숨을 고른 뒤 1969년에는 F-4D/E 전투기 140대 면허생산 계약을 체결해 1981년까지 생산했고, 그 직후 F-15CJ/DJ 전투기 100대 생산 계약을 체결했다. F-15 전투기가 생산되던 당시 항공자위대는 F-104와 F-4 등의 전투기를 300대 넘게 보유하고 있었기 때문에 F-15 전투기는 당초 항공자위대가 요구한 100대면 충분했다. 하지만 일본정부는 F-15 전투기 100대의 생산이 종료되면 차세대 독자개발 전투기인 F-2의 생산이 시작되기 전까지 10년 가까이 항공산업이 침체기에 접어들 것을 우려해 3차례에 걸쳐 각각 55대, 32대, 36대 추가 생산을 결정했다. 당초 군이 요구한 100대에 무려 123대를 더 얹어준 것이다. 이러한 기조는 21세기에 들어와서도 그대로 유지되고 있다. 일본은 F-3 양산이 시작되는 2028년 이후까지 자국의 전투기 생산라인 유지를 위해 F-35 면허생산을 준비하고 있다. 현재 계약된 것은 42대지만, 지속적인 생산라인 유지를 위해 F-35 도입 대수를 100대 이상으로 늘리는 방안도 검토 중이다. 일본에서 생산되는 F-35는 일본 자국기업이 생산한 부품 비중이 40%에 육박하는데, 이 때문에 도입 가격이 타국의 F-35보다 50% 가량 비싸다. 그럼에도 불구하고 일본정부가 기존 소요 대비 2배 이상 추가 도입을 추진하는 것은 단순한 군비증강이 아닌 항공산업에 대한 과감한 투자다. 이러한 투자 덕분에 일본은 완성기 생산뿐만 아니라 항공전자, 항공엔진, 소재 기술 등 항공과학기술 전반에 걸쳐 세계 최고 수준의 기술력을 확보할 수 있었고, F-2 전투기 개발 이후 세계 각국으로부터 공동개발과 기술이전 등의 러브콜을 받고 있다. 현재는 이러한 기술력 기반 위에 4500억 원에 달하는 R&D 예산을 투자, X-2라는 5세대 스텔스 전투기 기술실증기를 완성하기도 했다. 요컨대 한국은 전투기 생산을 단순히 소모성 국방사업이라고 생각해 정부 차원의 투자를 꺼렸고, 일본은 전투기 생산을 항공산업 명맥 유지와 발전을 위한 투자라고 인식했다. 수십 년간 지속된 이러한 인식의 차이는 한일 양국 간 항공산업 수준의 격차를 천지차이로 벌려 놓았다. 이제 15년 후면 우리나라는 북한을 제외하면 동북아에서 질적·양적으로 가장 떨어지는 공군력을 보유하게 될 것이고, 일본은 질적으로 미 공군과 어깨를 나란히 하는 세계 최정상급 공군력을 가지고 동북아시아 하늘을 지배하게 될 것이다. 물론 아직 시간은 있다. 정부가 미래 대한민국 안보를 걱정한다면, 또 항공산업을 미래 신성장동력 산업으로 생각하고 있다면 범정부차원의 공세적인 투자가 필요하다. 과거에는 ‘공돌이’를 쥐어짜면 “안되면 되게하라”가 가능했지만, 21세기 대한민국을 먹여 살릴 산업을 육성하자는데 1000년전 에밀레종 만드는 스타일로 덤벼들 수는 없지 않은가? 이일우 군사 전문 통신원(자주국방네트워크 사무국장) finmil@nate.com

“철강업계 스스로 사업을 재편하자.”(권오준 포스코 회장) “사업구조 개편에 적극 나서라.”(주형환 산업통상자원부 장관) 우리나라 최초로 쇳물을 생산한 1973년 6월 9일에 맞춰 서울 강남구 테헤란로 포스코센터에서 열린 ‘제17회 철의 날’ 행사에서 정부와 기업 양측 모두 철강산업 구조조정에 강한 의지를 드러냈다. 철강산업은 전날 정부가 12조원대 구제금융을 투입하기로 한 조선·해운을 비롯해 석유화학, 건설 등과 함께 ‘5대 취약업종’으로 분류되고 있다. 권 회장은 한국철강협회장 자격으로 밝힌 기념사에서 “철강 산업구조 고도화를 통한 체질 강화를 해야 한다. 강력한 구조개혁을 통해 안정적이고 경쟁력 있는 성장기반을 마련해야 한다”고 강조했다. 권 회장은 “불량 수입 철강재에 강력히 대응해 국내 시장을 안정적으로 지켜 나가는 한편 기술 혁신을 통해 미래 경쟁력을 확보해야 한다”고 덧붙였다. 이어 연단에 오른 주 장관도 축사 시간 대부분을 업계를 향한 쓴소리에 할애했다. 주 장관은 ▲포스코의 비핵심 분야 매각 ▲현대제철과 하이스코 합병을 통한 대형화 추진 ▲동국제강의 후판공장 폐쇄 등 기업별 구조개편 노력을 나열한 뒤 “단기적인 처방에 불과하다는 비판이 있다”고 일축했다. 이어 “철강업계 스스로 전문기관에 의뢰해 객관적으로 경쟁력을 진단하는 것은 매우 시의적절하다”면서 “정부도 오는 8월 시행 예정인 기업활력제고법에 따라 절차 간소화, 규제 완화, 세제 지원 등을 통해 기업의 자발적인 사업재편이 속도감 있게 추진되도록 돕겠다”고 말했다. 홍희경 기자 saloo@seoul.co.kr

한국철강협회는 8일 ‘제33회 철강상’ 수상자를 발표했다. 국내 최고의 철강 기술인에게 주어지는 철강기술상은 서석종(왼쪽) 포스코 수석연구원이 수상했다. 철강기능상은 이종근(오른쪽) 현대제철 기장이, 철강기술장려상은 박사윤 동부제철 부장, 철강기능장려상은 이성재 포스코 파트장이 받았다. 철강기술상을 받은 서 수석연구원은 자동차용 초고강도 강판을 개발해 자동차 소재용 시장에서 연간 4만t 이상의 수요를 만들어 낸 공로를 인정받았다. 철강기능상을 받은 이 기장은 제강공장에서 연속 주조 시 쇳물의 공급을 원활하게 하는 장치를 개선해 8억원의 원가를 절감하고 가동률을 향상시켰다. 철강기술상, 철강기능상 수상자에게는 상패와 함께 각각 1000만원과 500만원의 상금이 주어진다. 철강상은 철강기술인 및 기능인들의 연구·개발 의욕 진작과 철강산업 발전을 위해 1982년 제정됐다. 시상식은 9일 오전 10시 30분 서울 강남구 대치동 포스코센터아트홀 서관 4층에서 개최되는 ‘제17회 철의 날’ 기념행사에서 진행된다. 김동현 기자 moses@seoul.co.kr

내부 부피 5500㎥로 세계에서 9번째로 큰 규모로 재단장한 포스코 광양제철소 제5고로가 7일 화입식(火入式·처음 불을 넣는 의식) 뒤 조업을 시작했다. 전남 광양제철소에서 열린 화입식엔 권오준 포스코 회장을 비롯한 포스코 그룹 임직원 200여명과 정인화 국회의원, 정현복 광양시장 등이 참석해 용광로에 첫 불을 지피는 현장을 지켜봤다. 권 회장은 “5고로 개수로 광양제철소는 전 세계 최대 내용적을 자랑하는 1고로와 함께 9번째인 4, 5고로를 동시에 가동하는 세계 최대 단일 제철소가 됐다”면서 “포스코 경쟁력의 주춧돌이 될 것”이라고 했다. 15년 10개월 동안 총 5000만t의 쇳물을 생산했던 광양 5고로의 조업은 지난 2월 15일 마감됐다. 이후 112일 동안 내화벽돌과 설비 교체하는 개수작업이 이뤄졌다. 약 3500억원의 비용과 하루 최대 1700여명의 대규모 인력이 투입됐다. 광양제철소 관계자는 “개수(改修)작업 기간 동안 대규모 건설인력이 유입돼 제철소 주변 지역 원룸 입주자가 급증하고, 근처 식당도 활기를 띠었을 정도”라고 귀띔했다. 재단장 결과 3950㎥에서 5500㎥로 부피를 확대한 5고로의 일일 쇳물 생산량은 1만 3700t에 이른다. 또 광양제철소는 연산 2300만t 쇳물 생산 체제를 구축하게 됐다. 내부 부피가 5000㎥ 이상인 초대형 고로는 현재 전 세계에 11개가 있다. 이 중 4개를 포스코가 가동한다. 광양 1고로(6000㎥)가 가장 크고, 포항 4고로(5600㎥)와 광양 4고로(5500㎥)와 5고로가 뒤를 이었다. 이날 공개된 광양 5고로엔 회오리 모양 관을 삽입해 미립입자까지 걸러내는 청정집진 시스템이 적용됐다고 포스코가 밝혔다. 포스코 측은 “기존 집진설비에 비해 30% 이상 집진효율을 높였고, 배출 수증기를 거의 없애는 한편 정밀한 온도조절이 가능하도록 냉각방식을 개선함으로써 고로 본체의 수명을 늘렸다”고 설명했다. 홍희경 기자 saloo@seoul.co.kr

원숭이들은 바나나껍질을 어떻게 벗길까요? 19일(현지시간) 미국 허핑턴포스트는 인간과 다른 원숭이의 바나나껍질 벗기는 영상을 기사와 함께 소개했다. 영상은 지난 2009년 7월 ‘크레이지 바나나’(Crazy Bananas)가 유튜브에 게재한 것으로 한 남성이 등장해 바나나껍질 벗기는 법에 대해 알려준다. 남성은 “원숭이들이 위가 아닌 바나나 밑에서부터 껍질을 벗긴다”며 “이런 방식으로 바나나껍질을 벗기면 부러지는 일없이 쉽게 껍질을 제거할 수 있다”고 설명한다. 남성이 바나나 밑둥을 살짝 누르자 껍질이 살짝 벌어진다. 양손을 이용해 껍질을 잡아당기자 속살을 드러낸 말끔한 바나나의 모습이 드러난다. 한편 지난 2009년 7월 8일 유튜브에 게재된 이 영상은 현재 1166만 9500여 건의 조회수를 기록 중이다. 사진·영상= Crazy Bananas youtube 영상팀 seoultv@seoul.co.kr ☞ A3 용지를 7번 접으며 그 두께가? ☞ 1000°C 쇳물 부어도 빅맥 어째서 멀쩡할까?

“참깨빵 위에 순쇠고기, 패티두장, 특별한 소스, 양상추, 치즈, 피클, 양파까지” 한때 전국을 떠들썩하게 만들었던 맥도날드 빅맥의 주제가. 빅맥에 사용되는 신선한 재료들을 묘사했다. 하지만 이 실험을 보게 되면 재료들에 의문을 품게 된다. 지난 10일(현지시간) 유튜버 ‘Tito4re’는 맥도날드 인기 메뉴 빅맥 위에 녹인 구리(쇳물)를 붓는 독특한 실험을 진행했다. 뜨겁게 달궈진 쇳물을 빅맥 위에 붓자 빅맥은 금세 새까맣게 타버렸다. 여기까지는 예상대로였다. 그러나 빅맥은 녹지 않았다. 실험자는 아예 빅맥을 하나씩 해부해 철판 위에 올려놨다. 그래도 빵과 패티는 겉만 검게 그을릴 뿐 그 형태는 멀쩡했다. 여기까지만 보면 빅맥에 문제가 있어 보이지만, 여기에는 과학적인 이유가 숨겨져 있다. 바로 ‘라이덴프로스트 효과’(Leidenfrost effect) 때문인데, 액체가 끓는점보다 훨씬 더 뜨거운 물체와 접촉하게 되면 액체 바깥쪽에 증기막이 형성되는 것을 말한다. 뜨겁게 가열한 후라이팬에 물방울을 떨어뜨리면 증발하지 않고 후라이팬에서 구르며 미끄러지는 것도 이 같은 원리다. 녹인 구리를 만드는 과정에서도 물이 들어가는데, 끓는점이 100℃인 물이 구리(녹는점1084°C, 끓는점 2571°C)와 만나는 과정에서 증기막이 형성돼 빅맥을 보호한 것이다. 즉 빅맥이 아닌 다른 햄버거라도 결과는 똑같이 나올 수 있다는 얘기다. 한편 해당 영상은 유튜브에서 현재 300만 건이 넘는 높은 조회 수를 기록하고 있다. 사진·영상=Tito4re/유튜브 김형우 기자 hwkim@seoul.co.kr ☞ 1천도 넘는 용암에 음료캔 넣었더니…☞ 용암으로 구운 스테이크는 무슨 맛?

핵 타결 이후 빗장이 풀린 이란에 진출하려는 우리 기업들의 발걸음이 본격화되고 있다. 포스코는 이란과 2조원대 제철소 건설에, 한전은 7400억원 규모의 발전소 건립에 참여하기로 했다. 때마침 주형환 산업통상자원부 장관도 이란을 방문해 양국 간의 경제 교류 협력 방안을 논의했다고 한다. 그동안 세계 각국이 이란 특수를 노리고 발 빠르게 움직여 도대체 우리 정부와 기업은 뭘 하나 걱정했는데 반가운 소식이 아닐 수 없다. 포스코는 그제 이란 철강기업인 PKP사와 쇳물부터 각종 철강 제품까지 생산하는 일관제철소를 짓기로 합의각서(MOA)를 체결했다. 아니면 말고 식의 구두 계약이나 다름없는 업무협약(MOU)이 아니라 법적 구속력을 갖는 실질적인 계약서인 합의각서에 정식 사인한 것이다. 과거 정권에서 보면 대통령의 해외 순방 때 자원외교 등과 같은 사업에서 적지 않은 계약이 이뤄졌지만 성과로 이어지지 않는 보여 주기식 계약이 있었던 게 사실이다. 하지만 이번 포스코의 이란 진출은 실질적인 제철소 수출로 이어질 수 있는 단계까지 간 것이니 기대가 크다. 합의각서보다는 약하지만 한전의 이란과의 발전소 건설 계약 체결도 의미가 적지 않다. 해외 다른 기업들이 가로채지 않도록 본계약까지 성사시켜 나가야 한다. 한·이란 경제공동위원회에 참석한 주 장관도 이란으로부터 옛 도심 개발과 호텔 건설 사업에 ‘러브콜’을 받았다고 한다. 지금 이란은 37년 동안의 경제 제재 조치로 낙후된 도로, 철도, 항만 등 인프라 시설 등에 대한 재건 사업에 박차를 가해야 하는 상황이다. 그만큼 우리 기업들이 뛰어들 사업이 널려 있는 ‘기회의 땅’이라는 얘기다. 이란은 원유 매장량 세계 4위, 천연가스 세계 1위의 자원 대국이다. 인구 8000만명의 거대 시장으로 내수 시장까지 고려하면 잠재력이 무궁무진한 나라다. 글로벌 경제 침체 속에서 유일하게 시장이 살아 움직이고 있는 곳이기도 하다. 중국 시진핑 주석이 이란의 제재가 풀리자마자 국가 원수로는 처음으로 하산 로하니 이란 대통령과 만나 양국 교역 증대 방안을 합의한 이유가 거기 있다. 박근혜 대통령은 지난해 중동 4개국 순방 후 경제 재도약을 위해 ‘제2의 중동 붐’을 해법으로 내놓은 적이 있다. 바로 절호의 기회가 왔다. 활짝 열린 이란 시장을 잡기 위한 정부와 기업의 더 적극적인 도전이 필요하다.

포스코, 총사업비의 8% 부담 연산 160만t 파이넥스공법 전수 포스코가 이란 일관제철소 건설 사업에 참여한다. 일관제철소란 쇳물부터 각종 철강제품까지 생산하는 제철소를 말한다. 포스코는 29일(현지시간) 한국·이란 비즈니스 포럼에서 이란 철강기업인 PKP사와 연산 160만t 규모의 일관제철소를 건설하는 내용의 합의각서(MOA)를 체결했다고 밝혔다. 이 프로젝트는 PKP사가 이란 차바하르 경제자유구역에 16억 달러(약 2조원)를 들여 일관제철소를 짓는 내용이다. 포스코는 총사업비의 약 8%를 부담하고 파이넥스 공법 등을 전수해 준다. 앞서 지난해 9월 포스코, 포스코건설, PKP는 이와 관련한 양해각서(MOU)를 체결했다. 제철소 건립 사업은 2단계로 진행된다. 1단계에서는 연산 160만t 규모의 파이넥스 공법과 압축연속주조 압연설비 공정이 도입되고 2단계에서는 연산 60만t의 냉연 및 도금 라인을 설립한다. 또 포스코에너지와 포스코건설은 이 일관제철소에서 발생하는 부생가스를 원료로 활용해 전력을 생산하는 발전소를 건설하고 매일 6만t 수준의 담수화 설비를 구축, 운영할 계획이다. 포스코에너지와 한국전력은 부생가스발전소와 담수화설비에 대한 운영 및 관리를 함께 맡는다. 포스코건설은 발전소 및 담수화설비 건설을 맡을 예정이다. 포스코에너지와 한전은 이번 사업이 향후 파이넥스 제철소와 차바하르 경제자유구역 내 안정적인 전력 및 용수 공급에 중요한 역할을 할 것으로 보고 있다. 또 5년 내에 50GW 수준의 대규모 발전설비 증설이 예상되는 이란 전력시장에서 민자발전사업(IPP) 진출을 위한 교두보가 될 것으로 기대하고 있다. 이들 회사는 사업부지 확보 및 재원 조달, 이란 IPP사업 진출을 위한 인프라 구축 등 사업을 위한 다양한 분야에서 협력할 계획이다. 주현진 기자 jhj@seoul.co.kr

2000℃에서 70시간 쇳물 끓여 얻은 70㎏ 쇳덩이 찍어내고 깎은 것이 아니라 이 땅이 내어 준 것 수천 번 담금질과 수만번 두드림을 참고 견뎌내면 휘어질지언정 부러지지 않으리라, 칼도 삶도 ‘칼’이란 잡는 손에 따라 그 쓰임이 달라지지만 만드는 사람에게 칼은 ‘포용, 인내, 기다림’이다. 장석주 시인이 ‘대추 한 알’에서 ‘저게 저절로 붉어질 리는 없다/ 저 안에 태풍 몇 개/ 저 안에 천둥 몇 개/ 저 안에 벼락 몇 개’라고 노래한 것처럼 칼 한 자루는 길게는 1년 2개월의 혹독한 과정을 제 안에 품고서야 태양빛에 제 몸을 비추일 수 있다. 지난 3일 경기 고양시 일산동구 전통도검연구제작소. 전통 환도(環刀)의 대가인 도검장(刀劍匠) 홍석현(62)씨가 운영하는 이곳은 설을 앞두고 명검 제작의 열기로 가득 차 있었다. 영하의 추위 속에 사람과 쇠와 불이 만나 신비로운 탄생을 빚어낸다. 홍씨는 “병신년 새해 우리 국민 모두가 명검의 영묘한 기운을 받아 평안한 삶을 누리고 바라는 모든 것을 성취할 수 있었으면 한다”고 말했다. 오후 1시 화덕이 뿜어내는 열기에 15평 남짓한 작업장이 후끈 달아올랐다. 홍씨가 망치로 쇠를 수도 없이 내리쳤다. 34년째 반복되는 일이지만 이 작업은 여전히 고되다. 28년간 손을 맞춘 제자 김왕섭(50)씨가 달궈진 쇳덩이를 집게로 단단히 잡고 스승의 망치질에 밀리지 않으려 안간힘을 쓴다. “칼을 만들려면 우선 이 쇳덩이를 평평하게 펴야 됩니다.” 홍씨가 말했다. 그는 우리나라 최고의 도검 명장 중 한 명으로 꼽힌다. 그가 전문으로 하는 환도는 조선시대에 사용됐던 대표적인 군도(軍刀)다. 2003년 조선시대의 ‘사인검’(四寅劍·조선시대 왕의 호신 및 장식용 칼)을 복원해 대한민국 전승공예대전에서 대통령상을 받았다. 그가 만든 칼은 최고가가 2000만원을 호가한다. “전남 여수 만성리의 해변에서 퍼 나른 사철로 직접 이 쇳덩이를 만듭니다. 불을 지피고 예열을 해 쇳덩이를 만드는 데는 최소 5일이 걸립니다.” 홍씨가 망치질을 멈추고 쇳덩이를 다시 화덕에 넣은 뒤 이마의 굵은 땀방울을 훔쳐 냈다. 사철은 철 성분이 들어 있는 모래다. 이 모래를 황토로 만든 대형 노(·항아리)에 넣어 70시간 동안 쉬지 않고 가열한다. 지름 110㎝의 대형 노는 어른 키만 한 높이다. “먼저 소나무 장작으로 24시간 노를 예열합니다. 예열이 끝나면 질 좋은 숯을 잘게 쪼개 한가득 넣는데 그 양이 260㎏ 정도 됩니다. 숯의 질이 안 좋으면 풀무질을 아무리 해도 노 안의 온도가 섭씨 2000도까지 오르질 않지요. 숯 더미 위에 사철 120㎏을 넣으면 숯과 숯 사이의 틈으로 사철이 스며들어 갑니다.” 70시간이 지나면 사철의 불순물은 모두 타서 사라지고 쇳물만 노의 윗부분까지 끓어 차오른다. 이때 노를 부수면 쇠가 나온다. 물을 뿌려 온도를 낮추면서 조심스럽게 노를 깨뜨린다. “이런 식의 제련은 1년에 한 번 합니다. 이렇게 해서 70㎏의 쇠를 얻죠. 이렇게 칼을 만드는 사람은 거의 없을 겁니다. 제철소에서 찍어 낸 쇳덩이를 깎아서 만든 칼과는 차원이 다릅니다. 제련 한 번 하는 데 1000만원 정도 비용이 듭니다.” 그는 본디 칼은 강함과 부드러움을 동시에 지니고 있어야 한다고 강조했다. “제철소의 쇠로 만든 칼은 너무 강해요. 강한 칼은 잘 부러집니다. 하지만 이렇게 제련한 칼은 질깁니다. 휘어지면 휘어졌지 부러지지 않아요. 그렇게 질긴 특성이 꼭 우리 민족을 닮았죠.” 질긴 게 강한 것보다 더 단단한 것일까. 그는 일화로 답했다. “언젠가 텔레비전 프로그램에서 제가 만든 칼을 향해 총을 쏘는 실험을 했어요. 총이 이기는지 칼이 이기는지 실제 확인해 보자는 거였죠. 사수가 내 칼날을 향해 총을 쐈는데, 총알이 내 칼에 닿자 반으로 쪼개졌어요. 실은 저도 놀랐어요.” 홍씨는 1시간은 족히 망치로 쇳덩이를 두드렸다. 쇳덩이가 납작한 철판으로 변하면 잘게 자른 뒤 한데 모아 다른 화덕에 넣었다. 이것이 녹아 다시 쇳덩이가 되면 망치질 작업이 반복된다. “이제 담금질과 망치질을 해야 합니다. 작업을 보는 것은 여기까지 하고 차를 나누며 얘기를 나눕시다.” 작업장 한쪽에 앉은 그의 얼굴이 익은 사과처럼 벌게져 있었다. 그는 매일 8~9시간씩 칼을 만든다. “납작하게 만든 쇳덩이를 ‘사철괴’라고 부르는데 섭씨 1200도로 달군 다음 차가운 물에 담급니다. 이게 담금질이에요. 식은 사철괴를 다시 화덕에 넣고 쇠에서 붉은빛이 나면 꺼내서 망치로 두드립니다. 납작해지면 늘어난 사철괴를 반으로 접어 다시 때리죠. 이걸 반복할수록 쇠가 질겨지는 겁니다.” 이후 나온 손잡이 없는 칼, 즉 칼의 몸체를 도신(刀身)이라고 부른다. 줄을 이용해 도신의 날과 칼등의 모양을 다듬는다. 그리고 도신에 다시 열처리와 담금질을 한다. 칼을 더욱 강하게 만드는 과정이다. “진짜 칼은 도신에 물결과 같은 유려한 무늬가 생기는데 이것을 ‘인문’이라고 합니다. 제련하지 않은 칼에는 절대로 나타나지 않죠. 도신이 완성되면 거친 숫돌부터 고운 숫돌까지 차례대로 연마해 날을 세웁니다. 날 세우는 데 딱 일주일이 걸리지요. 칼 특유의 광이 나도록 소가죽으로 문지르면 그제야 비로소 칼이 나오는 것입니다.” 칼집부터 손잡이까지도 칼의 중요한 부분이다. 장식을 어떻게 하느냐에 따라 칼의 가치가 달라진다. 도신을 만드는 데 통상 한 달 반이 걸리는데 오히려 시간은 장식에 더 많이 걸린다. 홍씨가 가장 애착을 갖는 작품인 ‘단용환두대도’의 경우 길이 83.5㎝의 칼을 만드는 데 1년 2개월이 걸렸다. 단용환두대도는 백제 무령왕릉의 출토품을 재현한 작품이다. 그는 1999년 이 칼을 만들기 위해 1년 내내 공주 무령왕릉을 다녀왔다고 했다. 칼 손잡이에 있는 용을 품은 고리가 특징이다. “일본과 우리나라의 칼은 태생부터 다릅니다. 일본의 것은 사납죠. 싸우기 위해 만든 거예요. 우리 칼은 우아합니다. 임금이 신하에게 하사하는 징표였고, 장군의 지위를 드러내는 상징이었고, 조상의 뜻을 기리는 집안의 가보였습니다.” 그는 칼을 만들수록 칼이 태어나는 과정이 우리들 인생과 같게 느껴졌다고 했다. “뜨거운 화덕에 들어갔다가, 차가운 물에 빠졌다가, 망치로 두들겨 맞고…. 쇠 입장에서 보면 얼마나 고달픕니까. 그런데 그런 시련을 참고 견뎌서 명검이 되는 거죠. 다들 힘들고 어렵다고 하잖아요. 모두들 부디 이겨 내시기를 빕니다.” 강신 기자 xin@seoul.co.kr ■ 전통 환도(環刀)의 도신(칼 몸체) 제작 과정 ▶사철을 제련해 쇠 추출 ▶쇠에 함유된 불순물 제거 ▶쇠를 두드려 납작하게 만들고 쪼개기 ▶쪼개진 쇠를 차곡차곡 쌓고 가열 ▶‘괴’(덩어리)의 형태로 제작 ▶괴를 두드려 펴고 접어서 다시 두드리고 찬물에 담그는 과정 반복 ▶괴를 도신의 모양으로 늘이기 ▶도신의 날 형태 잡기 ▶열처리 ▶날 세우기

3일 경북 포항 포스코 포항제철소 2고로공장에서 근로자가 희망찬 새해를 기원하며 철광석을 녹여 쇳물을 만드는 출선 작업을 하고 있다. 포항 연합뉴스

포스코는 지난 12일(현지시간) 미국 시카고에서 열린 제49차 세계철강협회(WSA) 연례총회에서 ‘올해의 혁신상’을 수상했다고 14일 밝혔다. 이번 혁신상 수상은 ‘고연성 린 듀플렉스 스테인리스강’ 개발의 공로를 인정받은 데 따른 것이다. 고연성 린 듀플렉스 스테인리스강은 일반 스테인리스 수준의 성형성과 내식성(부식되지 않는 성질), 강도 등을 유지하면서도 가격이 비싼 니켈, 몰리브덴 등의 원료 함량을 낮춰 원가 경쟁력을 높인 제품이다. 포스코는 고연성 린 듀플렉스 스테인리스강을 포스코 자체 신공법인 ‘포스트립’ 기술을 적용해 생산했다고 설명했다. 포스트립 기술은 열연 코일을 생산할 때 일반적으로 거쳐야 하는 4단계의 공정을 하나로 단순화해 쇳물에서 바로 열연 코일을 생산할 수 있는 공법이다. 이를 통해 에너지 소비와 이산화탄소, 질소산화물 등의 배출량을 대폭 줄일 수 있다는 게 포스코 측 설명이다. 2009년 고연성 린 듀플렉스 스테인리스강 기술을 개발한 포스코는 지난해 9월 양산에 돌입했다. 고연성 린 듀플렉스 스테인리스강 기술은 포크와 나이프 등 양식기를 비롯해 파이프 장식관 등 건자재용으로 주로 판매되고 있다. 박재홍 기자 maeno@seoul.co.kr

1973년 포항. 국내 최초로 조강 103만t의 1기 설비가 준공되면서 우리나라 최초의 일관제철소인 포항제철소가 문을 열었다. 자본, 기술, 경험도 없는 상태에서 1968년 4월 포항종합제철을 설립한 지 5년 만의 일이다. 이후 네 번의 확장사업을 통해 1983년 조강 910만t 체제의 제철소를 완공했다. ‘제철입국’의 일념으로 건립된 포스코의 역사는 이렇게 시작했다. 포항제철소의 완공으로 우리도 철광석에서 쇳물을 뽑아내 각종 철강제품까지 생산할 수 있게 됨으로써 대한민국 주요 산업 발전의 초석을 마련했다. 포스코 산하 포항제철소는 2014년 현재 연산 1600만t의 생산 규모를 갖추며 전 세계 2위의 제철 능력을 자랑한다. 포스코의 광양제철소는 전 세계 1위 제철소로 군림하고 있다. 포스코는 1998년 조강 생산 기준 세계 1위의 철강회사에 오른 뒤 1999년 디지털 통합 시스템을 구축했다. 2000년 민영화된 이후에는 파이넥스 공법 등과 같은 혁신기술을 독자 개발하고, 해외투자 및 고부가가치 전략 제품의 판매 비중을 확대해 나가고 있다. 2014년 기준 연간 조강생산 3770t으로 성장한 포스코는 포춘이 선정한 글로벌 철강기업에서‘2011 가장 존경받는 기업 1위’에 이름을 올렸다. 박재홍 기자 maeno@seoul.co.kr

경기도 남쪽에 자리한 안성시는 다양한 즐거움을 지닌 매력적인 도시다. 메트로 시티인 서울에서 한 시간 거리이지만 자연환경과 풍경을 농촌의 옛 모습 그대로 간직한 곳이 많다. 지역 여기저기가 느리지만 정성스러운 완곡한 우리 민족의 ‘흥’을 느낄 수 있는 예술문화도시이다. 국가 지정 또는 도 지정의 무형문화재가 7명이 있고 300명이 넘는 유·무명 예술인들이 활동하고 있는 곳이다. 아슬아슬 손에 땀을 쥐는 어름산이의 공연과 신명 나는 가락이 어우러지고, 볼거리와 먹거리 또한 가득하다. 아이들은 물론 어르신까지 복합적인 세대가 한 가족이라면 이들의 오감을 만족하게 하기에 안성맞춤인 곳이 바로 안성이다. >>볼거리 ●아슬아슬한 흥겨움 선물, 안성남사당 공연장 전통공연과 문화예술을 체험하는 안성의 대표적인 관광명소이다. 안성에 가면 반드시 들러야 하는 ‘안성남사당공연장’을 비롯해 도심 속 천문대로 각광받는 안성맞춤천문과학관, 안성맞춤공연문화센터, 사계절 썰매장, 잔디공원, 분수광장, 야생화단지, 수변공원 등 볼거리와 즐길 거리가 가득하다. 남사당공연장에서는 조선 최초이자 유일한 여자 꼭두쇠 바우덕이의 생애를 중심으로 무동놀이, 버나놀이 등 남사당놀이 여섯 마당 공연을 볼 수 있다. 특히 외줄에 올라 걷고, 뛰고, 하늘로 솟구치다가 줄 위에서 재담을 펼치는 바우덕이 역의 어름산이 묘기는 아슬아슬하면서 감동적이다. 공연이 끝난 후에 풍물단과 관객이 함께 어우러지는 신나는 뒤풀이와 기념사진 촬영을 할 수 있다. 상설공연은 3~11월 매주 토요일 오후 4시, 일요일 오후 2시에 진행된다. 공연을 본 후 많이 찾는 인근 안성맞춤천문과학관은 국내 최대 구경을 자랑하는 300㎜ 굴절망원경과 3축식 4D 영상시스템을 갖추고 있다. 어린이들에게는 천문과학에 대한 꿈과 희망을 키우고 바쁜 일상에 지친 어른들에게는 어릴 적 별자리를 바라보던 추억을 되살릴 수 있어 인기가 높다. 안성맞춤공예문화센터에는 도자·금속·목공·섬유·한지·페인팅 등 6개 분야 8개 공방이 입주해 시민과 학생들에게 다양한 공예기술을 전수한다. ●유기 제작 과정 볼 수 있는 안성맞춤박물관 유기는 안성의 대표 상품이다. ‘안성맞춤’이라는 말도 안성 유기에서 비롯됐다. 안성맞춤박물관에서는 유기그릇에 대한 시각을 새롭게 한다. 고운 빛깔을 내기 위해 장인이 직접 놋쇠를 수천 번 두드려 형태를 잡는 초기 제작에서부터 완성에 이르는 과정을 한자리에서 볼 수 있다. 유기의 제조 방법으로는 두드려서 만드는 ‘방짜기법’과, 쇳물을 녹여서 만드는 ‘주물기법’, 그리고 그 중간 형태인 ‘반방짜기법’ 등이 있다. 안성은 이 중 일제강점기 이후 주물유기 제작으로 유명했다. 유기전시실에서는 이와 같은 주물기법 유기의 제작 과정과 특성을 모형과 영상을 통해 집중적으로 소개하고 있다. ●몽환적 풍경에 매료되는 금광·고삼 호수 안성은 호반의 도시라고 불러도 좋을 만큼 호수(저수지)가 많다. 이 가운데 금광호수는 빼어난 경관으로 뭇사람들의 시선을 잡을 만하다. 새벽 물안개가 피어오를 무렵이면 호수의 경치는 절정을 이룬다. 차를 멈추고 호숫가를 바라보면 반짝이는 은빛 물결이 마음에 평온을 선사한다. 고삼호수는 김기덕 감독의 영화 ‘섬’의 촬영지라는 사실이 알려지면서 유명세를 타고 있다. 이른 아침 물안개가 선사하는 몽환적인 풍경과 저수지 물 위에 떠 있는 수상 좌대, 그 위에서 세월을 낚는 강태공의 모습은 한 폭의 그림과도 같다. 그 풍경이 너무 아름다워 ‘안성 8경’에도 이름을 올렸다. 물안개 속 연꽃처럼 피어오르는 일출을 카메라에 담으려고 주말이면 수많은 사진작가가 몰려온다. 문화체육관광부는 지난 2014년 고삼지를 ‘사진 찍기 좋은 명소’로 선정했다. 금광호수와 고삼호수는 붕어 등 씨알 굵은 민물고기가 잘 낚이는 낚시터로도 유명하다. 호반을 따라 연결된 드라이브 코스는 낭만을 더해 준다. 주변에 장어구이집, 매운탕집 등 솜씨 좋은 맛집이 많아 당일 여행지로 손색이 없다. ●어사 박문수·궁예의 흔적 간직한 칠장사 안성시 죽산면 칠장리 칠현산 자락에 자리를 잡고 있는 천년 고찰이다. 신라 선덕여왕 5년(636년) 자장율사가 창건한 사찰로 알려졌다. 국보 296호인 오불회괘불탱과 칠장사 혜소국사비(보물 488호), 인목왕후어필(보물 1627호) 등 귀중한 문화재들이 많다. 조선 명종 때 임꺽정이 스승 병해 스님과 함께 10여년간 머물던 사찰로, 벽초 홍명희의 소설 ‘임꺽정’에 나오는 일곱 도적과 갖바치 스님 이야기의 배경이 된 곳으로도 유명하다. 어사 박문수가 칠장사 나한전에서 기도를 드리고 난 뒤 장원급제했다고 해서 수험생과 학부모들의 발길이 끊이지 않는다. 후고구려 왕이었던 궁예는 칠장사에 머물며 불교 수행과 무술을 익혔고, 새로운 세상을 향한 꿈을 키웠다는 얘기도 전해진다. 칠장사에는 한눈에 ‘궁예’를 그렸다는 것을 알 수 있는 벽화들이 있다. ●남사당패 본거지 청룡사·워터월드 갖춘 청룡호 고려 공민왕 13년(1364년)에 나옹화상이 중창한 유서 깊은 고찰로 경내에 대웅전, 영상회괘불탱, 감로탱 등 많은 불교문화 유적이 있다. 특히 청룡사는 전국을 떠돌며 서민들의 애환을 달래 주었던 남사당패의 본거지로도 잘 알려져 있다. 청룡사 주변은 우리나라 포도의 주된 생산지로 당도 높은 포도를 맛볼 수 있다. 인근 청룡호수는 수질이 깨끗하고 주변 경관이 수려한 것으로 유명하다. 모터보트, 수상스키 등 수상레포츠의 낭만을 만끽할 수 있는 워터월드가 있어 주말 가족 나들이 코스로 인기가 있다. 진천 방향 38번 국도는 드라이브 코스로 유명하다. 청룡사를 품은 선운산(547m)은 산세가 부드럽고 아담해 당일 산행지로 손색이 없다. ●임진왜란·병자호란의 격전지 죽주산성 죽주산성은 고려 때 몽골군으로부터 여러 차례 공격을 당했고, 임진왜란·병자호란 때도 격전지로서 조상들의 호국정신이 깃든 역사의 현장이다. 안성시 북동쪽에 있는 해발 372m 높이의 비봉산 동쪽 자락에 있다. 금강 유역에 속하는 진천, 청주지역과 안성천 유역권에 속하는 안성·평택지역과 접하고 있어 타 지역으로 나가는 관문 구실을 했다. 이런 지리적 조건 덕분에 고대부터 죽산은 교통의 중심지, 군사적 요충지로 주목받았다. 성안은 사방이 나무로 둘러쳐진 오목한 산세가 비바람을 막아준다. 산성 안에는 고려 때 죽주산성에서 몽골군을 물리쳐 좌우위장군(左右衛將軍)에 오른 송문주 장군 사당이 있다. 세월의 흔적을 말해 주는 이끼 낀 성곽 둘레길을 걷다 보면 안성은 물론 이천·장호원이 시야에 시원스럽게 들어온다. ●김대건 신부의 시신 안장된 미리내성지 1846년 병오박해 때 순교한 성 김대건 안드레아 신부의 시신이 이곳에 안장되면서 순교 사적지가 되었다. 천주교 103위의 성인 시성을 기념하려고 세운 웅장한 성당이 있다. 성지로 가는 길은 입구부터 숨이 멎을 만큼 고요하다. 구불구불한 길을 따라 미리내성지에 도착하면 각각의 의미를 지닌 조각상들이 길을 안내한다. >>먹거리 쌀과 포도, 한우, 배, 인삼은 안성 5대 특산물이다. 특산물은 ‘안성마춤’이라는 공동브랜드를 달고 소비자들에게 간다. 소비자들이 귀하게 대접한 덕분인지 안성마춤 브랜드는 전국 지자체 가운데 최초로 9년 연속 퍼스트브랜드 대상을 차지했다. 명실상부 대한민국 대표 브랜드다. 안성에는 맛집도 즐비하다. ‘안성국밥’, ‘한우탕’,‘안성쌀밥’ 등이다. ●품질경영시스템으로 엄격 관리하는 안성쌀 안성 쌀은 청정지역의 기름진 들에서 생산해 최신식 도정시설인 미곡종합처리장에서 가공했다. 좋은 원료로만 엄선해 최신 설비와 최고의 기술로 돌, 뉘, 겨 등의 물질을 제거한 청결미이다. 생산-보관-가공-판매의 전 과정을 ISO 9001에 의한 품질경영시스템과 이력제, 우수농산물인증(GAP)으로 엄격하게 관리하고 있다. ●입안 가득 톡 터지는 단맛 쏟아내는 포도 안성은 국내 포도 재배의 효시 지역으로 알려졌다. 드넓은 포도밭에서 당도 높은 고품질의 포도가 생산된다. 특히 늦여름에서 초가을로 이어지는 제철에 서운면 일대의 대단위 포도농장을 찾으면 입안 가득 톡 터지며 단맛을 쏟아내는 안성 포도의 참맛을 느낄 수 있다. 안성마춤 포도는 경기도 품평회에서 2년 연속 대상을 받았다. ●사포닌 함량에서 앞서가는 6년근 인삼 안성은 차령산맥 기슭에 있어 온난하며 강수량이 적고, 특히 밤낮의 기온차가 높아 6년근 인삼(홍삼) 재배의 최적지로 인정받고 있다. 몸체가 길고 단단하며 지근이 잘 발육된 안성인삼은 향이 강하고 사포닌 함량이 다른 지역보다 월등히 높다. 소비자에게 큰 호응을 얻고 있다. 안성의 인삼재배 시초는 1945년이다. 피난민 윤석품씨가 경기도 장단구에 인삼재배를 한 것에서 유래를 찾는다. 1961년부터 재배 지역이 대덕면 건지리, 삼죽면 미장리, 내강리 등지로 확산돼 본격적인 대규모 경작이 시작됐다. 안성의 인삼은 최고의 성숙기인 6년근이 되면 몸체가 길고 단단한 것이 특징이다. ●달고 육질 부드러워 궁중에 진상되던 배 안성은 전국의 5대 배 주생산지다. 안성 배는 당도가 높은 데다 과즙이 풍부하고 육질이 부드럽다. 저장력이 강해 궁중에 진상되던 한국 배의 대명사이다. 빛깔이 담황색이고 열매껍질이 고와서 아름답고 무게는 개당 500~700g으로 크다. 과육은 순백색으로 연하다. 당도는 평균 13도 이상이다. 2008년 ‘전국으뜸농산물 전시회 및 품평회’에서 대상을 받으며 전국 최고의 품질을 인정받았다. ●바코드로 출생부터 사육 관리받는 명품 한우 안성 한우는 출생에서부터 바코드를 부여해 성장과정과 사육관리를 한눈에 알 수 있는 안심클릭시스템으로 특별관리하고 있다. 특히 지방이 얇고 육질이 부드럽고 감칠맛이 뛰어나 최상품 한우로 손꼽힌다. 안성은 소를 사육하기에 알맞은 구릉지, 목야지 등이 많아 일찍이 축산업이 발달했다. 김병철 기자 kbchul@seoul.co.kr

“빨리 커서 에쿠스가 되렴.” ”조폭이 타고 있어요.” 최근 들어 자동차를 꾸미는 운전자가 늘면서 차량 뒷유리에 재밌는 스티커를 붙여 짜증 나는 도로에서 잠시나마 웃음을 주는 경우가 많아지고 있다. 자동차에 붙인 스티커로 자신의 개성을 표현함과 동시에 자신의 심정을 내비치는 등 하나의 소통 수단이 되고 있을 정도다. 26일 현대자동차그룹은 최근 급증하는 차량 외부 장착 스티커의 추세를 조사해 주요 유형을 분류, 공개했다. 우선 장래희망형은 ‘모닝’ 등 주로 경차에 “빨리 커서 에쿠스가 되렴~” 등이 많이 붙어 있다. 자신의 당찬 포부를 밝히며 함부로 무시하지 못하게 만드는 유형이다. 커밍아웃형의 경우 갑작스럽고 난데없는 고백에 뒤차를 어쩔 줄 모르게 하는 유형이다. 일례로 ‘조폭이 타고 있어요’도 애용되고 있다. “그냥 말이나 살 걸”이라고 붙인 우울형도 있다. 귀여움으로 무장해 뒤차를 녹이는 애교형도 있다. “오빠들 먼저 가세요”, “이러다 자동차가 쇳물이 돼도 몰라요” 등이 있다. 초보형 스티커도 있다. “분하다 내가 초보라니” 등으로 이럴 경우 경적을 울리려다 한 번쯤 참게 하는 스티커다. 자신의 좌우명을 스티커로 널리 알려 세상을 이롭게 하고자 하는 홍익인간 스타일도 있다. 경고형도 있다. “블랙박스가 지켜보고 있다”는 스티커 등으로 3인칭 자동차 관찰자 시점을 이용해 뒤차에 경고하는 유형이다. 이 스티커만 있으면 자해공갈단의 접근을 막을 수 있다. 사랑꾼형은 사랑하는 연인의 이니셜을 새겨 뒤에 따라 오는 차량의 솔로 마음에 상처를 주는 유형이다. 예를 들면 ‘HD♡KA’ 등으로 지루한 신호 대기 때 이름을 추측해보며 시간을 때우게 하는 순기능도 있다. 자신이 응원하는 스포츠팀의 엠블럼을 붙이는 열혈 팬 유형도 있으며 자신이 소속된 동호회나 튜닝샵 스티커를 붙이는 소속형도 있다. ”예수님은 당신을 사랑하십니다”라는 신도형 스티커도 많이 볼 수 있다. 내비게이션이나 백미러 따위는 볼 정신이 없는 직진형 운전자는 멘붕형이다. 이런 운전자는 “여긴 어디? 나는 누구?” 스티커를 붙이기도 한다. ”무면허와 다름없음”이라는 자학형 스티커를 붙이는 운전자도 있고 “먼저 가. 난 이미 틀렸어”라며 느릿느릿 거북이형 스티커도 있다. 현대차 관계자는 “SNS에 올리는 사진 한 장도 개인의 성격과 취향을 나타낸다”면서 “이제는 차량 부착 스티커로도 자신만의 개성을 표현할 수 있는 시대”라고 말했다. 온라인뉴스부 iseoul@seoul.co.kr

아이언은 제작 방식에 따라 성형틀에 쇳물을 부어 만드는 주조와 두드려 제작하는 단조, 헤드 모양에 따라 캐비티백과 머슬백, 그리고 오프셋의 유무에 따라 블레이드 타입과 오프셋 스타일로 나뉜다. 오프셋은 골프채를 그립 쪽에서 헤드 방향으로 직각으로 내려다보았을 때 샤프트와 헤드의 연결 부위인 호젤의 면보다 페이스의 리딩에지가 뒤로 밀려나 있는 거리 혹은 간격을 말한다. 생긴 모양이 마치 굽어진 거위 목과 흡사하다고 해서 ‘구즈넥’이라고도 한다. 단위는 보통 ㎜로 표시한다. 오프셋은 스윙의 난이도, 구질의 방향성과 관계가 깊다. 샤프트보다 페이스가 뒤에서 멀어질수록, 즉 오프셋이 커질수록 헤드가 샤프트를 따라오는 시간도 그만큼 늦어져 임팩트 타이밍이 늦춰지게 되고, 이른바 ‘레이트 히팅’이 이루어진다. 오프셋은 일반적으로 길이가 긴 롱아이언으로 갈수록 값이 커진다. 이렇게 되면 임팩트 시 공과 헤드가 직각으로 만나는 ‘스퀘어’가 만들어지기 때문에 릴리즈가 약한 초보 골퍼나 여성 골퍼들의 고질병인 슬라이스를 다소나마 보완해 주는 효과가 있다. 또 실제보다 약간 더 큰 로프트각을 만들어 볼의 탄도까지 높여 주면서 보다 쉽게 공을 띄워 주는 역할을 하기도 한다. 그러나 컨트롤을 반드시 필요로 하는 프로들 세계에서 오프셋은 조작성을 떨어뜨린다는 이유로 대다수가 꺼려 한다. 오프셋이 작거나 아예 없으면 임팩트 즉시 그 결과가 탄도와 구질에 반영되기 때문에 의도적인 스윙에 대한 매우 확실한 응분의 보상을 받을 수 있다. 만약 공이 왼쪽으로 휘어 나가는 드로나 훅 구질을 가진 골퍼라면 탄도의 좌편향을 더욱 부채질하기 때문에 오프셋 스타일의 아이언은 절대 금물이다. 초중급자는 공을 똑바로 멀리 나가게 하는 게 목적이므로 오프셋이 큰, 쉬운 클럽이 좋은 반면 프로 선수를 포함한 상급자들은 왼쪽·오른쪽 등의 다양한 기술샷 구질을 구사해야 하기 때문에 예민하고 관용성은 떨어지지만 오프셋이 아주 작거나 아예 없는 블레이드 타입이 적합한 것이다. cbk91065@seoul.co.kr

현대제철은 1953년 대한중공업공사라는 이름으로 출발해 현대자동차그룹에 편입되며 60여년 만에 글로벌 종합 철강회사로 성장했다. 국내 최대 전기로업체였던 현대제철은 민간 자본 최초로 고로 사업에 착수해 7년 만에 쇳물에서 자동차강판까지 생산하는 일관제철 체제를 완성했다. 현대제철은 2014년 4월 충남 당진에서 특수강 공장 착공에 들어갔다. 2016년 2월 양산을 목표로 연산 100만t 규모의 특수강공장 건설을 진행 중이다. 이로써 현대제철은 엔진, 변속기 등 파워트레인용 부품에 사용되는 핵심 소재를 고객사의 요구에 맞춰 적시에 공급할 수 있는 능력을 갖추게 됐다. 현대제철은 2007년 기술연구소를 준공한 데 이어 2013년 외판재 및 차체 구조용을 포함한 자동차 전강종 개발을 완료했다. 최근에는 자동차 개발의 트렌드가 경량화 친환경으로 이동함에 따라 현대제철만의 가볍고 튼튼한 차세대 강종 개발에 주력하고 있다. 현대제철은 또 당진제철소 내 24만 7500㎡ 부지에 8400억원을 투자해 고도화된 정밀 압연 설비를 갖춘 특수강공장을 신축한다. 이 특수강공장에서는 제강 공정에 고로 쇳물(용선)을 활용해 봉강 60만t, 선재 40만t 등 연산 100만t 규모의 고청정 특수강 소재를 생산하게 된다. 특수강공장은 또 엔진 및 변속기 등 자동차 부품의 필수 소재인 차세대 특수강을 생산한다. 박재홍 기자 maeno@seoul.co.kr

노후 설비를 개선하고자 불을 껐던 포스코 포항제철소의 제2고로가 3차 개보수를 마치고 12일 재가동에 들어갔다. 국내 제철소 고로 중 3차에 걸친 개보수를 통해 네 번째 조업에 들어간 것은 처음이다. 포항 2고로는 1976년 5월 가동한 이래 38년간 6900만t의 쇳물을 생산한 포스코의 산 역사이기도 하다. 권오준 포스코 회장은 이날 “강한 설비 경쟁력을 바탕으로 연간 210만t의 쇳물을 향후 15년간 꾸준히 생산할 수 있는 기반을 갖추게 됐다”면서 “최근 어려운 대내외 경영 여건 속에서 2고로가 포스코 미래목표 달성의 주춧돌이 될 것”이라고 말했다. 유영규 기자 whoami@seoul.co.kr

# 지난달 30일 SK하이닉스 이천공장에서 발생한 가스누출 사고로 협력업체 노동자 서모씨 등 3명이 숨졌다. 고용노동부가 곧바로 특별근로감독에 나섰지만 협력업체에서 발생하는 잇따른 산재사고에 제대로 대응하지 못하고 ‘뒷북치기’에 급급하다는 지적을 받고 있다. SK하이닉스 이천공장에서는 지난 3월에도 절연제 용도로 쓰이는 지르코늄옥사이드 가스가 누출돼 13명이 경상을 입었다. 또 지난달 현대제철 인천공장에서는 쇳물 분배기에 추락해 40대 노동자가 사망하는 사고가 발생하는 등 대기업 사업장에서 노동자가 사망하거나 다치는 사고가 빈번하게 일어나고 있다. 그럼에도 해당 대기업들은 해마다 수천억원에 이르는 산재보험료를 감면받고 있는 것으로 나타났다. 서울신문이 5일 은수미 새정치민주연합 의원실로부터 받은 자료에 따르면 지난해 대기업(상시 인원 1000명 이상, 건설업은 공사수주 금액 2000억원 이상)은 2013년도 산재보험료 6114억원을 감면받았다. 이는 전년도 하반기와 그해 상반기의 재해발생 정도에 따라 업종별 산재보험료율을 최대 50%까지 인상 또는 인하하는 개별실적요율제도에 따른 것이다. 지난해 6월 기준으로 전체 7만 980개 사업장의 보험료 감면액은 1조 2172억원이고, 이 가운데 대기업 사업장 620곳의 감면 금액이 전체의 50.2%에 이르는 것으로 나타났다. 삼성전자 284억원, 현대중공업 170억원, 삼성물산 163억원, 대우건설 146억원, 포스코건설 129억원 등이었다. 최근 노동자 사망 사고가 발생한 SK하이닉스도 42억 6000만원, 현대제철은 19억 3000만원을 감면받았다. 특히 지난 10년간 가장 많은 사망 사고가 일어난 기업 4곳(현대건설, 대우건설, GS건설, 현대중공업)의 보험료 감면액도 모두 574억원에 달했다. 특히 일부 대기업은 위험 업무를 하청업체에 맡기고, 사업장에서 노동자가 다치거나 죽는 사고가 발생하면 나 몰라라 하는 식으로 일관하고 있다는 비판을 받고 있다. 실제로 지난달 SK하이닉스와 지난해 현대중공업에서 발생한 산재로 인해 사망한 피해자는 모두 하청 노동자였다. 또 산재가 발생해도 산재보험으로 처리하지 않고 공상 처리를 유도한다는 비판도 지속적으로 제기되고 있다. 은수미 의원실이 산재 위험이 높은 6개 업종 16개 대기업에서 일하는 하청 노동자의 2011∼2013년 건강보험 사용 내역을 분석한 결과 이들의 추정 산업재해율은 7.168%로 공식 재해율(0.309%)의 23배에 이르는 것으로 나타났다. 지난해 국민권익위원회는 산재 발생 미보고 사업장에 대한 과태료를 높이고 보험료 인하 비율도 낮추도록 고용부에 권고한 바 있다. 하지만 고용부는 오히려 올 초부터 개별실적요율제 적용 대상을 20인 이상 사업장에서 10인 이상 사업장으로 확대 시행하는 등 대기업의 무성의한 산재 대처와 산재보험료 감면 혜택에 사실상 손을 놓고 있다. 은 의원은 “대기업의 ‘위험의 외주화’가 심각한 수준이지만, 정부가 안전 분야 규제완화를 국정 과제로 추진하고 있어 문제 해결이 요원하다”고 말했다. 홍인기 기자 ikik@seoul.co.kr

현대제철이 계열사인 현대하이스코와의 합병을 결정했다고 8일 밝혔다. 합병이 마무리되면 현대제철은 쇳물부터 열연·냉연 강판으로 이어지는 공정을 일원화한 일관제철소의 위상을 갖추게 된다. 이날 현대제철 이사회는 다음달 28일 주주총회의 승인을 거쳐 오는 7월 1일까지 합병을 마무리하는 현대하이스코 합병안을 결의했다. 합병 비율은 1대0.8577이다. 현대제철이 신주를 발행해 현대하이스코 주주에게 1주당 현대제철 주식 0.8577주를 교부하는 방식이다. 현대제철이 합병을 결정한 현대하이스코는 현재 9개국 13곳에서 현대·기아자동차의 해외공장 인근에 냉연강판을 가공하는 스틸서비스센터(SSC)를 운영 중이다. 강관과 자동차 경량화 사업도 병행해 자산 규모는 2조 5000억원, 매출액은 4조 2000억원이다. 현대차그룹의 철강 부문은 현대제철이 용광로에서 쇳물을 뽑아 열연강판을 만들면 현대하이스코가 이를 자동차용 냉연강판으로 가공하는 식으로 운영됐다. 2013년 12월 현대제철은 현대하이스코의 냉연사업본부를 인수한 바 있다. 유영규 기자 whoami@seoul.co.kr

‘인천 현대제철’ 인천 현대제철 직원이 용광로에 추락해 숨졌다. 3일 오후 6시 2분쯤 인천시 동구의 한 제철소에서 직원 A(43)씨가 용광로로 추락해 숨졌다. 동료직원 B(25)씨는 경찰에서 “A씨가 작업을 하다가 용광로에 빠져 곧바로 경찰에 신고했다”고 말했다. 신고를 받은 경찰과 소방대원들이 현장에 출동했지만, A씨는 이미 숨진 뒤였다. A씨는 제철소 작업장에서 1500∼2000도의 쇳물을 분배장치에 주입하는 작업을 하다가 2∼2.5ｍ 아래의 용광로로 추락한 것으로 조사됐다. 경찰과 소방당국은 정확한 사고 경위를 조사하고 있다. 온라인뉴스부 iseoul@seoul.co.kr