고용노동부와 한국산업인력공단은 21일 이성근(57) 성안기전 회장을 9월 이달의 기능한국인으로 선정했다. 이 회장은 41년 동안 에어컨 전기공급장치, 정수기와 냉·온수기 기술 개발에 앞장서 온 전문 기술인이다. LG전자에 입사해 냉·온수기 및 에어컨 관련 분야에 종사해 온 이 회장은 1987년 회사를 나와 성안기전을 설립했다. 이 회장은 “당시 국내 에어컨에 사용되는 전기 컨트롤 패널 부품의 불량률이 생산과정에서 30%에 달했다”며 “이를 개선하기 위해 회사 차원에서 연구·개발을 시작했다”고 전했다. 성안기전은 불과 5년 만에 불량률을 0%까지 감소시키는 기술을 개발해 LG전자 등 대기업에 납품을 시작했다. 이 회장은 2002년 부품 생산뿐 아니라 완제품을 생산하는 회사인 진텍을 설립해 냉·온수기 및 정수기 생산으로 사업을 확장했다. 진텍은 일본업체가 의뢰한 코인 냉·온수기 개발에 성공해 해외시장에도 진출했다. 이어 2011년에는 1000만불 수출의 탑을 달성하기도 했다. 홍인기 기자 ikik@seoul.co.kr

“삼성 멘토의 도움을 받아 신제품 개발하고 삼성이 제공한 특허를 활용해 시제품을 만들고 있습니다.” 지난 3일 오후 경북 구미 모바일융합기술센터 2층에 있는 경북창조경제혁신센터에서 만난 3D 프린트 제조업체 성운 메테리얼스 차기룡(46) 대표는 “삼성 덕택에 원가 80%를 절감할 수 있는 획기적인 신기술을 개발했다”고 밝혔다. 앞쪽 벽면에 크게 새겨 놔 확 눈에 들어오는 ‘Tomorrow center’(터모로 센터)처럼 경북혁신센터는 내일을 열고 있다. 안내에 나선 백영민 창조사업본부장은 “경북의 자산과 삼성의 첨단기술이 만나 창조경제의 밝은 내일을 여는 거점이란 의미를 표현했다”고 설명했다. 혁신센터의 넓은 공간에 각종 첨단 설비들이 빼곡히 채워져 있어 마치 과학실험실을 연상케 했다. 수십여명의 예비 창업자들이 줄지어 이를 관심 있게 살펴보고 있었다. 710여㎡에 팩토리랩, 퓨처랩, 컬처랩 등 3개의 랩(Lab)이 있었다. 맨 먼저 팩토리랩이 나왔다. 국내 스마트 공장 대표 모델인 삼성전자 휴대전화 생산라인 일부를 재연했다. 6대의 대형 TV모니터에서는 자동화 생산라인에서 만들어지는 제품 현황 등을 자세히 볼 수 있었다. 한자리에서 첨단 스마트 공장 견학이 가능하다. 스마트 공정 전문가가 상주해 관련 맞춤형 컨설팅을 제공하고 가장 효율적인 생산방식을 제조현장의 모의실험으로 보여준다. 이어 보이는 퓨처랩은 3D 스캐너, 3D 모델링툴, 3D 프린터, 3D 영상실 등 다양한 3D 관련 고가 첨단 장비들이 들어서 있었다. 경북도가 선정한 7대 신사업 시범과제 중 5개 과제를 수행하고 관련 벤처기업들의 창업을 지원하기 위한 장비들이다. 의료기기용 부품, 제조라인용 다관절로봇, 치과용 3차원 영상진단 소프트웨어, 스마트폰 센서 통합 검사 계측기, 초정밀 금형기술 등이었다. 다음은 전통문화와 농업의 산업화를 지원하고 경북의 문화 유산을 디지털 콘텐츠로 변환시켜 체험할 수 있는 컬처랩이 설치됐다. 가상현실(VR) 기기로 경북에 산재한 고택과 서원 등을 실제 방문하는 것처럼 느낄 수 있었다. 반대편 복도에는 또 다른 팩토리랩이 나타났다. 수십여대의 컴퓨터와 TV모니터에서 다양한 그래픽 등과 함께 제품 생산 관련 사항이 일목요연하게 소개됐다. 한쪽에는 중소기업들에 맞춤형 컨설팅을 제공하는 제조트레이닝룸과 기술컨설팅룸이 있다. 백 본부장은 “팩토리랩 2곳 중 이곳은 소프트웨어 분야로 제품 생산량과 불량률, 출하량 등을 한눈에 파악, 관리하는 게 가능한 시스템이 구축돼 있다”고 소개했다. 랩을 나서자 앞 사무실에서 회의하는 모습이 보였다. 경북도와 대학, 전문컨설팅사 관계자 5명이 자리를 함께했다. 이들은 ‘농수산식품 창업 콘테스트’ 지역 예선 참가 145개 출품작 1차 심사작업에 한창이었다. 그 옆의 사무실은 창업에 필요한 제도와 법, 금융지원 등을 원스톱 상담해 주는 곳이다. 고병렬 삼성전자 DMC연구소 IP 출원팀 수석연구원과 이희욱 법무관이 상근한다. 고 수석연구원은 “센터를 방문하는 기업인과 예비 창업자는 물론 기업 현장을 찾아가 상담해 준다”고 말했다. 센터는 또 법률·금융·세무·경영·기술 등 각 분야 전문가 20여명을 혁신센터 코디네이터로 위촉해 중소기업의 스마트팩토리, 신사업, 업종전환 등을 지원한다. 삼성 10명, 경북도 및 구미시 각 2명, 경북테크노파크 1명, 자체 채용 등 22명의 직원이 센터를 이끈다. 혁신센터는 지난해 12월 17일 문을 열었다. 김진한 센터장은 “우리 센터의 가장 핵심적인 프로젝트로 제조업에 성장엔진을 달아 주는 스마트팩토리 사업이 최근 정부 사업으로 채택돼 전국으로 빠르게 확산될 추세다”라고 말했다. 구미 김상화 기자 shkim@seoul.co.kr

경북지역 노후 산업단지가 화려하게 변신하고 있다. 글로벌 기업 삼성의 창조혁신 노력 덕택이다. 삼성이 회사의 제조 철학과 노하우, 정보기술(IT) 등 ‘제조 혁신 DNA’를 중소기업 현장에 전파해 생산성을 극대화시키는 스마트팩토리 육성 사업이 바로 그것이다. 지난해 12월부터 경북창조경제혁신센터 후원에 나선 이후 지금까지 137개 중소기업들이 대상이 됐다. 이미 35곳은 완료했다. 스마트 공장으로 거듭난 기업들은 생산성 향상과 경쟁력 확보로 즐거운 비명이다. 경산에서 자동차용품을 생산하는 ㈜에나인더스트리는 삼성전자 멘토팀의 현장 실사로 금형과 사출 분야의 고질적인 불량 요인을 찾아냈다. 고무 성형공정도 단순화했고 사출 작업을 자동화해 공정 시간도 획기적으로 줄였다. 그 결과 불량률이 12%에서 1.8%로 크게 낮아졌다. 창업 20년이 지난 이 업체는 그동안 불량률이 더 낮아지지 않는 문제에 봉착했었다. 휴대전화 금형을 만드는 ㈜신흥정밀은 삼성전자 멘토팀으로부터 사출·금형 설계 자동화시스템을 제공받았다. 제품 설계 소요시간은 평균 13시간에서 10시간으로 단축됐고 금형 조립 불량률은 50% 이상 주는 성과를 냈다. 자동차 변속기와 섀시 부품을 생산하는 ㈜제일금속은 로봇을 이용한 생산공정 자동화로 대박이 났다. 섀시 부품 1개를 생산하는데 21초 정도 걸리던 게 6초로 단축돼 생산성이 3배 정도 높아졌다. 제품 불량률도 4%에서 1% 미만으로 낮아졌다. 휴대전화 케이스 제조업체 인탑스㈜는 혼합 배치된 생산라인을 1개로 최적화한 결과 물류동선과 생산시간이 각 33%, 11% 감소하고 작업 효율은 18.8% 향상됐다. 몇 년 내 납품 시장의 3분의1까지 점유율을 높일 수 있을 것으로 기대한다. 최정애 경북혁신센터 혁신지원본부장은 “세계적인 제조 경쟁력을 보유한 삼성의 노하우가 중소기업들에 이식되고 있으며 성과는 놀랍다”고 말했다. 구미 김상화 기자 shkim@seoul.co.kr

글로벌 제조업계에 ‘모듈화’ 바람이 거세다. 전자, 자동차, 항공, 기계산업까지 예외가 없다. 모듈화란 기능이나 조립 영역별로 비슷한 일을 하는 부품들을 하나로 결합해 더 큰 단위의 부품 덩어리(모듈)로 만든 후 조립하는 공정을 말한다. 1000개의 레고로 모형 자동차를 만든다고 치자. 과거방법(셀 방식)은 완성품 제조업체가 정해진 순서대로 레고 1000개를 큰 뼈대부터 하나하나 끼워 맞추는 방법이었다. 하지만 모듈화는 뼈대와 지붕, 범퍼, 엔진 등 미리 레고를 조립한 뒤 이 덩어리를 조립하는 식이다. 제조업체 입장에서 보면 모듈화는 장점이 많다. 이전까지 모든 부품 설계부터 생산, 조립, 검사까지 온전히 완제품 제조업체가 담당했지만 이젠 그럴 필요가 없다. 물건 하나를 만드는 데 드는 시간은 물론 복잡한 과정이 줄다 보니 불량률도 감소한다. 조직이 작아지고 생산 단계가 축소되면서 제조원가를 절감하는 효과가 있다. 실제 자동차 업계는 모듈화를 통해 가격 대비 품질 경쟁력이 35%나 향상된다고 본다. 이런 배경에서 모듈화는 생산성 향상의 혁신 사례로 추앙받는다. 그럼 모듈화는 기업이 아닌 우리 모두에게 이로운 것일까. 그렇지만은 않다. 스마트폰이나 자동차를 가지고 서비스센터에 가면 피부로 느낄 수 있다. 모듈화를 이뤄 낸 제품일수록 각 기업의 서비스센터에서 갈아 주는 부품도 덩어리째 공급되는 일이 다반사다. 과거 1000원짜리 부품 하나를 갈면 됐지만 이젠 부품 덩어리째 갈아야 한다는 경우가 비일비재하다. 실제 스마트폰 액정 유리가 깨지면 10만원 이상을 들여 디스플레이 패널까지 통째로 갈거나 부품 하나의 불량 때문에 메인보드 전체를 교체해야 하는 게 대표적인 사례다. 자동차도 마찬가지다. 공조기 부품 하나가 말썽을 부리면 최소 수십만원에서 수백만원 이상을 들여 전체를 교환해야 한다. 불가능한 작업은 아니지만 이미 생산 단계를 단순화해 놓은 기업들이 굳이 애프터서비스만 복잡하고 어렵게 만들 이유는 없다. 물론 올라간 수리비는 고스란히 소비자의 몫이다. 넓게 보면 모듈화는 노동 시장에도 거대한 영향력을 행사한다. 과거 공장에는 전체 공정을 이해하는 숙련공이 절실히 필요했지만 변화 중인 지금의 공장에선 숙련공 자리가 점점 줄어들 수밖에 없다. 정해진 순서대로 모듈을 서로 끼워 맞추기만 하면 일에 전문가를 대거 투입할 필요가 없다는 판단에서다. 숙련공의 일자리가 사라진다는 것은 곧 좋은 일자리의 감소를 의미하기도 한다. 회사 입장에선 언제든 대체 가능한 노동자에게 높은 임금을 건넬 이유가 없다. 필요하면 다른 인력을 단기간 교육해 투입하면 그만이다. 모듈을 공급하는 부품업체 역시 마음에 안 들면 바꾸면 그만이다. 먼 미래의 일이 아니다. 이미 국내 대기업들이 호기 좋게 저개발 국가로 공장을 옮기는 배경이기도 하다. 전 세계적인 흐름을 우리만 거스를 수는 없다. 단 얇아지는 TV와 향상되는 자동차 성능에 찬사를 보내기 전에 우리에게 어떤 현실이 다가오고 있는지를 진지하게 고민해 볼 필요는 있다고 본다. whoami@seoul.co.kr

고전 삼국지에는 ‘목우유마’(木牛流馬)에 얽힌 고사가 나온다. 위나라와 전투를 치르던 촉나라의 제갈량이 전쟁에 필요한 군량미를 손쉽게 나를 수 있도록 목우(木牛)와 유마(流馬)라는 수레 형태의 기계를 만들었다는 이야기다. 촉나라는 비록 위나라나 오나라에 비해 군사 규모는 적었지만 이 같은 한계를 보완할 만한 기계와 도구를 만들어 생활과 산업을 업그레이드하는 데 성공했던 것이다. 기계, 혹은 제조업 하면 사실 우리나라도 옛 촉나라 못지않은 지혜를 발휘했다고 자평할 수 있다. 우리나라도 천연자원이나 인구, 국토 면적 등 객관적 조건은 다른 나라에 비해 분명히 열세지만, 뛰어난 인재들이 1970~80년대 제조업 혁신에 열심히 매달린 덕분에 경제 강국의 반열에 올라선 것이기 때문이다. 한국은행에 따르면 우리나라 경제에서 제조업이 차지하는 비중은 2010년 기준 50.2%로 절반을 차지한다. 국내 전체 부가가치 중 제조업이 차지하는 비중도 30.6% 수준으로 높다. 이처럼 제조업은 우리 경제 성장의 중추적 역할을 해 왔으며, 일자리 창출의 원천이다. 그러나 한국 경제를 이끌어 온 제조업에도 최근에는 위기설이 대두된다. 대내적으로는 경제 저성장 기조가 장기화되고 있고, 고령화로 인한 생산가능 인구가 감소세에 있으며, 대외적으로는 엔저에 힘입은 일본 기업의 가격경쟁력 회복과 중국 기업의 기술경쟁력 상승이 악재로 떠올랐기 때문이다. 미국 경쟁력위원회가 발표하는 제조업 경쟁력 순위에서 한국은 2010년 3위에서 2013년 5위로 내려앉았다. 게다가 기술 융복합화와 신제품 사용 주기 단축, 소비자 욕구 다양화 등의 추세가 진행됨에 따라 더이상 대량생산 및 가격경쟁만으로는 시장의 우위를 지킬 수 없게 됐다. 18세기 산업에 혁명적인 변화를 몰고 왔던 제조업은 이제 패러다임 전환 시기에 직면해 있는 것이다. 이런 문제는 비단 우리만의 고민이 아니다. 독일· 미국 등 전통적 제조업 강국들은 산업혁명 시기의 제조업 부흥을 재현하기 위해 국가 차원의 전략을 수립해 움직이고 있다. 독일의 ‘인더스트리 4.0’, 미국의 ‘메이킹 인 아메리카’, 중국의 ‘제조강국 2025’, 일본의 ‘산업재흥플랜’ 등이 그것이다. 우리나라도 산업혁명과 정보화혁명을 지나 스마트 혁명으로 가자는 이른바 ‘제조업 혁신 3.0’ 전략을 지난해 발표하는 등 적극적으로 나서고 있다. 제조업 혁신 3.0 전략의 핵심은 기본적으로 ‘제조업에 창조경제를 구현해 산업 생태계를 근본적으로 뒤바꾸는’ 것이다. 즉 제조업과 정보통신기술(ICT)을 결합해 생산 현장의 생산성과 제품 경쟁력을 높이고, 창의적인 융합형 신제품을 조기에 사업화해 신산업 창출을 앞당기는 것이라고 할 수 있다. 공장 내 제조 설비에 센서를 부착해 스스로 제어하게 하는 자동화 시스템을 도입하고, 이를 통해 불량률을 대폭 낮추는 ‘스마트 팩토리’가 대표적인 사례다. 지난달 말에는 산업통상자원부와 미래창조과학부가 부처 공동으로 ‘스마트 제조 연구개발(R&D) 중장기 로드맵’을 수립하기로 했다. 스마트 팩토리 구축 및 융합 신제품 개발에 필요한 핵심 기술로 스마트 센서, 사물인터넷(IoT), 빅데이터 등 8가지 분야를 선정하고, 이 기술을 활용한 제품과 비즈니스 발굴에 머리를 맞대기로 한 것이다. 사업화 성과를 조기에 창출하기 위해 2017년까지 8대 핵심 기술 개발에만 민관 공동으로 1조원이 집중 투자되며, 로드맵 실무 작업을 진행할 추진위원회에는 산·학·연 전문가 70여명이 대거 참여한다. 과거 위나라와 오나라 사이에서 촉나라가 그러했듯 기술 선진국과 신흥국 사이에 끼인 ‘넛크래커’가 된 지금 한국의 제조업은 새로운 성장을 위한 모멘텀이 절실하게 필요하다. 신시장 선점을 위해 다시 한번 ‘제조업 르네상스’를 외칠 때다. 무엇보다 우리나라는 제조업 강국이면서 ICT 인프라가 잘 구축돼 있는 만큼 제조업 혁신을 추진하기에 좋은 환경에 놓여 있다. 우리의 강점을 잘 활용하고, 산·학·연이 중지를 모아 열정을 재점화한다면 스마트 산업혁명의 선두 그룹에서 당당하게 다른 선진국들과 어깨를 견줄 수 있을 것으로 믿어 의심치 않는다.

“위잉 위잉 착착.” 충북 청주의 LS산전 스마트 공장. 정교한 산업용 로봇들이 쉴 틈 없이 부품을 신속 정확하게 조립하고 있었다. 예전에 손으로 내리던 ‘두꺼비집’인 전력차단기(저압차단기)를 정보통신(ICT) 기술을 접목해 버튼 하나로 자동 차단하는 제품을 생산 중이었다. 근로자들은 눈에 잘 띄지 않는다. 실시간 공장 제어 시스템으로 돌아가는 라인에서 불량 제품을 모니터링하거나 최종 제품의 상태를 점검, 분석하는 정도다. 구자균 LS산전 회장은 윤상직 산업통상자원부 장관과 공장을 돌아본 뒤 “스마트 공장 가동 이후 자원 투입 대비 생산성은 크게 높아지고 불량률은 100만개당 97개(PPM) 수준으로 크게 낮아졌다”고 말했다. 스마트공장은 생산현장에 정보기술을 결합한 공장이다. 현재 200여개인 스마트 공장을 연내 1000개 이상 만들겠다고 밝힌 윤 장관이 21일 제조업에 날개를 달아줄 스마트 공장을 올 들어 처음 찾았다. LS산전은 첨단 자동화 설비와 생산관리 시스템을 갖춘 스마트 공장이면서 동시에 스마트 공장의 핵심 장치인 설비자동제어장치(PLC)를 생산하는 기업이다. 그린카의 핵심인 전기자동차용 전류 제어부품(ev-relay), 전력중앙제어장치(PCU) 등 미래형 자동차의 전장품을 제조한다. 국내 최고의 스마트 공장으로 꼽히는 청주 공장에서는 전력자동차단기 등을 수요예측생산시스템(APS)을 이용해 고객들의 다양한 수요에 맞춰 생산계획에서 자재 발주, 생산, 출하까지 원스톱에 처리하고 있다. 설비 자체가 자동으로 생산·제어되기 때문에 공정 속도도 빠르고 불량률도 낮다. LS산전 관계자는 “모델 교체 작업 없이 38개 품목을 하루 2만개 생산하고 에너지도 60%를 절감시켰다”고 설명했다. 산업부는 이날 주조, 열처리 업종인 대광주철과 새한진공열처리 2개사에 대한 스마트공장 모델 구축과 제약업종 스마트공장 확산을 위한 양해각서(MOU)를 체결했다. 특히 자동차, 조선, 제약 등 주력 업종에 대해 중소기업 수준에 맞는 업종별·공정별 모델 공장을 10개 이상 구축하기로 했다. 청주 강주리 기자 jurik@seoul.co.kr

1971년 설립된 자동차부품 전문 제조기업인 ㈜유니크는 동반성장의 ‘롤모델’로 평가받는다. 유니크는 자체 개발한 자동변속기 제어용 솔레노이드 밸브 등을 국내외 자동차에 공급하는 부품업체로 2013년 매출액 2032억원을 기록한 중견기업이다. 현대자동차그룹 1차 협력사이고 거래하는 2·3차 협력업체가 300여개나 된다. 유니크의 주요 협력업체는 대부분 초기부터 거래한 기업이다. 유니크도 국제통화기금(IMF) 외환위기의 파도를 넘지 못하고 원자재 가격 상승과 차입금 증가 등으로 부도를 맞았다. 대금을 제때 지급하지 못하는 등 어려움이 컸지만 거래업체들이 끝까지 등을 돌리지 않으면서 성공적인 재기가 가능했다. 안정구 사장은 “협력사들이 외면했다면 지금의 유니크는 없었을 것”이라며 “단순히 물건을 거래하는 하청업체가 아니라 공존하고 함께 성장하는 동반자”라고 말했다. 유니크는 해마다 매출액의 3% 이상을 연구·개발비로 투자한다. 적극적인 기술 개발을 통해 특허 120건 등 225건의 지식재산권을 보유하는 등 역량 강화에 나서고 있다. 2005년부터 체결한 공정거래 협약업체가 63곳이다. 협력사의 품질 혁신에 관심을 기울인다. 품질관리 기법을 전파하는 세미나와 간담회뿐 아니라 주요 협력업체 25개와 공동으로 품질관리가 가능한 공정관리(SPC) 통합관리시스템도 구축했다. 벤더 패트롤(VP) 활동을 도입해 유니크 직원들이 주기적으로 협력업체를 방문, 기술 등 현장 애로를 해결한다. 초기에는 “감시하는 게 아니냐”는 반발도 있었지만 성과 창출을 위한 지원에 역점을 두면서 협력사업으로 안착했다. 경영난을 겪는 협력사에 직접 자금을 지원하고 설·추석 등 명절에는 협력업체의 자금난 완화를 위해 납품대금을 조기 지급한다. 올해 기업은행과 ‘동반성장협력 대출’ 상품도 개설했다. 유니크가 20억원을 예치하고 추천 기업에는 시중보다 낮은 특별금리를 적용함으로써 협력사의 자금 조달 숨통을 터 줬다. 상생 노력은 제품의 품질 향상으로 나타났다. 2007년 100만개당 164.1개(164.1)에 달했던 협력사 입고 불량률은 2013년 10.8으로 크게 낮아졌다. 우수한 품질로 수요가 증가하면서 유니크뿐 아니라 협력업체 매출도 동반성장했다. 전략기획팀 김경태 과장은 “1차 협력사의 경쟁력은 일정 수준에 도달했지만 2·3차 협력사는 열악하다”며 “품질은 협업을 통한 관리가 가능하지만 기술은 적극적인 정부 지원이 필요하다”고 말했다. 대전 박승기 기자 skpark@seoul.co.kr

지하철이나 건설현장과 같은 자치단체 산하 공기업 시설물 일부가 화재나 안전사고 위험에 노출된 것으로 나타났다. 안전행정부는 지난달 전국의 지방공사·공단 건물과 사업장 3만 3666곳의 소방안전을 점검한 결과 1.3%에 해당하는 438곳이 상태 불량 판정을 받았다고 16일 밝혔다. 소방안전 관리가 불량한 438곳 가운데 356곳은 시·군·구가, 나머지 82곳은 시·도가 담당하는 지방공사·공단이다. 시·도(소속 시·군·구 포함)별 불량률은 제주도(11.7%)가 가장 높고, 울산시·충북도·전남도 등이 낮았다. 또 시설물 5779곳에 대해 안전관리를 점검한 결과 시·도 산하 38곳과 시·군·구 산하 159곳에서 문제점이 발견됐다. 시·도별 시설물 안전 불량 비율은 충남도(7.1%)가 높고, 대전시·충북도·제주도 등이 낮게 나왔다. 윤창수 기자 geo@seoul.co.kr

“재고율이 제로라고 하면 다들 고개를 갸우뚱합니다. 말도 안 된다는 반응이지만 설비를 돌아본 뒤엔 그때야 고개를 끄덕입니다.” 지난 24일 오전 충남 아산시 영인면 현대모비스 아산모듈공장. 이른 아침부터 푸른 옷을 입은 직원들은 인근 현대자동차 아산공장에서 납품할 자동차 모듈을 조립하느라 여념이 없다. 2004년 설립된 현대모비스 아산공장은 자동차의 앞뒤 바퀴를 구성하는 새시모듈과 운전석 모듈, 전면부인 프런트엔드 모듈을 생산한다. 연간 모듈 생산능력은 30만대다. 한 시간에 66대, 54초에 한 대꼴로 생산되는 셈이다. 자동차 모듈은 기능적으로 연관된 수십 가지의 부품을 조립한 부품 덩어리다. 주요 부분을 반 조립품 형태로 조립하면 완성차 업체 입장에선 공정을 최소화하고 불량률도 줄일 수 있다. 예를 들어 이곳에서 조립하는 운전석 모듈은 44개의 부품으로 이뤄진다. 만약 완성차 업체가 처음부터 다 조립한다면 그만큼 생산라인도 시간도 길어진다. 노동력도 많이 필요해 효율이 떨어질 수밖에 없다. 업계에선 모듈방식을 이용하면 차량 생산 시간이 약 15% 단축된다고 보고 있다. 국내 자동차 업계에서 모듈 방식의 납품은 현대모비스가 최초다. 흥미로운 것은 이곳에선 인근 현대 아산공장이 생산에 돌입하면 그제야 모듈 조립을 시작한다는 점이다. 자동차 생산공정에 딱 맞춰 모듈을 생산하면 재고가 사라진다는 장점이 있긴 하지만 자칫 조립이나 배송이 늦어지면 완성차 업체의 라인이 멈춰서는 대형사고가 터진다. 이영기 아산공장 경인모듈실장은 “전기가 끊어져도 8초, 시스템이 마비돼도 15분 안에 전라인이 복구된다”면서 “완벽한 안전망을 구축했기 때문에 납기가 늦어 차 생산이 늦어지는 일은 있을 수 없다”고 단언했다. 현대모비스 관계자는 “글로벌 업계에서 우리의 직서열 방식(JIS·Just In Sequence)은 혁신으로 통한다”고 말했다. 실제 현대모비스는 모듈 양산을 시작한 지 14년 만인 지난해 국내외 공장에서 새시·운전석·프런트엔드 등 3개 모듈의 1억 세트 생산을 돌파했다. 하지만 풀어야 할 숙제도 있다. 현대·기아차 납품 의존도가 95%에 달하는 상황에서 현대차 모듈생산 비율까지 높아지면 사실상 의존도를 낮출 방법을 찾기 어렵기 때문이다. 현대모비스 관계자는 “당장 실적에만 매몰된다면 현대차 의존도를 낮추는 것은 어려운 일이란 점을 내부에서도 잘 알고 있다”면서 “회사 목표인 글로벌 5위로 올라가기 위해서라도 연구개발을 늘려 판매처를 다양화하는 것이 과제”라고 말했다. 아산 유영규 기자 whoami@seoul.co.kr

똑같은 유니폼을 입은 사람들이 땀을 흘리고 있을 것이란 예측은 공장 문을 열자마자 보기 좋게 빗나갔다. 120m 50여개 공정마다 사복 차림의 근로자들이 일에 몰두하고 있다. 천장에서 쏟아지는 에어컨 바람으로 실내는 서늘하게 느껴졌고, LED 조명으로 공장은 대낮처럼 밝았다. 지난 18일 찾은 LG전자 경남 창원 제2공장. 이른바 LG ‘명품’ 제습기 생산기지다. 공장 안 6개 라인의 벨트는 쉼 없이 돌고 있었고, 초시계로 재 보니 라인별로 12초에 한 대씩 제품이 쏟아진다. 오정원 RAC(가정용에어컨)사업담당 상무는 “그 공장 전체에서 평균 2초에 한 대씩 생산되는데 만들기가 무섭게 시장으로 나가 재고가 한 대도 없다”고 말했다. 공장 곳곳에 붙어 있는 구호가 눈에 들어왔다. ‘품질을 통한 고객 신뢰 확보’, ‘제대로 만들자’는 붉은색 구호다. 또 라인 중간에 있는 유리벽에는 수많은 쪽지가 붙어 있었다. 근로자들이 일을 하면서 각종 아이디어가 떠오를 때마다 쪽지에 적어 제출하도록 한 것이다. 지금은 일반적으로 쓰이는 2개의 드라이버 사이에 플라스틱 바를 넣은 독특한 작업도구도 이 ‘쪽지’에서 비롯됐다. 이종주 RAC제조팀장은 “드라이버 하나 바꿨는데 불량률이 확 줄었고 생산 속도도 20% 가까이 향상됐다”고 말했다. 자주순차검사라는 시스템도 최근 도입했다. 자기가 해야 할 공정뿐 아니라 앞사람의 공정을 눈으로 확인하고 불량을 검사하도록 하는 시스템이다. 공장 측은 불량률 목표인 100(100만 대 중 100대 불량) 달성에 이 시스템이 크게 기여할 것으로 기대했다. 제품이 나왔다고 해서 바로 시장에 출시되는 것은 아니다. 총 7개 코스의 철저한 성능검사 과정을 거쳐 문제가 없어야 비로소 박스에 들어간다. 명품에 대한 고집은 컴프레서 국산화로 이어졌다. 컴프레서는 습한 공기를 이슬과 건조한 공기로 분리하는 제습기의 심장과 같다. 경쟁사가 값싼 중국산 컴프레서를 쓰지만 LG는 국산을 고집한다. 경쟁사 제품보다 5~10㏈ 정도 조용한 제습기를 생산할 수 있는 것도 국산의 힘이라고 했다. 별도의 소음테스트 시설에서 200회 이상 컴프레서 성능을 검사하고 이를 곧바로 품질에 반영했다. RAC연구담당인 진심원 상무는 “중동·중남미에서는 한국산이라고 하면 무조건 10%는 값을 더 받는다. 이게 차별화의 비결”이라고 밝혔다. 이런 노력으로 LG의 제습기 판매량은 전년 대비 2배 이상 증가했다. 창원 김양진 기자 ky0295@seoul.co.kr

대우조선해양 산업기술연구소는 효율성을 높이는 새 기술을 적용한 ‘위빙 SAW 용접장치’를 세계 최초로 개발해 옥포조선소 현장에서 활용하고 있다고 15일 밝혔다. 대우조선해양에 따르면 ‘위빙 SAW 용접장치’는 용접기와 자동 모터 등을 결합시켜 용접봉을 좌우로 반복해 움직이면서 접합 부위를 골고루 용접할 수 있다는 점이 특징이다. 지금까지는 선박 블록 조립 시 두 철판을 하나로 붙이는 용접작업을 할 때 보통 용접기를 고정하고, 대상이 되는 부분을 여러 번 용접함으로써 하나로 이어주는 방식을 사용해 왔다. 이 경우 작업 속도가 느리고 숙달된 용접공이 아니면 용접 품질이 균일하지 않아 불량률이 높아진다는 단점이 있었다. 대우조선해양 관계자는 “두께 80㎜의 철판을 용접한다고 할 때 기존에는 40회 이상 용접을 해야 했지만 새 장치를 사용하면 8차례만 해도 같은 작업 결과를 얻을 수 있다”면서 “휴대성도 뛰어나 조선소 공장뿐 아니라 건조 중인 선박 위에서도 사용이 가능하다”고 말했다. 실제로 옥포조선소에서 건조 중인 세계 최대 플랫폼 설치·해체선에 이 장치를 적용한 결과 두께 150㎜ 후판 용접의 생산성이 최소 3배 이상 향상되는 것으로 나타났다. 김정은 기자 kimje@seoul.co.kr

정부가 다음 달 1일부터 내년 6월 말까지 전국 88만여개 건축물의 소방시설 전체를 일제히 점검한다. 안전행정부와 소방방재청은 25일 스프링클러, 소화기, 비상계단 등 소방시설의 불량률을 줄이고자 88만 4540개 건축물을 대상으로 전수 점검을 한다고 밝혔다. 이재율 안전관리본부장은 “지금까지는 전체 건축물의 5%에 대해서만 표본조사를 했지만 새 정부 출범 이후 첫 겨울철을 맞아 처음으로 전수조사를 해 화재에 취약한 부분을 근본적으로 고칠 계획”이라고 말했다. 소방시설의 전원 차단이나 잠금·폐쇄, 시설의 고장상태 방치, 불량용품 사용 여부 등이 중점점검 대상이다. 올해 말까지는 교육 및 복지시설, 위락시설 등 12만 2329곳에 대해 기초 소방시설 보급과 소방·전기·가스 합동점검이 실시된다. 내년 3월 말까지는 근린생활, 숙박, 종교, 위험물, 업무 시설을 점검하고 6월 말까지 복합시설, 공장, 공동주택, 문화재 등을 점검하게 된다. 소방서장의 서한문 발송과 현장 방문이 이뤄지고, 소방안전관리자 28만 2595명에 대한 직무교육도 시행된다. 고의로 소방시설 전원을 차단하는 등의 고질적 위반 행위에 대해서는 강력한 조치가 취해질 예정이다. 안행부는 아울러 정부합동 소방안전제도개선 태스크포스(TF)팀을 구성해 소방용품의 기술 수준을 높이고, 저가 하도급 병폐 해소에 나서며 소방시설 전문 점검업체에 대한 관리감독도 강화할 계획이다. 건축물 사용 전 소방시설에 대한 준공검사를 엄격하게 하고, 건축물 관계자들의 자체 소방안전관리 의식의 선진화 방안도 함께 논의할 예정이다. 윤창수 기자 geo@seoul.co.kr

지난 12일(현지시간) 말레이시아의 수도 쿠알라룸푸르에서 남서쪽으로 33㎞쯤 떨어진 사이버자야의 한화큐셀 공장. 한화그룹이 독일로부터 큐셀을 인수한 지 1년 만에 공장 가동률을 20%에서 90% 이상으로 끌어올린 기적의 현장이다. 울창한 밀림을 밀어내고 조성된 산업단지에 들어서자 축구장 32개를 붙인 크기와 맞먹는 25만 4545㎡의 넓은 공장 부지가 드러난다. 그 중심에 있는 3층 높이의 공장에서 연간 900㎿의 셀(태양전지)이 생산된다. 태양광발전 부품 및 소재의 생산 공정은 ‘폴리실리콘-잉곳-웨이퍼-셀-모듈’로 이어진다. 이 공장의 큰 특징은 무인자동화와 생산이력관리. 1층은 웨이퍼를 검사하는 검수장이다. 총 8대의 대형 기계가 웨이퍼를 쉴 새 없이 골라내고, 천장에서는 반도체 공장에서나 볼 수 있는 150여대의 운송 기계가 레일을 따라 바삐 움직이며 웨이퍼를 나르고 있다. 마치 로봇들이 움직이는 듯하다. 검수를 마친 웨이퍼는 2층으로 옮겨져 표면에 전기가 잘 흐를 수 있도록 깎고 바르는 작업이 진행된다. 이 모든 과정에서 사람이 개입하는 건 거의 없다. 몇몇 작업자들이 터치스크린을 통해 공정 과정을 체크하고, 이상이 발생했을 때만 나설 뿐이다. 공장은 24시간 365일 돌면서 지난 1년간 2억장의 셀을 생산했다. 처음 웨이퍼가 공정에 투입되는 순간부터 한 장, 한 장에 대한 품질 추적관리가 자동화 시스템을 통해 진행되면서 완제품 불량률이 0.0025%로, 세계에서 독보적인 최저 수준을 유지하고 있다. 한화큐셀 말레이시아 공장이 변신할 수 있었던 것은 여러 요인이 복합적으로 작용했다. 가장 중요한 것은 한화의 글로벌 네트워크 활용이다. 한화솔라원과 함께 원자재 공동구매, 판로 개척 등으로 원가를 대거 절감한 것이다. 로버트 바우어 기술담당 임원은 “한화그룹은 글로벌 기업이기 때문에 시너지가 난다”며 “또 다른 사업 기회도 많이 생기고 있다”고 말했다. 류성주 말레이시아 법인장은 “원가를 낮췄지만 수율(투입량 대비 완성품 비율)은 오히려 높였고, 제품력도 세계 최고 수준을 인정받고 있다”고 자평했다. 한화그룹의 시너지는 대규모 공급계약이 좋은 사례다. 지난해 8월 김승연 회장이 일본 종합상사인 마루베니사의 아사다 데루오 회장을 만나 4년간 500㎿의 모듈을 공급하기로 합의했다. 연산 규모를 따지면 엄청난 물량이다. 태양광업계 1위인 중국은 이런 작업이 대부분 반자동으로 운영된다. 값싼 임금의 중국인 근로자가 웨이퍼를 ‘손에 쥐고 머리에 이고 나른다’는 것이다. 한화큐셀 말레이시아 공장이 이런 중국을 위협하고 있다. 말레이시아의 더 저렴한 노동력과 독일의 첨단기술, 한화의 운영 능력 등 세 가지 조건이 합쳐지면서 셀 생산원가는 이미 중국 공장 수준에 다다랐다. 셀의 생산가격은 인수 당시인 지난해 10월과 비교해 53%나 줄었다. 이로써 한화그룹의 셀 생산능력은 기존의 한화솔라원 중국 공장의 1300㎿와 한화큐셀 독일 공장의 200㎿에다 말레이시아 공장의 900㎿를 합쳐 총 2400㎿로 세계 3위에 이른다. 현재 말레이시아 공장 부지 중 19만㎡가 유휴 부지로 남아 있다. 한화큐셀은 이곳에 셀, 모듈 등 제조 라인을 더 건설할 방침이지만, 아직 투자계획을 확정하지 못하고 있다. 글 사진 사이버자야(말레이시아) 김경운 기자 kkwoon@seoul.co.kr

각종 자동차 부품용 사출제품의 경우 사출 금형의 온도와 압력·습도 등 여러 민감한 생산조건이 품질과 직결된다. 생산과정에서 불량이 발생하더라도 원인을 찾고 문제를 해결하는 데 많은 시간과 수고가 들었다. 대기업들이 일반적으로 사용하고 있는 정보기술(IT)에 기반한 선진 생산공정 관리 시스템을 중소기업들이 갖추기란 쉽지 않다. 보통 ‘억 단위’의 비용이 들기 때문이다. 현대모비스는 4일 자금력이 달리는 중소 협력업체들의 공장에 ‘품질 및 에너지 관리시스템’을 구축하는 프로젝트를 진행한다고 밝혔다. 현대모비스는 이를 위해 협력업체용으로 생산관리 표준시스템을 개발했다. 영세한 협력사들은 표준화된 시스템을 자사 생산현장에 도입하면 불량률 감소는 물론 에너지 절감도 꾀할 수 있다. 현대모비스의 행보를 통해 대기업들의 동반성장이 단순한 자금 지원에서 벗어나 보유 특허 대여 및 선진 기술 개방 등의 방향으로 진화하고 있음을 확인할 수 있다. 말하자면 중소 협력사들에 ‘물고기 잡는 법’을 가르쳐 줘 스스로 경쟁력을 갖출 수 있도록 하는 셈이다. 현대모비스도 “IT를 기반으로 대기업과 중소업체가 공동으로 생산관리시스템을 도입한 것은 업계 처음으로 새로운 동반성장 및 창조경영의 모범사례”라고 자부한다. 이 시스템은 현대모비스와 협력업체가 동시에 생산공정을 실시간으로 모니터링할 수 있도록 한다. 때문에 협력사 생산라인에서 발생하는 이상이나 불량을 이중으로 감독할 수 있으며, 긴밀한 협력대응도 가능하다. 제품 불량률이 현격히 낮아지는 것은 당연한 결과다. 무엇보다 각 공장의 에너지 사용 현황도 확인할 수 있어 전력 손실을 줄이는 데 도움이 되고 피크시간대에도 공장을 효율적으로 가동할 수 있다. 현대모비스는 오는 10월 주요 부품 협력사 4곳에 시스템을 시범 적용해 효과 검증과 개선점을 파악한 뒤 조만간 전 협력사(300곳)로 확대할 계획이다. 시범업체로 선정된 우성파워텍의 정정훈 대표는 “품질경쟁력 향상을 위해 이 같은 관리시스템 도입이 절실했지만 설치·유지에 드는 비용 때문에 중소업체가 단독으로 구축하기에는 한계가 있었다”며 “현대모비스가 이런 시스템을 지원하고, 공정관리 표준과 방향까지 제시해 준다니 공정의 수준을 한 단계 높일 수 있을 것”이라고 반겼다. 현대모비스 구매본부장인 현형주 전무는 “협력사의 부품 경쟁력이 궁극적으로 국내 완성차 산업의 글로벌 경쟁력 향상으로 이어질 수 있도록 이 같은 프로젝트를 마련했다”며 “중소 협력사들에 대한 다양한 지원방법을 모색할 것”이라고 말했다. 박상숙 기자 alex@seoul.co.kr

20여년 전 삼성은 세계시장에서 2류 회사였다. 단적인 예로 소비자들은 같은 값이면 삼성 로고가 달린 제품보다 일본의 소니, 파나소닉, 미국의 제너럴일렉트릭(GE), 휴렛팩커드(HP), IBM 등을 선호했다. 삼성이 만든 제품은 동남아 등 일부 시장에서 부분적인 성공을 거뒀지만, 미국, 일본 등 선진국 시장에서는 싸구려 물건 취급을 받았다. 더 큰 문제는 정작 본인은 2류인지를 모른다는 점이었다. ‘국내 1등’이라는 외형적 타이틀이 눈도, 귀도 가렸다. 그러던 1993년 2월 미국 로스앤젤레스(LA) 가전매장인 베스트바이에서 이건희 삼성그룹 회장은 2류 기업의 현실을 목격했다. 삼성 로고를 단 물건들은 예외 없이 미국 가전매장의 천덕꾸러기였다. 안 팔리니 대부분 매장 구석에 먼지를 뒤집어쓴 채 놓여 있었다. 참담한 심정에서 이 회장은 사장단을 현지로 호출했다. 세계 최대 시장에서 삼성이란 상표가 어떤 대우를 받는지 두 눈으로 똑똑히 확인하라는 취지였다. 이건희 회장이 완전히 변하지 않으면 살아남지 못한다는 고민을 시작한 것이 그때다. 변화의 방향을 찾고자 소통과 대화가 필요했다. 그는 일본, 독일, 미국 등을 넘나들며 무려 68일간 1800명과 350시간을 대화했고, 사장단과 800시간에 걸친 격정적인 토론도 이어갔다. 대화를 풀어쓰면 A4 용지 8500매에 해당하는 방대한 분량이다. 이 회장이 강변한 변화의 핵심은 양(量)이 아닌 질(質)을 추구하자는 것이다. “지금처럼 잘해봐야 1.5류이다. 마누라와 자식 빼고 다 바꾸자.” 1993년 6월 7일 이건희 회장이 프랑크푸르트에서 밝힌 ‘신(新)경영’ 선언은 그렇게 시작됐다. 그 후 20년 동안 삼성은 변화와 혁신을 거듭했다. 그 결과 삼성은 세계 최대 브랜드 컨설팅 그룹인 인터브랜드(Interbrand)가 선정한 글로벌 100대 브랜드 가운데 9위에 오를 정도로 세계적인 기업이 됐다. 지난해 삼성전자의 브랜드 가치는 약 36조원에 달한다. 오랜 경쟁자이던 소니도, 파나소닉도 멀찌감치 제쳤다. 연 매출은 1993년 29조원에서 2012년 380조원으로 13배 증가했다. 직수출 규모도 107억 달러에서 1572억 달러로 15배 늘어났다. 무엇보다 시가총액의 상승이 눈에 띈다. 1993년 7조 6000억원에서 338조원으로 44배가 불었다. 시장이 삼성의 미래가치를 높이 사고 있다는 방증이다. 너무 높아지는 바람에 논란이 있지만 삼성전자가 국내 주식시장에서 차지하는 시가총액 비중은 20%까지 높아졌다. 이 회장 취임 이후 1991년부터 1997년까지 한솔그룹과 새한그룹, CJ그룹(구 제일제당), 신세계 그룹, 보광그룹이 잇따라 계열분리됐다는 점을 고려하면 비교 대상이 없을 정도로 놀라운 성적이다. 누가 봐도 이제 삼성은 글로벌 기업이다. 국적을 불문하고 전 세계에서 고용한 직원 수도 현재 42만명에 달한다. 사실 이 회장이 위기를 외치던 93년은 재무제표상으로만 보면 그리 나쁠 것이 없는 시기였다. 1992년 세계 최초로 64메가 D램 개발에 성공하면서 삼성은 반도체 시장의 강자가 됐다. 그후 21년간 메모리 반도체 세계 시장에서 단 한 번도 1위 자리를 놓쳐본 적이 없으니 적어도 먹을거리 걱정은 없었다. 하지만 이 회장은 1위 자리에 안주하지 않고 휴대전화 시장 개척에 나섰다. 처음부터 탄탄대로는 아니었다. 1994년 삼성은 야심 차게 첫 휴대전화를 출시했지만, 불량률이 11.8%에 달했다. 이듬해인 1995년 이 회장은 극약처방을 내렸다. 시중에 풀린 불량 휴대전화 15만대를 모두 수거해 임직원이 보는 앞에서 소각했다. 150억원이 순식간에 잿더미로 변했다. 자기 손으로 힘들게 만든 제품이 불타는 것을 보면서, 임직원들은 눈시울을 붉혔다. 하지만 150억원을 태운 화형식은 기존의 삼성의 문화를 뿌리째 바꿨다. 그해 8월 삼성의 휴대전화 애니콜은 당시 세계시장 1위 모토로라를 제치고 국내시장에서 정상에 올랐다. 17년 뒤인 2012년 삼성전자 스마트폰 시장점유율은 1위에 올랐다. 신경영은 기업 문화에도 일대 변혁을 줬다. 신경영 선언 직후 가장 먼저 도입한 것이 바로 오전 7시에 출근하고 오후 4시에 퇴근하는 ‘7·4제’였다. 일찍 퇴근해 자기개발에 시간을 쏟으라는 취지였다. 3년 뒤 폐지됐지만, 당시의 시도는 획기적이었다는 평이다. 삼성은 또 1995년부터 3급 신입사원 공개채용에서 학력 제한을 없앴다. 대학 졸업장보다 중요한 것은 개인의 실력이라는 이 회장의 지론 때문이었다. 30대 부장, 여성, 고졸, 장애인 등을 과감히 임원으로 발탁하는 ‘열린 인사’도 단행했다. 변화와 혁신을 통한 삼성의 질적 변화는 덤으로 양적 팽창을 가져왔다. 이제 삼성을 2류제품이나 만드는 회사라고 칭하는 사람은 없다. 유영규 기자 whoami@seoul.co.kr

■대한민국 행복발전소(KBS1 밤 7시 30분) 개그맨 윤형빈이 독거 할아버지 댁을 찾아가기 위해 할아버지와 통화를 시도한다. 그러나 윤형빈을 빨리 만나고 싶었던 할아버지는 자신이 하고 싶은 말만 하고 전화를 뚝 끊어버리고, 그 바람에 윤형빈은 진땀을 흘린다. 수십 년을 고독하게 살아오신 할아버지에게는 한 통의 전화도 낯설었던 건데…. ■천명(KBS2 밤 10시) 원은 민도생이 남긴 세자독살의 결정적 증거인 처방전과 자술서로 진실을 밝힐 희망에 부푼다. 이호는 원의 도주 소식을 듣고 철저히 소윤파의 보상을 받은 것이라 단정, 오해의 골은 깊어만 간다. 장홍달을 통해 모란꽃의 진실을 안 다인은 오해를 풀기 위해 원을 만나러 가려 하지만, 자신을 미행하는 존재를 감지하고 절망한다. ■불만제로 UP(MBC 오후 6시 20분) 향도 맛도 좋은 과일은 비타민과 무기질이 풍부해 맛과 건강을 위해 즐겨 먹는 음식이다. 그러나 요즘 들어 과일을 먹으면서 ‘왜 이렇게 맛이 없지.’하며 고개를 갸웃거린 경험은 누구나 한 번쯤 있었을 것이다. 겉보기에는 탐스럽고 예쁜 과일, 맛이 없는 이유는 무엇일까. ■히든 챔피언(KBS1 밤 10시 50분) 핸즈코퍼레이션은 휠 생산업체로는 드물게 모든 공정에 자동화시설을 도입했다. 또한 불량률 제로에 도전하며 휠 검사실을 따로 마련해두고 있다. 그 결과 생산시스템과 품질을 인정받아 현대자동차를 비롯한 국내업체는 물론 닛산, 폭스바겐 등 굴지의 자동차업체에도 제품을 공급하고 있는데…. ■건강한 아침(EBS 오전 6시) 평소 자세가 바르지 않으면 등과 허리 근육이 약해지고 척추 주변 근육이 뻐근하거나 뭉치고 결리는 증상이 나타난다. 이 증상을 방치하게 되면 척추가 비틀어지고 목, 어깨 통증은 물론 골반과 다리까지 휘게 된다. 긴장으로 뭉쳐진 척추 주변의 근육을 풀어주고 휘어진 척추를 바로잡는 운동법을 소개한다. ■리얼대탐험(OBS 밤 9시 50분) 아프리카에서 돌아온 초기 선교사들과 탐험가들은 콩고분지에 사는 희귀한 수중괴물에 대해 얘기하곤 했다. 오늘날 이 지역에 사는 피그미족은 목이 가늘고 길며, 크기는 코끼리만 한 동물이 있다고 말한다. 바로 모켈레 므벰베라는 동물이다. 정말정글 어딘가에는 아직 실체가 밝혀지지 않은 괴물이 존재하는 것일까.

중국의 세계적인 경제학자 랑셴핑은 그의 저서 ‘부자 중국, 가난한 중국인’에서 “중국인의 삶은 왜 고달프고, 중국산 제품의 품질은 낮은가”라는 질문을 던진다. 그는 중국인의 가난한 호주머니에서 그 원인을 찾았다. 고임금을 주는 기업에 취업을 하지 못하는 이들이 그만큼 많다는 얘기다. 미국과 함께 세계 주요2개국(G2)으로 부상한 중국의 ‘대국굴기’(大??起 ) 이면에 감춰진 중국인의 궁핍한 속사정을 잘 대변한다. 그는 이 책에서 주문자상표부착생산(OEM) 기지로 전락한 중국 산업계의 비참한 현실을 꼬집는다. 미국 애플의 아이폰 등을 OEM 방식으로 생산하는 중국 팍스콘은 얼마 전 ‘소음모델’이란 제도를 도입해 거센 비난을 받았다. 근무 시간에 업무와 관련 없는 대화는 일절 못하게 하고, 이를 위반하면 해고할 수 있도록 하는 내용이다. 팍스콘이 이 제도를 도입한 것은 애플로부터 아이폰 500만대를 재생산하라는 요구를 받고 무려 10억 위안(약 1815억원)의 손해를 입은 데 따른 것이다. 팍스콘의 한 해 아이폰 OEM 이윤이 15억~20억 위안인 것을 감안하면 엄청난 금액인 셈이다. 이런 가혹한 근무환경 때문인가. 2010년 근로자 17명이 연쇄 자살한 팍스콘에서 최근 3명의 근로자가 또 목숨을 끊어 ‘투신 자살의 망령’이 다시 세계인의 이목을 집중시키고 있다. 최근 애플에 납품하는 아이폰의 불량률이 높아지면서 업무 강도가 세진 것과 무관치 않다고 한다. ‘팍스콘의 비극’은 이미 3년 전 근로자들의 잇단 자살 때 예견됐다. 애플은 팍스콘 근로자의 이 같은 노동 환경을 외면하고 있다는 지적을 끊임없이 받고 있다. 중국의 근로조건은 열악하기 짝이 없다. 살인적인 근로시간에 시간당 평균임금은 인근 태국의 2달러보다도 적은 0.8달러 수준이다. 하청 업체인 팍스콘은 애플의 요구 사항을 들어줄 수밖에 없는 처지다. 팍스콘은 이 같은 구도에서 비용을 줄이고 이윤을 챙기려면 ‘을(乙) 중 을’인 자사의 근로자를 또 쥐어짜야 한다. 요즘 우리나라에서 벌어지고 있는 유통업체의 밀어내기식 갑을 관계와 별반 다를 게 없는 구조다. 이는 중국의 싼 노동력을 착취하려는 의도일 것이다. 애플은 팍스콘 근로자들의 비극에서 결코 자유로울 수 없다. 미끈한 첨단기기에 숨겨진 ‘미국의 위선’을 보여 주는 상징이란 힐난을 새겨들어야 한다. 애플의 최고경영자(CEO) 팀 쿡이 조만간 61만 달러(약 6억 7710만원)짜리 티타임 이벤트에 초대된다고 한다. 지금 한가하게 불구경할 때는 아닌 듯하다. 정기홍 논설위원 hong@seoul.co.kr

“배고픈 호랑이가 사냥을 가장 잘한다죠. 항상 겸손한 자세로 위아래 사람들과 신뢰를 유지하는 게 성공의 비결입니다.” 15일 서울대 강단에 선 ‘인도네시아 신발왕’ 송창근(55) KMK글로벌스포츠그룹 회장은 이렇게 말했다. 서울대 아시아연구소의 초청으로 일일 특강을 맡은 그는 강의실을 꽉 채운 학생 80여명에게 ‘헝그리 정신’과 더불어 부하 직원과의 믿음을 강조했다. KMK는 현지 1위 브랜드 ‘이글’ 등 5개 계열사를 거느린 인도네시아 1위 신발 제조·수출업체다. 계열사 종업원 2만여명, 연 매출 2억 5000만 달러(2780억원)에 이른다. 나이키, 컨버스 등 유명 글로벌 브랜드에 주문자상표부착생산방식(OEM)으로 납품하기도 한다. 송 회장은 30세이던 1988년 인도네시아로 건너갔다. 하지만 막상 도착하니 전 재산을 털어 투자한 공장은 이미 도산했고 손에 쥔 돈이라곤 300달러(현 환율로 33만 4500원)밖에 없었다. 그는 300달러로 교포 식당의 방 한 칸을 빌려 무역중개업을 시작했다. 이어 1991년 현지 공장을 인수하면서 제조업에 본격 진출했다. 송 회장에게 국적이 다른 현지 종업원들과의 신뢰는 회사의 성장뿐 아니라 위기 극복 과정에서도 가장 중요한 덕목이었다. “국제통화기금(IMF) 외환 위기 때인 1998년 나이키 본사의 주문이 끊기면서 일시적으로 어려워졌죠. 하지만 구조조정 대신 어려운 형편의 종업원 가정을 방문해 부모님께 효도하라고 격려비를 건넸고 결국 회사에 진심으로 헌신하고자 하는 마음을 얻었습니다.” 그는 “종업원들이 아프면 언제든 치료받을 수 있도록 공장에 병원도 세웠다”면서 “덕분에 이직률과 제품 불량률을 크게 줄여 생산성도 높아졌다”고 덧붙였다. 또 “위아래 사람과 신뢰를 쌓으려면 일하는 역량과 인간적인 성품을 두루 갖춰야 하지만 성품이 더 중요한 덕목”이라면서 “여러분은 충분히 성공할 역량을 갖췄으니 주변 사람들에게 신뢰를 주는 인재가 되기 바란다”고 당부하며 강연을 마무리했다. 하종훈 기자 artg@seoul.co.kr

㈜삼한C1은 황토를 원료로 웰빙벽돌을 생산하는 대구·경북의 향토기업이다. 본사는 대구에, 공장은 황토가 좋기로 소문난 예천에 있다. 비록 지방의 중소업체이지만 국내는 물론 세계가 인정하는 강소(强小) 기업이다. 세계 최고 수준의 황토벽돌(건축용 및 바닥용) 생산 저력을 지녔다. 삼한C1의 제품은 전국 주요 건축물과 거리 조성 공사 때 빼놓지 않고 시공됐고, 일본과 타이완, 러시아 등 세계 각국으로 수출되고 있다. 최근에는 벽돌의 본고장인 유럽과 미국 등 선진 외국 바이어들의 공장 견학 및 구입 문의까지 줄을 잇고 있다. 삼한C1은 1978년 창립된 이래 35년 만에 국내외 벽돌기업 선두주자로 우뚝 섰다. 이 같은 성공 비결은 철저한 품질 관리와 끈임 없는 재투자, 신기술 개발을 통한 품질 혁신에서 찾을 수 있다. 삼한C1의 자체 품질 규격은 KS규격보다 무려 5배나 엄격하다. 건축용 제품의 경우 190㎜ 길이에 ±1㎜ 오차만을 허용한다. 여기서 조금이라도 벗어나면 가차없이 폐기 처분한다. KS규격은 ±5㎜ 오차까지 허용하고 있다. 압축강도에서도 KS기준이 250㎏f/㎠ 이지만 삼한C1은 350㎏f/㎠ 이상으로 세계 최고의 내구성을 자랑한다. 국제기준(미국 ASTM) 300㎏f/㎠보다도 높다. 바닥용 벽돌의 강도는 무려 700㎏f/㎠ 이상을 자랑한다. 그래서 삼한C1 벽돌로 시공하면 최소 200년 동안은 끄떡없다. 여기에는 벽돌 한 장이라도 장인의 혼이 살아 있는 질 높은 품질을 만들어야 한다는 한삼화(69) 회장의 외고집 경영 철학이 녹아 있다. 삼한C1은 연간 350여 종류, 1억장 이상의 벽돌을 생산하고 있다. 하지만 불량률은 ‘제로(0)’다. 제토-성형-건조-소성-포장·출하 등 전통적인 ‘3D 업종’이었던 벽돌 제조공정에 2003년 국내 동종 업계 최초로 최첨단 컴퓨터 자동화 통합 시스템을 과감히 도입한 성과다. 이 시스템은 벽돌의 품질을 좌우하는 사이즈, 강도·내구성, 표면, 색상 등 규격 균일화뿐만 아니라 잡티나 사소한 뒤틀림도 빠짐없이 잡아 낸다. 또 고객 수요에 맞춰 핑크, 초코, 오렌지, 실버, 블랙 등 다채로운 색상의 벽돌을 생산해 공간의 아름다움을 더하고 있다. 공장 책임자인 변종택(51) 상무이사는 “황토를 원료로 1200도 이상의 고열을 가해 만든 제품이 불량률 제로에 가까운 공장은 세계에서 유일하게 삼한밖에 없다”면서 “외국 바이어들도 삼한의 놀라운 기술력과 제품에 대해 고개를 절로 끄떡인다”고 소개했다. 물론 여기에는 세계 최고 수준인 삼한C1의 탄탄한 기술력이 바탕이 됐다. 삼한C1이 보유하고 있는 지적재산권만 특허 15건, 실용신안 17건, 디자인 40건 등 모두 72건에 달한다. 국내 벽돌 업계 최초로 1997년 ISO9001(국제표준화기구) 인증을 받았다. 이뿐 아니라 품질보증 Q마크, 중소기업 우수GQ마크, JIS(일본공업규격) 등도 획득했다. 특히 2011년엔 조달청으로부터 ‘자가품질 보증업체’ 제1호로 당당히 선정됐다. 자가품질보증제는 업체 스스로 생산 제품의 품질을 관리하고 조달청이 심사해 최고 3년까지 납품 검사를 면제해 주는 제도다. 최근엔 삼한C1 제품이 대한건축사협회로부터 건축자재 추천 품목으로 선정됐다. 2000년 중소기업청으로부터 신지식인 전국 1호로 선정되는 등 지금까지 수상 경력도 40여차례나 된다. 1998년부터 자체 기술연구소를 두고 있는 삼한C1은 중소기업으로는 드물게 매년 매출액의 5% 이상을 연구개발비로 돌리고 있다. 가장 자연적인 재료인 ‘황토’를 이용해 첨단 과학과 시스템으로 빚은 삼한C1의 제품은 국내 곳곳에서 러브콜이 잇따르고 있다. 서울 명동성당을 비롯해 덕수궁 돌담길, 서울 대학로, 청계천, 일산 킨텍스전시장, 대구 월드컵경기장, 부산 APEC광장, 해운대 달맞이공원, 인천국제송도신도시, 울산종합운동장 등의 건축 및 바닥재 시공에 삼한 C1의 제품이 납품됐다. 자연스러운 컬러로 편안하고 안정감을 주는 건축용 벽돌은 서울대, 고려대, 연세대, 계명대, 목원대 등 학교를 중심으로 많이 시공됐다. 이밖에 제주순례성당 등 종교시설을 비롯해 단독주택, 고급빌라, 아파트 등 주거시설에도 삼한C1 제품이 사용됐다. 삼한C1의 최근 5년간 매출액은 2008년 219억원, 2009년 257억원, 2010년 232억원, 2011년 224억원, 2012년 236억원 등이다. 예천 김상화 기자 shkim@seoul.co.kr

“주거 및 건축 문화 발전에 기여하기 위해 세계 최고의 벽돌을 만드는 데 혼신의 노력을 쏟고 있습니다.” 삼한C1 한삼화 회장은 3일 “대한민국 벽돌 업계 1등에 만족하는 ‘우물 안의 개구리’가 아닌 세계 1등을 목표로 도전을 계속하고 있다”고 밝혔다. 한 회장은 “1990년대 초 매출액이 30억원에 불과할 때 160억원을 투자해 세계 벽돌업계 최고 수준의 외국 설비를 들였다”고 소개한 뒤 “선진기술 도입 없이는 세계를 상대로 싸울 수 없고, 불량률도 떨어뜨릴 수 없다는 생각에 적극 투자했다”고 배경을 설명했다. 한 회장은 또 당시의 과감한 투자가 세계 벽돌 업계에서 알아 주는 지금의 회사를 만들었다고 강조했다. 벽돌 산업은 매출액에 비해 인프라 투자가 다른 산업보다 많은 장치산업으로 대기업들도 진출을 꺼린다는 것이다. 그는 “삼한 제품은 자연의 가장 기초적인 요소인 흙· 물· 불· 바람을 이용해 생산돼 환경 친화적인 건축제품으로 인정받았다”면서 “지식경제부 산하 한국산업기술연구원의 폐기물 공정시험에서 납과 카드뮴, 수은, 비소, 구리, 시안 등 인체 유해 물질이 전혀 검출되지 않았다. 이는 정부의 납 등 허용 기준치 0.005~3㎎/ℓ를 감안하면 획기적인 것”이라고 말했다. 그는 우수한 제품의 원천이 바로 ‘사람에서 나왔다’고 설명했다. 그는 “최첨단 기계를 사용하면 생산성 향상, 제품의 다양화, 품질의 고급화가 가능하지만 아무리 좋은 기계라도 이를 다루는 사람이 바른 생각을 하지 않으면 제품에 하자가 생기기 마련이다”라며 “그래서 직원들의 인성 및 직무 교육에 적극 투자하고 있다”고 했다. 그는 황토 벽돌은 콘크리트 등 다른 건축 자재와는 비교할 수 없을 정도로 장점이 많다고 소개했다. “시멘트는 라돈가스 등 각종 유해 화학물질을 배출하지만 황토는 원적외선을 뿜어내고 자연습도조절, 악취제거, 항균작용 등 탁월한 효과가 있다”면서 “특히 황토벽돌은 무엇보다 단열성과 축열성이 탁월해 이를 이용해 건물을 지을 경우 냉·난방비가 다른 건물에 비해 20% 이상 절감된다”고 소개했다. 한 회장은 “이제 삼한의 기술력은 세계 정상이 됐다”면서 “세계에서 시멘트 거주 비율이 가장 높은 우리나라에 몸에 좋고 튼튼한 황토벽돌을 많이 보급해 나가고 싶다”고 희망했다. 그는 또 “로마·르네상스 시대 궁전 등 유럽의 많은 건축물들이 한결같이 돌과 벽돌로만 지어졌듯이 국내에도 앞으로 이런 건축물들이 많이 생겨 났으면 한다”고 소망했다. 예천 김상화 기자 shkim@seoul.co.kr