신발의 접촉 불량률을 크게 줄이는 등 산업 현장에서 다양하게 활용할 수 있는 ‘휴대용 소형 디지털 압력측정기’가 세계 최초로 국내 기술진에 의해 개발됐다. 산업자원부 산하 부산 한국신발·피혁연구소 김성옥(53·공학박사) 생산시스템 연구팀장은 지난달 31일 신발용 접착제 전문 제조업체인 ㈜동성NSC와 함께 3년간의 연구 끝에 휴대용 소형 디지털 압력측정기 개발에 성공했다고 밝혔다. 이 측정기는 접착제를 바르지 않은 상태에서 접합되는 두 물체 사이에 얇은 센서를 끼워 가해지는 압력을 실시간으로 컴퓨터를 통해 알려줘 압착력의 크기를 파악할 수 있다. 이 측정기를 이용하면 신발 중창과 겉창 접착때 접합 부위의 정확한 압력을 측정할 수 있어 압착력 부족으로 발생하는 접착 불량을 크게 줄일 수 있다. 신발 제조공정에서 압착 작업은 중창을 겉창 위에 놓고 수직으로 압력을 가하게 되는데 압착패드(압착력이 균일하게 전달되도록 하기 위해 만든 신발창을 감싸주는 거푸집 형태의 틀) 신발창의 형상에 따라 특정 부위에 압력이 집중되거나 낮은 압력이 전달돼 신발 완제품의 접착 불량을 일으키는 직접적인 원인이 되고 있다. 현재 신발 제조업체에서는 신발창에 가해지는 압력 크기를 측정하기 위해 중창과 겉창 사이에 먹지를 놓고 압력을 가해 먹지에 나타나는 농도를 보고 해당 부위의 압력 크기를 눈대중으로 추정하고 있다.이에 따라 압력 크기를 정확하게 파악할 수 없을 뿐 아니라 일부 제품 공정에서는 먹지가 찢어지는 등 측정이 불가능한 문제점이 발생됐었다. 한국신발피혁연구소측은 이번 측정기 를 시험 운영한 결과, 신발 완제품의 불량률이 30% 이상 줄어들었다고 밝혔다.김 박사는 “신발 제조시에 가장 큰 문제점으로 지적돼 온 접착 문제를 획기적으로 해결했다는 데 큰 의미가 있다.”며 “시험 사용한 업체들의 반응이 좋아 국내외에 큰 호응을 얻을 것으로 기대된다.”고 말했다. 부산 김정한기자 jhkim@seoul.co.kr

경기 화성시 양감면에 있는 제일산업㈜.230명의 근로자가 골판지와 골판지 상자, 종이 팔레트를 생산하면서 매년 2건 이상의 재해가 발생해 골머리를 앓았다. 하지만 지난해 공장 내부의 안전시스템을 구축하면서 199건의 공정상 위험 요인을 개선했다. 그 이후 재해율은 1건 이하로 38% 이상 감소했고 생산량은 5.4% 증가하는 효과를 거뒀다. 한국산업안전공단이 펼치는 자율안전종합지원사업의 효과를 톡톡히 본 것이다. ●안전시스템 구축후 재해율↓ 생산성↑ 노동부와 한국산업안전공단은 지난해부터 사업장의 위험성을 평가(위험요소 진단), 자율적인 안전·보건시스템을 구축 해주고 있다. 전체 제조업 재해의 84.8%를 차지하는 300인 미만 제조업 사업장의 안전 및 보건 수준을 향상시키기 위한 프로그램이다. 자율안전종합지원사업은 사업장에 잠재된 유해·위험 요인을 근원적으로 없애고 지속적인 관리를 통해 사업장의 안전·보건을 유지한다는 개념이다. 종전 법령에 따라 안전·보건을 책임지도록 규제하는 것과 달리 사업장 자체적으로 안전·보건 상태를 유지할 수 있도록 지원하는 방식이다. 시범사업을 한 지난해에만 217곳의 사업장에 자율안전관리 프로그램을 구축해줬다. 올해는 500곳을 목표로 하고 있으며, 현재까지 230곳의 사업장에서 작업을 마무리했다. 안전공단 관계자는 “법령을 지키는지 여부를 확인하던 기존의 명령 통제형에 비해 자율 규제형 안전보건프로그램에 사업장의 관심이 더욱 높아지고 있다.”고 말했다. ●최대 5억원까지 융자지원 자율안전종합지원사업을 원하는 사업장은 안전공단에 신청하면 위험성 평가에서부터 시설개선까지 컨설팅을 받을 수 있다. 위험성 평가는 사업장 안의 유해·위험 요인을 잘 알고 있는 근로자와 안전보건조치 의무가 있는 사업주가 함께 발굴하고 개선하게 된다. 정확한 평가를 위해 65개 소업종별 모델을 갖추고 있어 전체 제조업 사업장의 72%까지 적용할 수 있다. 위험성 평가로 유해·위험 요인이 파악되면 사업장과 공단은 개선 대책을 마련하고 자율적인 안전관리에 들어가게 된다. 개선 대책을 마련하기 위해 필요하면 최고 3000만원의 지원금과 5억원의 시설개선자금을 융자해 준다. 사업장은 이를 통해 보다 쉽게 실정에 맞는 안성맞춤의 안전·보건시스템을 갖출 수 있게 된다. 안전공단 관계자는 “자율적인 안전·보건시스템을 구축한 업체는 공통적으로 생산성 향상, 매출증가, 고용증가 효과를 거두고 있는 것으로 분석되고 있다.”고 말했다. 이동구기자 yidonggu@seoul.co.kr ■나이키 한국 본사 (주)삼호산업 “자율적인 안전 시스템으로 사업장의 위험 요소가 사라진 이후 불량 감소, 매출 증가, 고용 증대 등 시너지 효과가 이만저만이 아닙니다.” 세계적인 신발 브랜드 나이키의 한국본사인 부산 해운대구에 있는 ㈜삼호산업은 자율안전시스템 효과를 톡톡히 본 회사로 알려져 있다. 지난달 한국산업안전공단이 주최한 자율안전종합지원 평가대회에서 금상을 받았다. 이 회사는 종업원이 230명으로 나이키 신발 신제품을 개발하고 자재를 구매, 해외 공장에 공급한다. 디자인을 개발하고 샘플만 만드는 곳이다. 종업원 300인 이하의 중·소규모 사업장으로 정부의 안전지원시스템 지원 대상이다. 이 회사도 자율안전시스템을 구축하기 위해 지난해 초 한국산업안전공단의 지원 프로그램에 참여했다. 환경오염을 막고 근로자의 삶의 질을 향상시키는 한편 지역사회에 공헌하는 사회적 책임을 높이겠다는 전략에서다. 이 회사 한두익 부사장은 “나이키의 현지 공장은 사회적 책임을 외면하면 문을 닫게 된다.”고 말했다. 회사는 먼저 안전공단에 자율안전종합원지원 프로그램을 신청, 전문가의 기술지원으로 회사의 유해 요소를 찾아냈다.3개월여만에 관리(Management), 교육(Man), 설비(Machin), 물질·환경(Media) 등 4가지 분야에서 노출된 위험성과 개선시스템을 구축할 수 있게 됐다. 각 분야별로 전문 관리인(ESH위원) 1명씩, 모두 12명을 위촉해 안전시스템이 지속적으로 유지·관리되도록 하고 있다. 지난해 봄부터 이 자율안전종합시스템으로 근로자들은 안정적인 생산 활동에 참여할 수 있게 됐다. 특히 근골격계 질환 예방과 안전사고 방지를 위해 1억여원의 경비로 작업장 배치를 새롭게 하고 핫 프레스기 등 설비기계의 안전성을 높였다. 또 접착제, 채색용잉크, 세척제 등을 친환경적인 소재로 바꿔 냄새와 중독사고 위험성을 없앴다. 작업표준화 및 안전수칙도 강화했다. 효과는 대단했다. 전세계 652개 나이키 생산공장의 안전보건관리 실태 평가(CR)에서 최상급인 그린(Green) 판정을 받았다. 이는 곧 나이키의 수주 물량 증가로 이어져 지난해 36%에 이르는 매출(1249억원) 증가 효과를 거뒀다. 불량률 감소, 품질 개선, 매출 증가에 따른 고용 증대 등 회사의 평가가 한층 업그레이드됐다. 한 부사장은 “전세계 나이키 신발공장 가운데 품질, 경영, 사회적 책임 등 전분야에서 최상급으로 자리를 굳혀가고 있다.”고 자랑했다. 이뿐만이 아니다. 요즘은 한국본사의 자율안전시스템을 중국, 베트남 생산공장에도 적용하기로 하고 자체 평가작업에 들어갔다. 이 회사 안전책임자인 CR팀장 최승천씨는 “곧 한국본사와 중국, 베트남 생산시설이 통합관리될 것”이라면서 “우리 힘으로 안전시스템을 구축하고 상대적으로 열악한 나라에 전수할 수 있다는게 자랑스럽다.”고 말했다. 글 부산 이동구기자 yidonggu@seoul.co.kr ■선진국에서는 산업 재해에 취약한 소규모 사업장에 대한 안전·보건프로그램 보급은 선진국에서도 활발하다. ●호주,20인 미만 사업장부터 관리 호주 안전보험위원회(ASCC)는 20인 미만 소규모 사업장의 재해 예방을 위해 안전보건 컨설팅 프로그램을 실시하고 있다. 안전계획 및 감사 활동을 사업장 규모에 알맞게 적용해 산업재해를 예방하기 위한 것이다. 최종적으로는 산업재해 예방을 통해 사업주와 근로자들의 경제적 이익을 크게 한다는 목표를 세웠다. 소규모 사업장 안전보건 컨설팅 프로그램의 주요 특징은 호주 전역의 20인 미만 사업장에 대해 각종 안전보건 자문, 교육 및 현장 컨설팅을 제공하고 사업주의 신청에 따라 사업장 별로 특화된 자문을 실시하는 데 있다. 각 단계별 주요 내용은 ▲사업주에 대한 안전보건 원칙 및 규정준수 과정 교육실시 ▲사업장에 대한 안전보건 평가 실시 ▲사업장 맞춤형 안전계획 수립 ▲수립된 안전계획의 준수를 위한 각종 교육 및 세미나 실시 등이다. ●미국, 인증 프로그램 운영 미국 산업안전보건청(OSHA)은 중소규모 사업장을 대상으로 무료 안전보건 컨설팅을 지원하고 있다. 컨설팅 결과 발견된 산업안전보건법 위반 사항에 대해서는 법적 처벌을 받지 않으며, 해당 사업장의 개별 정보에 대해서는 철저한 보안이 유지된다. 아울러 대상 사업장에서 안전보건상 유해 위험 요인이 발견될 경우 이를 보완할 수 있도록 돕고 있다. 무료 안전보건 컨설팅을 실시한 사업장에 대해서는 OSHA의 안전보건 정기감독을 1년간 유예해 준다. OSHA에서는 컨설팅 결과를 토대로 안전보건상 위험 요인을 제거하고 안전보건경영시스템 구축을 원활하게 진행하고 있는 사업장을 골라 안전보건 달성 인증 프로그램에 따라 인증서를 주고 있다. 현재 미국 전역에서 987개 사업장이 참여하고 있다. 인증대상 사업장은 상해와 질병으로 인한 근로손실일수와 총 재해자수를 전국 평균 이하로 유지해야 한다. 또 작업 환경의 변화와 신규 장비 도입에 따른 새로운 재해 요인을 없애기 위한 노력을 했는지 여부를 증명해야 한다. 한국산업안전공단 제공

“기관장이 놓칠 수 있는 고객의 요구를 챙기는 역할입니다.” 정부부처에서는 처음으로 고객담당최고책임자(CCO)에 임명된 나도성 중소기업청 차장이 CCO로 활동한지 150일을 맞았다. 그는 임명 당시 ‘쇼’가 아니냐는 좋지 않은 시선을 의식한 듯 ‘책임감’을 강조했다. 지난 23일 중기청이 중앙행정기관으로는 처음으로 도입한 ‘싱글PPM 품질혁신활동’은 CCO가 주도한 작품이다. 행정 불량률을 낮춰 고객 만족도를 향상시킨다는 뜻을 담고 있다. 올 연말 6개 과제가 민간의 평가를 받게 되면 또 하나 ‘최초’라는 수식어를 추가하게 된다. 나 차장은 지난 2월 CCO에 임명된 후 현장을 누비고 있다. 기업체, 각종 협회와 단체, 대학 등이 주 무대다.5개월 동안 14개 중소기업과 유관기관(10곳), 지방청(7곳)과 대학(5곳)을 방문해 대화를 하고 강의를 했다. 나 차장은 “애로나 건의를 청취하기도 하지만 정부정책을 알리는 홍보도 겸한다.”면서 “CCO는 여당 속 야당이며, 수요자의 편”이라고 소개했다. 그의 강의는 ‘9988234’로 요약된다. 전체 기업수의 99.1%, 종업원수 88.1%를 차지하는 중소기업의 자긍심을 강조한다. 그러면서 2,3,4등은 필요없다며 ‘1등’을 위해 혁신을 하라고 강조한다. CCO로 활동하면서 상반기에만 1000여건의 민원을 처리했다. 민원 해결이 빨라졌을 뿐만 아니라 제기된 민원을 수용해 60건의 제도개선도 이뤘다. 매년 11월 차기연도 사업을 인터넷에 공표하고, 자금지원 신청 탈락자에 대해서는 이유와 진단결과 등을 서면으로 통보한다. 이러한 노력으로 중기청은 지난해 민원인 만족도 10위에서 올해 4위로 뛰어올랐다. 고성능 베어링을 개발해 100배의 부가가치를 창출하고, 고등어 가시를 제거하는 기술 등은 중소기업만 이뤄낼 수 있는 블루오션이라고 강조했다. 나 차장은 “CCO제도가 전 부처에 정착될 수 있는 모델을 만들겠다.”면서 “말로 하는 혁신이 아닌 행동으로 보여주는, 체험할 수 있는 변화를 이뤄내겠다.”고 강조했다. 정부대전청사 박승기기자 skpark@seoul.co.kr

중소기업청이 정부 부처 중에서는 처음으로 ‘행정서비스 불량률 제로’에 도전한다. 중기청은 23일 정부대전청사에서 ‘싱글PPM 품질혁신활동’ 선포식을 갖고 본격적인 활동에 들어갔다. CEO 미션제와 고객이 평가하는 ‘기업직접평가제’, 현장 중심의 지원대책회의 등의 혁신과제 운영을 통한 자신감을 근간으로 하고 있다. 싱글PPM 품질혁신활동은 업무 또는 서비스 수행 과정에서 발생하는 불량 및 결함 빈도를 100만개 중 10개 미만으로 줄이는 작업이다. 올해는 ▲국회업무 프로세스 효율화 ▲혁신형기업화 촉진 지원 ▲벤처기업 확인제도 ▲시설개선자금 ▲기업부설연구소 설치지원 ▲쿠폰제 경영컨설팅 등 6개를 추진 과제로 선정했다. 나도성 중소기업청 차장은 “2010년까지 중소기업 지원업무 전체에 도입할 계획”이라며 “새로운 성장동력을 확보해 업무개발 및 중소기업 현장지원에 투입해 효율적인 중소기업 지원이 이뤄지도록 하겠다.”고 말했다. 정부대전청사 박승기기자 skpark@seoul.co.kr

조선업계는 올해의 좋은 실적만큼이나 휴가도 ‘화끈’하다. 대우조선해양은 이달 28일부터 다음달 12일까지 무려 16일을 쉰다. 거제도 조선소는 아예 문을 닫는다. 대신 제헌절·광복절 등 법정 공휴일에 일한다. 현대중공업도 12일을 내리 쉰다. 이달 27일부터 다음달 7일까지다. 며칠씩 교대로 찔끔찔끔 쉬어본 결과, 오히려 생산효율이 떨어지고 불량률도 높게 나와 집중 휴가제를 도입했다는 게 조선업계의 공통된 설명이다. 입이 벌어지기는 GS칼텍스 임직원들도 마찬가지다. 정기 여름휴가 4일에 하루 연월차를 허용, 앞뒤 주말까지 넣어 최장 9일을 쉬게 했다.‘리프레시 휴가’도 도입했다. 연월차를 5일 더 내 14일간 쉴 수 있다.안미현기자 hyun@seoul.co.kr

대구지역 사업장에 노사화합의 순풍이 불고 있다.27일 대구시에 따르면 대구지역에서 지난해 9월부터 지금까지 노사분규는 단 한 건도 없다. 또 올들어 무분규 무교섭을 선언한 사업장은 모두 34곳에 이른다.노사가 어려운 경제 상황을 극복하기 위해서는 서로 뭉쳐야 한다는 공감대를 형성했기 때문으로 풀이된다. ●사측은 성과급·복지 확대로 ‘화답´ 성서공단에 입주한 자동차 부품생산업체인 ㈜삼보모토스 노사는 올해 임금협상을 무교섭 무분규로 마무리한 뒤 지난 18일 노사화합행사를 가졌다. 성서공단내 자동차 와이퍼 제작업체인 ㈜경창산업도 최근 노사평화선언을 하고 올해 임금협상을 무교섭으로 결정했다. 기계부품업체인 삼익THK㈜는 지난 22일 노사협력 평화선언을 했다. 이 회사는 설립 이후 47년 동안 분규가 한 차례도 없었다. 회사측은 이에 대한 보답으로 2003년 9억원을 출연해 사내 근로복지기금을 설립 근로자들에게 저리로 융자해 주고 있으며 지난해엔 성과급 100%를 지급했다. 책자와 카탈로그 등 다양한 인쇄품목을 생산하는 ㈜한성인쇄도 지난달 노사 대표가 모여 노사화합 공동선언문을 채택하고 노사 신문화 정착과 함께 회사 발전에 총력을 기울이기로 다짐했다. ●무분규 사업장 불량률 부쩍 줄어 성서공단 관리사무소 측은 “장기간 노사분규가 없는 사업장은 불량률이 눈에 띄게 줄어들고 매출도 꾸준히 성장하는 효과를 보고 있다.”고 밝혔다. 달성산업단지에도 18개 사업장에서 노사협력 평화선언을 했다.㈜샤니 영남공장은 지난 13일 노사협력평화선언식을 열었으며 알루미늄판재 생산업체인 ㈜대호에이엘은 12일 임금협상을 무교섭 무분규로 타결했다. 지난 몇년 동안 노사대립으로 홍역을 치른 대구지하철공사는 지난달 10일 대구시민체육관에서 노사 한마음축제를 열었다. ●금속노조와는 대조적 이에 대해 성서공단 인근에서 식당을 하는 조모(52)씨는 “파업 등 노사분규가 없어 공단 주변 식당은 대구지역 다른 곳보다 비교적 장사가 잘되는 것으로 안다.”고 말했다. 대구시 관계자는 “금속노조가 FTA 체결 저지를 위한 파업에 들어가는 등 노조의 하투 조짐이 보이고 있으나 대구지역은 무교섭 무분규 사업장이 잇따르고 있다.”며 “이는 노사 화합만이 상생할 수 있다는 인식이 확산되고 있기 때문으로 분석된다.”고 말했다. 대구 한찬규기자 cghan@seoul.co.kr

1998년 이후 국내에서 팔린 전기밥솥은 어림잡아 1800만대. 이 중 73%인 1340만대가 ‘쿠쿠’였다. 외형 규모도 그렇지만 도산 직전에까지 몰렸던 외환위기를 극복하고 세계 최대의 밥솥 브랜드로 성장하기까지의 과정은 다른 기업들에 특히 시사하는 바가 크다. 쿠쿠홈시스의 모태는 78년 창립된 성광전자였다. 사실 회사이름이 안 알려져 있었을 뿐 성광전자는 LG전자·필립스·동양매직 등 대기업 주문자상표부착(OEM)으로 다양한 제품을 생산해 온 전기밥솥의 강자였다. 전환점은 97년 말 외환위기였다. 대기업들도 휘청대는 판이었으니 OEM 전문회사의 사정은 말할 것도 없었다. 대기업의 생산주문이 하나둘 끊기면서 매출이 3분의1로 줄었다. 선택이 필요했다. 과연 자체 브랜드로의 전환은 해답이 될 것인가. ●성광전자가 모태… 대기업 OEM 생산 사정은 만만치 않았다. 삼성과 LG가 시장을 장악하고 있고, 얼마 후면 일본 조지루시(象印)의 ‘코끼리밥솥’이 시장개방으로 들어올 판이었다. 대기업의 인지도, 자금력, 판매망과 일제에 대한 주부들의 선호도를 감안하면 톱3에 들어가는 게 어려워 보였다. 하지만 구자신(현 회장) 사장은 98년 4월1일 OEM의 낡은 집을 버린다고 선언했다.“그동안 갈고 닦아온 업계 최고수준의 능력이라면 충분히 승산이 있다고 판단했습니다. 자체 브랜드 전환은 전에도 몇차례 시도는 했었습니다. 시련기를 맞아서 과감히 도전키로 한 것이었죠. 이미 우리에게는 94년에 상표등록을 한 ‘쿠쿠’ 브랜드가 있었습니다.”(조학래 이사) 모든 능력을 총동원해 신제품을 개발했고 업계 최초로 ‘에이징 라인’을 도입했다. 모든 제품에 대해 실제 밥을 짓는 것과 똑같은 과정의 ‘시뮬레이션’을 통해 정상제품인지 확인하는 것으로 불량률 ‘제로’를 위해 개발된 과정이었다. 그해 8월1일. 대리점 등 판매업소에 제품이 공급되던 첫날. 구 사장은 전 직원들에게 외상거래 절대 금지 지침을 내렸다.“우리 제품을 외상으로 주면 상인들은 물건으로 보지만 선금을 내고 사가면 우리 제품을 금(金)으로 본다. 세계 최고인 우리 제품은 그에 합당한 대우를 받아야 한다.”는 게 구 사장의 지론이었다. 하지만 당시는 일단 매장에 진열을 해보고 팔리면 돈을 주는 관행이 일반화돼 있던 시절. 판매점이 곱게 들을 리 없었다. 게다가 쿠쿠라는 처음 듣는 브랜드가. 영업사원들이 아침에 회사에서 밥솥을 들고 나갔다가 저녁에 고스란히 들고 들어오는 상황이 이어졌다. 그냥 OEM이나 하는 게 옳았던 게 아닌가, 외상거래를 하지 않는다는 철칙이 우리나라 상거래 관행에 비추어 너무 무리가 아니었나 하는 한숨이 곳곳에서 나오기 시작했다. 비로소 주문다운 주문이 들어온 것은 한달 이상이 지난 뒤였다. 옛 성광전자 OEM 제품이 시장에서 사라진 뒤 소비자들의 불만이 높아지면서 대리점들이 성광전자 제품을 찾기 시작했다. 엔진시동은 늦게 걸렸지만 그 이후의 속도는 대단한 것이었다. 회사 자체 집계로는 99년 9월에 LG, 삼성 등을 제치고 시장점유율 1위에 올랐다. 시중에 등장하고 나서 딱 1년 걸렸던 셈이다.2000∼2003년 4년간은 국내 가전사에 남을 만한 ‘밥솥 혈전’이 벌어진다. 가격과 신제품 출시경쟁이 치열하게 벌어졌다.20만원선 밥솥이 일부 매장에서 6만원대에 팔리기도 했다. ●업계 첫 시뮬레이션 ‘에이징 라인´ 도입 가격보다는 기술에 능력을 집중했다. 다행히 그동안의 명성으로 소비자들은 가격공세에 흔들리지 않을 로열티를 갖고 있었다. 결국 몇몇 중소기업은 자금 사정으로 몰락했고 대기업은 불량률 증가와 폭발사건 등으로 시장에서 경쟁력을 잃고 밥솥 생산을 중단하고 만다. 오랜 밥솥전쟁의 최후의 승자는 쿠쿠가 된 셈이다. 이것이 쿠쿠를 지금과 같은 시장점유율 70%대 기업으로 성장시킨 원동력이 됐음은 물론이다. 철저한 고객관리도 성공의 원천이었다. 소비자들이 인터넷에서 건의하면 회장 이하 팀장 이상까지 모든 사람에게 메일이 전달된다. 그러다보니 불만이 바로바로 고쳐졌고 소비자들이 전하는 아이디어 중 유용한 것은 사장이 직접 담당을 지정해서 연구를 지시했다. 쿠쿠 성공요인의 또다른 한 가지. 인력 대신 임금의 구조조정을 했던 것도 주효했다. 노사협의를 통해서 임금을 1차로 13.8% 자진삭감했다. 회사를 떠나면 어디 갈 데도 없던 암울한 시절. 적게 받고 직장을 유지하자는 공감대가 노사간에 퍼지면서 핵심 인력들이 그대로 남을 수 있었다. 김태균기자 windsea@seoul.co.kr

“입사 13년만에 1억 5000만원을 저축했습니다. 사귀는 여자친구가 있는데 잘됐으면 좋겠습니다.” 이윤섭(36) 무궁화전자 대리는 19일 자신의 꿈을 담담하게 말했다. 일견 평범하게 들렸지만 그가 앉은 휠체어를 보면 예사롭지 않게 들렸다. 무궁화전자 첫 입사생인 그는 1995년 입사 이후 받은 월급을 꼬박꼬박 저축했다. 주식, 부동산투기로 ‘억억(億億)’하는 세태에 13년간의 월급을 저축으로 모았다는 그의 이야기가 청량제처럼 들렸다. 그는 “중도에 나가면 개인사업을 하고 싶어 다달이 월급의 80%를 꼭 저축했다.”고 말했다. 이 대리가 일하는 경기 수원시 영통구 무궁화전자에는 그와 같은 장애인이 123명에 이른다. 전체 직원 170명의 73%를 넘는다. 국내 최초이자 최대의 장애인 전용 공장이다. 이들 가운데 1∼2급 중증 장애인도 66%인 76명이다. 삼성전자가 94년 230억원을 들여 설립했다. 1971년생인 그는 84년까지는 정상인이었다. 초등학생 시절 교통사고로 허리를 다쳐 수술을 했다.‘의료사고’로 하반신 마비가 왔다. 실의와 좌절, 절망으로 고통을 겪다 87년 특수학교를 다녔다.“다른 회사는 장애인이라는 이유로 입사 원서조차 받지 않았습니다. 아직도 장애인에 대한 편견이 많습니다.” 그의 경험담이다. 직장을 가진 그는 스스로 ‘행운아’로 여기고 있었다. 무궁화전자는 최첨단 TV인 LCD TV의 컨트롤보드를 비롯해 청소기·전화기 등을 만든다. 생산성은 다소 떨어지는 편이다. 정상인들의 70∼80% 수준이다. 반면에 불량률은 거의 없어 고객사로부터 좋은 평을 받고 있다. 놀라울 정도의 집중력을 보이기 때문이다. ‘가장 보람 있을 때가 언제냐.’는 질문에 그는 “지난해 3월 주문자상표부착(OEM)이 아니라 우리 브랜드의 스팀청소기 ‘바로바로’를 냈을 때”라고 말했다. 자기 브랜드 제품을 내세울 수 있게 된 것에 깊은 자긍심이 배어 있었다.6개월 간의 노력 끝에 완성한 전사자원관리프로세스(ERP)가 채택됐을 때도 무척 기뻤단다.“다음에 제가 공장장이 되면 기자님을 한번 초청하겠습니다.”라며 크게 웃는 그의 모습은 휠체어가 아니라 의자에 앉은 보통 사람과 꼭 같았다. 수원 이기철기자 chuli@seoul.co.kr

전국 산업 현장에서는 하루 평균 230여명이 다치거나 질병에 걸린다.7명 정도는 소중한 목숨을 잃는다. 이같은 산업재해는 근로자와 가정은 물론 막대한 국가적 손실을 가져온다. 산업재해로 인한 경제적 손실은 연평균 15조원대에 이르는 것으로 조사됐다. 서울신문은 노동부·한국산업안전공단과 공동으로 ‘사고 없는 일터 만들기’ 연중 캠페인을 펼치기로 하고 근로자의 안전에 최선을 다하는 산업현장의 모범 사례들을 발굴해 소개한다. 29일 기자가 찾은 인천시 서구 대곡동 지역은 소규모 제조업체가 즐비했다. 주로 종업원 10∼30여명 규모의 업체로 철구조물을 비롯해 주물, 염색, 도료, 피혁, 화학제품 등을 생산하는 업체들로 대곡동을 포함해 인천 서부지역에서만 줄잡아 2000여개는 된다. 이 업체들의 상당수는 중견업체 못지않은 시설을 갖추고 있었다. 깨끗한 작업환경, 편리한 시설, 소음과 먼지가 없는 쾌적한 작업공간이었다. 무선기지국에서 사용되는 통신기자재를 생산하는 ㈜폴그린테크. 종업원이 18명밖에 없는 조그만 업체임에도 첫 이미지는 단정했다. 작업도구와 생산제품들도 가지런히 챙겨져 있었고 실내는 예상 외로 조용했다. 일할 만한 공간으로 손색이 없다는 느낌을 줬다. ●작업환경개선, 소규모 제조업을 살린다 이 회사 정태광(61) 대표는 “클린사업으로 회사가 달라졌다.”고 자랑한다. 클린사업이란 소규모 제조업체의 작업장 환경 개선을 위해 정부가 2001년부터 자금을 지원하는 사업이다. 이 회사도 지난해 정부로부터 1300여만원의 지원금과 500여만원의 자부담을 합해 1800여만원을 투자했다. 이로 인해 바뀐 것은 작업환경뿐만이 아니다. 근로자들의 근무 태도가 바뀌고 제품의 질이 달라졌다. 정 대표는 “근로자 구하기가 어렵고 불량률이 높았던 것 등 소규모 제조업체들이 겪는 고충은 작업장 개선으로 한꺼번에 잡을 수 있습니다.”라고 장담했다.“작업장 환경개선 이후 근로자들이 봉급 10만원 정도는 자진해서 내리겠다는 우스갯소리를 할 정도로 만족해한다.”고 말했다. 클린사업 전도사로 활약하는 듯했다. 그는 인천 서부지역 클린사업협의회 회장을 맡고 있다. 회원사만 800여개 업체에 이른다.“경험해 보니 너무 좋았기 때문에 동료 사업주들에게 전하고 싶었다.”고 말했다. ●편익 6.34배 증가… 고용창출 효과도 클린사업으로 인한 효과는 통계에서도 잘 나타난다. 노동부와 한국산업안전공단의 2004∼2005년 통계에 따르면 제조업 전체 재해자 수 3만 5999명 가운데 50인 미만 제조업에서 2만 5240명이 발생, 전체 재해의 70.1%를 차지했다. 이 가운데 50인 미만 제조업의 재해자 수는 전년도에 비해 414명 증가한 것으로 나타났다. 하지만 클린사업장의 재해자 수는 1547명에서 1150명으로 25.7%나 줄어든 것으로 집계됐다. 재해 관계자들을 놀라게 하기에 충분한 효과였다. 뿐만 아니라 (사)한국안전학회가 이 기간 클린사업장 1만 6594곳을 대상으로 성과를 분석한 결과 비용감소와 편익은 6.34배나 증가했다. 연 매출액 증가는 평균 11.94%나 됐고 고용창출 면에서도 사업장당 평균 1.23명 증가한 것으로 나타났다. ●얼마나 지원되나 지금까지 클린사업장 지원사업에 참여한 업체는 전국적으로 3만 4000여개. 정부 지원금은 3487억여원에 이른다. 올해도 9000여개 업체에 1000억원을 지원할 예정이다. 업체별 지원액은 사업장당 3000만원(기본 보조금 1000만원, 추가보조금 2000만원)까지이지만 유해업종(주물, 도금, 피혁, 염색, 화학)은 최대 4000만원까지 가능하다. 여기에 업체가 원하면 연리 3%의 장기저리 융자금도 지원한다. 올해부터 클린사업의 기본 보조금에 대한 사업주 부담을 신설했다.10인 이상 50인 미만 제조업체가 보조금을 지원받을 경우 기본 보조금의 20%는 자부담으로 바꾸었다. 수혜사업장을 확대하기 위한 조치다. 또 사업참여 업종 제한을 폐지해 누구든지 참여할 수 있도록 하고 안내 제도를 강화하는 등 고객 중심으로 바뀐다. 클린사업 참여를 원하는 사업장은 오는 5월11일까지 신청하면 된다. 클린사업장 인정 당시 안전하고 쾌적한 작업환경을 지속적으로 유지할 수 있도록 사후 기술지원도 강화한다. 하반기부터는 클린자금을 지원받은 뒤 폐업하는 사례를 막기 위해 신청사업장의 경영 상태를 평가하는 등 사업 효율성을 높여 나갈 계획이다. ●한번이라 아쉬워 한국산업안전공단 인천기술지도원 김종윤 팀장은 “클린사업이 업주들에게 소문 나면서 지원자가 몰려 대기자만 200명이 넘는다.”고 말했다. 보통 신청에서 지원이 이뤄지기까지 3∼6개월가량 걸린다.“지역마다 차이가 있으나 신청자가 몰려 선정 업종이나 요건 등이 점차 까다로워지고 있다.”고 귀띔했다. 하지만 사업 참여를 미루는 업체들도 더러 있다. 정태광 대표는 “한 번 지원을 받으면 정작 시설을 확장해야 할 때 지원을 받을 수 없기 때문에 기회를 아껴 두는 사업주들도 있다.”고 분석했다. 이어 “중소 제조업체 대부분이 시설투자 여력이 부족한 만큼 기회를 좀더 확대할 필요가 있다.”고 덧붙였다. 기회가 단 한번뿐인 것을 아쉬워했다. 이동구기자 yidonggu@seoul.co.kr ■ 3만번째 클린사업장 ㈜유원스틸 “소음과 분진이 줄어들어 일할 맛이 납니다.” 나사·볼트 등을 기계에서 뽑아내는 작업을 하고 있던 근로자 송용준씨는 즐거운 표정이었다. 다소 힘들어 보이는 작업인데도 콧노래를 흥얼거리며 기계실 이곳저곳을 꼼꼼히 살핀다. 기계에서 갓 만들어져 나와 수북이 쌓인 볼트는 앙증맞은 실내용 지게차를 이용해 출고 창고로 옮긴다. 가끔은 기계 상태와 원자재인 철심(철사)의 공급 수준을 점검한다. 그는 “작업 환경이 달라지면서 일이 훨씬 수월해졌다.”고 자랑을 늘어 놓는다. 그의 일터는 인천 서구 대곡동에 있는 ㈜유원스틸.14명의 근로자가 나사·볼트·철심 등을 생산하는 소규모 선재제품 제조업장이다. 불과 4∼5개월 전에는 기름먼지와 기계 소음으로 공장은 을씨년스럽기 짝이 없었다. 영세 제조업체가 그렇듯 작업도구와 생산품이 아무 곳에나 나뒹굴던 볼썽사나운 작업장이었다. 근로자들은 일할 맛이 나지 않았다. 신규 직원을 뽑기도 어려웠다. 어렵사리 직원을 뽑으면 소음과 기름 분진에 의한 고통을 호소하며 며칠 이내에 그만둔다. 생산성을 높이기가 어려운 실정이었다. 그러나 지금은 여느 중견기업 못지않은 작업장으로 탈바꿈했다. 소음은 방음부스로 막아 종전 96.4㏈에서 82㏈로 낮췄다. 방음부스가 기계실을 차단하고 있기 때문이다. 녹색 콘크리트 바닥에 노란 안전선을 따라 기계가 다시 배치됐고, 무거운 생산품들은 소형 크레인과 지게차에 의해 운반된다. 특히 볼트 생산 과정에서 발생하는 기름 먼지를 없애기 위해 기계마다 배기장치(환기닥터)가 부착돼 있다. 여과기를 거쳐 공장 밖으로 배출, 기름 찌꺼기 발생과 먼지오염을 한꺼번에 잡았다. 그 결과 이 공장은 지난해 11월22일 정부로부터 3만번째 클린사업장 인정서를 받았다. 소규모 사업장이 이처럼 환골탈태하기란 쉽지 않다. 대부분 영세하기 때문이다. 유원스틸도 예외는 아니었다. 신승재(65) 대표는 큰 마음 먹고 시설개선 투자를 결심하게 된다. 지난해 9월의 일이다. 정부의 무상 보조금 2900여만원과 융자 1억여원 등 모두 1억 3890만원을 마련했다. 영세사업장의 작업환경 개선에 지원하는 클린사업비를 활용했다. 작업장 시설을 개선한 이후 유원스틸에는 경사가 잇따랐다. 종전 5% 이상이던 불량률이 1%대로 낮아졌다. 생산비도 10%쯤 절감됐다. 작업시간이 훨씬 짧아지면서 생산량도 늘었다. 끊이지 않았던 크고 작은 안전사고와 근로자들이 호소하는 난청, 허리통증이 확 줄어들었다. 특히 제품의 질이 좋아지면서 올해부터는 현대자동차와 기아자동차에 생산품을 납품하게 되는 쾌거에 신바람이 넘쳐 난다. 당연히 매출액도 늘려 잡았다. 지난해 20억원보다 50%쯤 늘어날 것이라는 기대에 부풀어 있다. 신승재 대표는 “작업 환경을 개선했을 뿐인데 근로자 구하기, 매출증가, 안전사고 감소 등 모든 상황이 호전됐다.”면서 “주변 업체로부터 비결을 묻는 요청이 많아 적극 권장하고 있다.”고 말했다. 이동구기자 yidonggu@seoul.co.kr

현대모비스(옛 현대정공)는 한때 자동차 부품에서부터 완성차 갤로퍼, 기차, 심지어 헬기까지 만들었다. 현대모비스가 전문 자동차 부품생산 업체로 방향을 튼 것은 1999년말. 이 때부터 현대모비스는 매년 1조원의 매출을 올렸다. 반도체에 ‘황의 법칙’(매년 반도체 용량을 두배씩 증가시킨 삼성전자 황창규 사장의 약속)이 있다면 자동차에는 ‘모비스의 법칙’이 있는 셈이다. 지난해에는 7조 5000억원의 매출을 올려 세계 순위 20위로 올라섰다. 웬만한 국내 중견그룹과 맞먹는다. 단시간내에 세계적인 부품업체로 급성장한 비결을 두차례에 걸쳐 해부한다. 자동차 운전석을 만드는데 몸통, 에어백, 계기판 등 70여개 주요 부품을 일일이 조립하던 시절이 있었다. 지금은 이 모든 게 들어있는 운전석 하나를 차체에 앉히기만 하면 된다. 이를 가능케 한 것이 ‘모듈’(Module)이다. 모듈이란 완성차에 들어가는 수많은 부품을 분야별 또는 기능별로 묶어 통째로 만든 부품 덩어리다. 모듈은 현대모비스 전체 매출액의 60%를 웃도는 핵심사업이다. ●자동차 3대 핵심 모듈기술 모두 확보 현대모비스가 울산 현대차공장 부근 1만여평에 연간 140만대 생산 규모의 섀시(차량의 뼈대) 모듈공장을 설립한 것은 1999년말. 현대차 트라제·에쿠스·쏘나타에 섀시 모듈을 공급했다. 이를 시작으로 운전석과 프런트 엔드(앞부분 범퍼와 램프 등을 결합시킨 모듈) 등 자동차 3대 핵심 모듈 기술을 모두 확보했다. 최근에는 기존 섀시 모듈에 엔진까지 얹어 기름만 넣으면 달릴 수 있는 차세대 ‘컴플리트 섀시 모듈’ 개발에도 성공했다. 이 모듈은 ‘부품 기술의 종합 전시장’이라고 불릴 만큼 첨단기술과 핵심부품이 집약돼 있다. 국산차로는 기아차 쏘렌토에 처음 공급했다. 그만큼 값도 비싸 차값의 40%를 차지할 정도다. 이같은 기술력을 인정받아 2004년에는 미국 ‘빅3’ 자동차회사 중 하나인 다임러 크라이슬러의 모듈 공급권도 따냈다.2007년형 지프 랭글러 모델에 2000억원 규모의 컴플리트 섀시 모듈을 공급키로 해, 올 8월부터 현지 생산에 들어갔다. ●이종부품 고유색 부여 완벽 검증 현대모비스는 운전석 모듈을 만들면서 ‘이종 부품과의 전쟁’을 선언했다. 이종(異種)부품이란 역할은 비슷하지만 모양이나 구조가 다른 부품을 말한다. 즉, 차종마다 운전석 모듈의 형태와 기능이 조금씩 다르기 때문에 같은 역할을 하더라도 다른 부품을 사용할 수밖에 없다는 얘기다. 따라서 이종부품이 단 한개라도 바뀌면 치명적 사고로 이어질 수 있다. 이를 막기 위해 도입한 것이 모니터링 시스템. 통상 모듈 조립라인의 작업자들은 완성차 생산라인에서 보내온 차량 정보를 보고 부품을 조립한다. 컨베이어 벨트를 타고 전달돼온 부품이 당초 주문된 부품과 맞으면 모니터에 ‘OK’, 다르면 ‘NG’라고 나타난다. 바코드를 읽어 자동으로 식별하는 시스템이다. 여기에다가 모든 이종 부품에 고유 색(色)을 부여해 공정에 투입되는 모듈의 서열 정보에 따라 식별등이 깜박이도록 했다. 현대모비스 한동인 품질본부장(전무)은 “이중삼중의 검증장치로 불량률 제로에 도전 중”이라고 말했다. 이같은 기본 품질을 토대로 얼마 전에는 운전자의 체격과 앉은 자세까지 고려해 에어백의 팽창 크기와 속도를 자동으로 조절하는 인공지능형 첨단 에어백(어드밴스드 에어백)을 운전석 모듈에 얹었다. 운전자의 안전과 더 직결되는 것은 섀시 모듈이다. 운전석 모듈이 이종 부품과의 싸움이라면 섀시 모듈은 숫자와의 싸움이다.230여개나 되는 부품을 하나하나 정확하게 연결하는 것이 관건이다. 운전석을 뜯지 않고도 이상 여부를 점검할 수 있는 신기술(에코스 시스템)과, 눈길·커브길을 돌 때 자동으로 차량 속도를 조절하고 차선 이탈을 방지하는 꿈의 제동장치(ESC 시스템)도 현대모비스가 자랑하는 기술이다. 그 뒤에는 경기도 용인, 북미 디트로이트, 유럽 프랑크푸르트, 중국 상하이기술연구소 직원들의 땀이 배어 있다. 안미현기자 hyun@seoul.co.kr

20일 오전 공기분사 과정을 마치고 들어선 LG전자 ‘평택 디지털파크’의 휴대전화 생산라인은 여느 공장과 다른 강렬한 조명과 순백의 바닥이 꽤 도드라져 보였다. 수십초마다 반복되는 자동화 설비기계의 중저음과 바로 이어지는 직원들의 분주한 손놀림이 글로벌 생산 현장임을 상기시켰다. 휴대전화 시장에선 요즘 LG전자가 ‘초콜릿폰 덕에 산다.’는 말을 심심찮게 한다. 그도 그럴 것이 출시 4개월만에 320만대를 팔아 LG전자의 첫 ‘글로벌 히트 모델’이 됐다. 취약 시장이던 유럽에서도 LG전자의 ‘간판’ 역할을 톡톡히 하고 있다.2분기 연속 적자의 고리를 끊고, 추락한 자존심의 회복 여부는 ‘초콜릿폰’에 달려있다고 해도 지나침이 없다. ●5초에 하나…24시간 풀 가동 LG전자의 휴대전화 조립 라인 가운데 가장 시선을 끄는 곳은 아무래도 블랙의 ‘초콜릿폰’ 생산라인. 지난달부터 24시간 풀 가동하면서 하루 3만대를 생산하고 있다. 생산량의 95%를 수출한다. 초콜릿폰은 30여m의 생산라인을 따라 완성품으로 탈바꿈됐다. 전자 부품으로 조립된 단말기 기판이 초콜릿폰으로 탈바꿈하기까지 걸리는 시간은 불과 5초였다. 김형종 과장은 “아래층에서 사실상 단말기 기판 조립을 마치기 때문에 이곳에서는 최종 조립만 한다.”고 설명했다. 나머지 공정은 휴대전화의 다양한 기능을 시험하는 일종의 테스트였다. 성환식 제조그룹 계장은 “이 라인은 가동된 지 한 달밖에 안돼 불량률이 다른 라인보다 높지만 전체 평균은 0.1% 수준”이라고 귀띔했다. 다음으로 향한 곳은 ‘제품인정실’. 개발된 휴대전화가 대량 생산을 하기에 앞서 제품이 고객에게 신뢰와 만족을 줄 수 있느냐를 테스트하는 실험실이다. 이곳에서는 낙뢰와 충격 등 300여가지의 휴대전화 기능을 테스트한다. 휴대전화 키보드는 2만 5000회, 폴더와 슬라이드폰의 열기·닫기는 10만회 정도를 넘겨야 테스트를 통과할 수 있다. 안선욱 주임은 “고객이 휴대전화를 5∼6년 정도 써야 이 정도 수준에 이른다.”면서 “휴대전화 신제품이 이 테스트를 통과하지 못하면 종종 사장되는 경우도 있다.”고 말했다. ●“최단 기간에 1000만대 돌파” LG전자는 지난 5월 초콜릿폰을 생산한 이후 4개월만에 320만대를 팔았다. 단일 모델로는 LG전자의 최고 히트 상품이다. 지역별로 유럽에서 80만, 북미 59만, 한국 55만, 중남미 54만, 중국 27만, 아시아·CIS에서 45만대를 판매했다.LG전자는 연내까지 초콜릿폰 800만대를 생산할 계획이다. 올해 생산한 휴대전화(6500만대)가운데 13%가량이 초콜릿폰인 셈이다. 김명호 경영기획그룹장은 “초콜릿폰은 최단 기간에 1000만대를 돌파하는 휴대전화 모델이 될 것”이라면서 “초콜릿폰의 선전뿐 아니라 공장 자동화, 조직 안정 등으로 원가 경쟁력이 향상되면서 3·4분기에는 어느 정도 실적 회복세를 보일 것”이라고 말했다. 시장에서는 LG전자의 휴대전화 영업이익이 3·4분기 500억원,4·4분기 1000억원으로 내다봤다. 평택 김경두기자 golders@seoul.co.kr

8일 오후 광주시 광산구 소촌동 ㈜대유에이텍 공장. 자동차 시트(의자) 전문 제조업체인 이 회사의 정문 앞에 이르자 ‘열린사고 열린경영’이란 표지석이 첫눈에 들어온다. 깔끔하게 정돈된 앞마당은 막 출하된 생산품을 실어 나르는 트럭들로 북적인다. ●자동차 시트 전문 제조업체 ‘UN 시트라인’에서 만난 최명길(26)씨는 “입사 6개월째지만 선배들로부터 불평을 한번도 듣지 않았다.”며 “이곳에서 평생 동안 일하고 싶다.”고 말했다. 제1공장 스포티지 시트라인. 조립 라인 벽면 곳곳에 ‘북미 IQS(품질지수)필달’이란 구호가 적혀 있었다. 미국 자동차 품질조사 기관이 소비자 설문 등을 토대로 만든 ‘불만족 지수’로 수치가 낮을수록 만족도가 높다. 노조 사무국장 박정권(38)씨는 “‘2006 목표 IQS를 0.7’로 정하고, 제품(시트)의 앞뒤 각도, 높낮이 등 품질 향상에 열을 올리고 있다.”고 말했다. 프런트 시트 조립라인 직원 이모(37)씨는 “불량률이 예상을 웃돌면 노조 분임토의실에 모여 자체 원인 진단을 하고 대책을 세운다.”고 말했다. 이런 기업 문화는 최고경영자(CEO)의 ‘투명 경영’과 노조의 ‘협력’이 빚어낸 합작품이다. 강유선 대표이사는 “노사관계는 상호 신뢰가 가장 중요하다.”며 “양측의 의사소통 통로가 제대로 작동하는지 항상 신경을 곤두세우고 있다.”고 말했다. ●불량 많으면 노조가 대책 수립 이 회사가 문을 연 것은 1999년 7월. 회사를 창업하지 않고 부도난 D사와 S정밀을 인수해 출발했다. 초기엔 고용 승계 과정에서 노사간 대립과 분규가 끊이질 않았다. 과거 체불임금 해결이 ‘발등의 불’이었다. 이런 와중에 2000년 신규 채용 직원들 위주로 노조 집행부가 꾸려졌다. 전임 노조는 민주노총 소속이었다. 신임 집행부는 한국노총 소속으로 ‘투쟁 노선’이나 선명성 경쟁도 이어졌다. 노사, 노노갈등이 깊어졌다. 신뢰구축이 급선무라고 판단한 사측은 투명 경영과 고용안정을 약속했다. 고용 승계 근로자들에게는 체불임금을 포함한 급여액을 제시했고, 노사협의회를 구성, 수시로 경영현황을 게시판 등을 통해 알렸다. 고용 불안에 대한 직원들의 동요도 점차 가라앉았다. ●한때 노사 대립·분규 극심 노사는 매년 12월 임단협 교섭을 시작, 이듬해 1월부터 새 규정을 적용한다.2001년부터는 무분규로 교섭을 타결짓고 매년 협약 체결시 ‘노사화합선언문’을 채택한다.2004년엔 신제품 개발로 자금사정이 극도로 악화됐다. 이를 안 노조는 임금 동결을 선언했다. 사측도 고용 보장을 약속했고, 연말 위로금 30만원씩을 지급했다. 이듬해 임금협상 때는 상여금 100%를 인상했다. 노조의 고통 분담에 보답한다는 취지였다. 이같은 노사화합으로 지난해엔 노동부로부터 ‘노사문화 대상’을 수상했다. 회사는 2003∼2005년 경기부진과 신차종 개발에 따른 투자비 증가로 어려움에 처했다. 사측은 노조에 협조를 요청했고, 노조는 기꺼이 응했다. 생산성 향상과 원가절감 등을 위해 DRB3.4작전(회사 재건작업), 나내바운동(나로부터 내일부터 바꾸라),TCR30작전(경비 30억원 절감) 등을 벌여 연간 수억원을 절약했다. 또 인사고과에만 의존하던 평가시스템을 2004년 성과급제도로 바꿨다. 노사간 활발한 의사소통 덕택에 아무런 분쟁도 발생하지 않았다. 앞서 노사공동위원회를 설치, 양측의 의견을 조율했기 때문이다. ●작년 노동부서 ‘노사문화 대상´ 이 회사의 창업 당시 매출액은 118억원. 하지만 건전한 노사 문화를 바탕으로 올해는 매출이 3000여억원에 달할 전망이다.7년 새 30배가량 늘었다. 유래없는 매출 신장세이다. 이밖에 엠앤에스(알루미늄 휠), 대유 디엠씨(스티어링 휠커버 및 시트), 대유 우드브릿지(시트용 스펀지) 등 계열사도 늘려가고 있다. 강 대표이사는 “자동차 시트를 세계 유수의 자동차 회사로 확대, 공급하기 위해 경쟁력과 기술력 향상에 모든 역량을 집중하고 있다.”고 말했다. 나경문 노조 위원장은 “‘회사가 살아야 나도 산다.’는 사실을 경험을 통해 알고 있다.”고 말했다. 광주 최치봉기자 cbchoi@seoul.co.kr

지난 10일 오후 5시30분 LG전자 창원공장 냉장고 1라인에 들어서자 생산량과 불량대수를 표시한 전광판이 눈길을 끌었다.‘생산목표 1650, 현재 생산수량 1143, 현재 불량대수 11’이 찍혀 있었다. 불량률 0.0096%. 북미에서 폭발적 인기를 얻고 있는 3도어(Door) 냉장고 ‘프렌치 디오스’의 비결을 상징하는 듯했다. ●불량률 0.0096%… 하루 8000여대 생산 총 8000평 규모의 냉장고 1라인에서는 근로자 200여명이 분주하게 손을 놀리고 있었다. 이 공장에서는 3도어 냉장고 ‘프렌치 디오스’의 북미지역 수출물량을 16초마다 1대꼴로 쏟아내고 있었다. 이 제품은 현재 약 40개국에 수출되고 있으며 북미지역이 전체 물량의 70%를 차지하는 최대의 시장이다. ‘U자형’ 라인을 따라 ‘가조립→발포→제품 조립→검사→포장’ 과정이 순조롭게 진행되고 있었다. 창원공장 1·2라인에서 생산되는 냉장고는 하루 8000여대. 연간 250만대 수준이다. LG전자가 프리미엄급 제품을 내세워 2010년 냉장고 세계 1위를 선언했다. 이를 위해 연평균 20% 이상의 성장을 지속해 2010년 매출 40억달러를 달성키로 했다. 엉업이익은 4억달러 목표로 외형과 내실 ‘두마리 토끼’를 잡겠다는 각오다. ●국가별 ‘맞춤형 냉장고’ 수출 LG전자는 이날 창원공장에서 ‘2006 디오스 냉장고 신제품 및 전략 발표회’를 갖고 세계시장을 휩쓸 신모델 65개를 선보였다. 올해 신제품은 냉장고의 특선실내에 발광다이오드(LED) 조명을 장착해 야채가 광합성을 통해 신선한 상태를 오래 유지할 수 있는 ‘유기농 광특선실’을 설치했고, 세계 최초로 얼음을 만드는 제빙기를 냉동실 문에 부착해 실내 공간을 더 넓혔다. 국가별 맞춤형 냉장고도 내놓았다. 북미로 수출할 프리미엄급 제품엔 실시간 일기예보를 확인할 수 있도록 했으며, 러시아 제품엔 보드카 보관실을 별도로 만들었다. 또 크리스털 1300여개를 부착해 명품의 이미지를 강조하고, 비만 관리나 혈압 관리, 식단 추천 등의 기능을 부착한 제품도 선보였다. 냉장고사업부장 박찬수 상무는 “올해 신제품은 철저한 소비자 조사와 환경 분석을 통해 이를 제품에 반영한 것”이라면서 “디오스를 앞으로 명품 냉장고의 대명사로 인식시키겠다.”고 자신감을 드러냈다. ●냉장고 2010년 세계 1위 매출 LG전자는 올해 글로벌 매출 30억달러,2008년 35억달러,2010년 40억달러를 각각 달성해 현재 세계 1,2위인 월풀과 일렉트로눅스를 제치고 냉장고 부문 세계 1위에 올라설 계획이다. 이영하 디지털 어플라이언스(DA) 사장은 “세계 냉장고 시장은 연평균 4%의 완만한 성장세를 보이고 있지만 LG전자는 지난 3년간 연평균 20% 이상 성장하고 있다.”면서 “앞으로는 미국과 유럽에서도 1위를 차지하겠다.”고 강조했다. 창원 김경두기자 golders@seoul.co.kr

교도소가 장인(匠人)을 키우는 공장으로…. 재소자들이 만든 제품이 정부가 인정하는 ‘고품질 인증서’를 따내 화제다. 상의에 따르면 8일 전주교도소안 공장 ㈜진평이 중소기업청과 대한상공회의소가 인정하는 ‘싱글PPM 품질인증’을 획득했다.‘싱글PPM’은 생산제품 당 불량품 비율이 최근 6개월 동안 100만개 중 10개 미만의 성과를 거두었을 때 받는 고품질 인증서다. ㈜진평은 자동차용 부품을 생산하는 공장으로 70명의 재소자와 3명의 교도관이 생산 활동에 참여하고 있다. 이 공장에 근무하는 재소자들은 절도, 강도, 사기 등 전과2범 이상이 대부분이다. 이 공장은 중소기업 인력난 타개를 위해 2004년 6월 설립됐다. 초기에는 완성품 불량률이 124.8PPM에 이르렀으나 지난해 4월 중소기업청이 지원하는 싱글PPM 품질혁신기법을 도입한 결과 현재까지 한 건의 불량품도 발생하지 않는 성과를 냈다. 상의는 “전주교도소내 공장은 지난해 싱글PPM 품질인증을 받은 66개사의 평균 불량률(3.7PPM)보다도 훨씬 낮은 수준이며, 일반 중소기업이 2∼3년 걸려 이룰 수 있는 성과를 불과 1년여 만에 달성한 것은 매우 놀라운 일”이라고 평가했다.류찬희기자 chani@seoul.co.kr

●유형가이드-주어진 공식의 응용 공식이 주어졌을 때 단순히 대입하는 것이 아니라 공식을 변형 또는 조작해야 하는 경우, 공식의 도출과정을 이용해야 하는 경우,2개 이상의 공식을 함께 이용, 연결하거나 변형해 새로운 공식을 도출해야 하는 유형들이다. ●예시유형 주어진 자료의 연관관계를 파악해 주어진 공식을 조작, 변형해야 한다. 계산 과정에서 각 경우의 동일한 계산단위는 과감히 생략하되, 단위의 변화에 유의해야 한다. ●해법 문제에서 최종적으로 구해야 하는 것이 무엇인지를 정확히 판단하고, 현재 주어진 정보(공식)를 바탕으로 공식의 응용과 필요한 계산과정이 무엇인지 구분해야 한다. 이때 잘못된 정보들, 혹은 필요한 듯 보이지만 쓸모없는 정보에 현혹되지 않도록 하고 가장 빠른 응용방법을 찾아 시간을 절약하도록 한다. ●문제 다음은 어느 기업의 5개 생산라인에 설치된 기계들의 1일 생산 관련 자료다. 원료폐기물이 가장 적게 배출되는 기계는 어느 것인가?(단, 불량품에 투입된 원료전량과 제품 생산 과정에서 소모된 원료는 모두 폐기물로 간주함) 불량률=불량품/생산량×100 소모율=제품생산에 투입된 총원료 중 손실되는 원료의 비율 (1)A (2)B (3)C (4)D (5)E ●해설 원료폐기물은 불량품에 투입된 원료전량과 소모원료량이다. 이를 위해 불량품의 개수와 투입된 총원료의 양을 파악해야 한다. 생산량=시간당생산량×가동시간 불량품=불량률×생산량 총원료투입량=생산량×단위 제품당 원료투입량 소모원료량=소모율×총원료투입량 원료폐기물=(불량품×단위 제품당 원료투입량)+소모원료량 (1)소모원료량을 계산할 때 생산량은 불량품을 제외한 (합격)생산량을 기준으로 계산해야 하지만 불량률이 0.5∼1% 정도로 총 원료폐기물 양에 큰 영향을 미치지는 않는다.(각 기계 당 300∼550g정도) (2)불량폐기원료는 ‘불량률×총원료투입량’으로도 계산됨. 따라서 정답은 (1). 출제:임재욱 (경인여자대학 교수, 경영학박사)

국산 자동차가 출고 당시의 품질에 비해 내구성은 경쟁 차종에 비해 여전히 뒤처지는 것으로 조사됐다. 국산 자동차의 경쟁력 확보를 위해서는 기술 개발뿐만 아니라, 차량의 품질 및 신뢰도를 평가할 수 있는 표준화된 평가 기준을 마련해야 한다는 지적이다. 26일 산업자원부 기술표준원에 따르면 미국의 시장조사전문기관인 ‘J D POWER’는 최근 전세계 자동차 36개 브랜드별 고장발생 횟수를 분석한 결과를 발표했다. ●전세계 36개 브랜드 조사 이에 따르면 현대차의 초기품질지수(신차 구입 후 3개월간 차량 100대당 고장 건수)는 11위로 지난해보다 4계단 하락했으나 상위권을 유지했다. 반면 내구신뢰성지수(신차 구입 후 3년간 차량 100대당 고장 건수)는 지난해보다 12계단이나 뛰어오른 20위를 기록했지만, 여전히 중·하위권을 벗어나지 못했다. 기아차의 초기품질지수와 내구신뢰성지수는 각각 31위,37위로 하위권을 맴돌았다. 초기품질지수 평가 대상에서 제외된 대우차는 내구신뢰성지수에서만 32위를 기록했다. 분석 대상 브랜드 가운데 1위는 초기품질지수와 내구신뢰성지수에서 모두 일본의 렉서스가 차지했다. 기술표준원 관계자는 “불량률로 제품의 품질을 평가할 수 있다면 고장률을 바탕으로 한 신뢰성은 소비자들이 제품을 얼마나 오랫동안 사용할 수 있는가를 직접 체감할 수 있는 기준”이라면서 “국가경쟁력을 강화하고, 리콜 등 기업의 관리비용을 줄이기 위해서는 제품의 신뢰성 확보가 시급하다.”고 강조했다. 이어 “제품의 신뢰성을 평가할 수 있는 표준화된 기준을 만드는 것이 기술 개발 못지않게 중요하다.”고 덧붙였다. 국민적 먹을거리 창출을 위해 정부가 집중 육성하고 있는 차세대 성장동력산업 가운데 미래형 자동차 산업의 경우 기술 수준이 미국과 일본 등 선진국과 큰 격차를 보이는 것으로 조사됐다. 이날 과학기술부에 따르면 연료전지 자동차의 기술 수준은 선진국의 30∼50% 수준에 머물렀다. 하이브리드 자동차는 20∼70%, 지능형 자동차는 66%에 각각 그쳤다. ●미래형산업 美·日에비해 크게 뒤져 업계 관계자는 “내구성 검증을 위한 다양한 평가 방법을 도입, 운영하고 있으며 평가기준을 강화해나가는 추세”라면서 “또 선진국보다 늦게 미래형 자동차 기술개발에 뛰어들었지만 기술 격차를 점차 줄여나가고 있다.”고 설명했다. 한편 기술표준원은 26∼30일 제주에서 열리는 ‘신뢰성 국제표준화 회의’에서 신뢰성 평가방법 및 기준 등에 대해 논의할 계획이다. 장세훈기자 shjang@seoul.co.kr

직장인이라면 이런 직원은 피해야 할 것 같다.LG경제연구원은 1일 ‘이런 직원이 불량 직원’이라는 보고서에서 구성원들의 사기 저하와 팀워크 붕괴 등을 가져올 수 있는 불량 직원 유형 7가지를 제시했다.보고서는 “불량률 0%라는 완벽을 추구하는 품질 경영처럼 인재 경영도 불량 직원 제로화에 도전해야 한다.”면서 “혹시나 이런 불량 직원을 방치하면 조직 분위기를 망칠 수 있다.”고 경고했다. 보고서는 7가지 불량 직원의 유형으로 ▲항상불만형▲임시체류형▲유아독존형▲마찰회피형▲좌충우돌형▲무임승차형▲홈런타자형을 꼽았다. ‘항상불만형’은 회사의 경영 활동과 제도 변화에 대해 습관적으로 불만을 표출하는 유형이고,‘임시체류형’은 틈만 나면 더 좋은 회사로 이직을 꿈꾸는 직원이다. 회사에 대한 애정이 전혀 없다. ‘유아독존형’은 능력은 있지만 지나치게 과도한 욕구로 주변 사람들을 지치게 하는 스타일이며,‘마찰회피형’은 언제 어디서나 마찰과 갈등을 피하고 리스크를 떠안는 것을 거부하는 형이다. ‘좌충우돌형’은 항상 부지런하고 분주히 일하지만 뚜렷한 목표 의식이 없는 직장인,‘무임승차형’은 동료나 부하의 열정과 헌신으로 이뤄낸 결과를 가로채는 사람이다.‘홈런타자형’은 ‘한방에 끝낸다.’는 식의 사고로 무리수를 두는 스타일이다.김경두기자 golders@seoul.co.kr

길고 긴 여름이 끝나고 학교들이 개학을 시작했습니다. 이제 다시 우리나라, 특히 대도시에 있는 학교의 학생들은 70∼80년대 공장 수준의 오염된 교실로 다시 돌아가야 합니다. 학교에서 지금과 같이 곤혹스러운 상황이 벌어진 것은 OECD(경제협력개발기구)에서 미세먼지를 비롯해서 가장 오염된 도시라는 서울을 포함, 우리나라 도시들이 가지고 있는 특수한 상황과 관련되어 있습니다. 수치상으로 간단히 비교해보면 미국에서 가장 교통량이 많고 인구밀도도 높은 뉴욕보다 서울의 오염도가 2배가 넘습니다. 또 원래 실내는 실외보다 대기 오염이 축적되기 때문에 늘 실외보다는 실내가 공기가 안 좋고, 게다가 많은 사람들이 모이는 교실과 같은 곳에는 외부에서 들어온 미세먼지 등 오염물질의 활성도가 높아져서 상황이 안 좋아지게 마련입니다. 우리나라 학교 건물 중 오래된 건물들에서는 이제는 쓰지 않는 석면가루가 교실에 떠다니기도 합니다. 환경부나 방송국에서 여러 번 측정한 결과에 의하면 서울, 광주, 부산 등 대도시의 교실 내 환경은 거의 대부분의 위험물질이 지하상가보다도 2배 이상 높은 오염도를 보여주고 있습니다. 당연한 결과이겠습니다. 창밖으로는 세계 최고 수준의 대기오염이 교실로 들어오는데, 소음 때문에 창문을 제대로 열지 못하는 상황에서 초등학생들을 교실에서 가만히 있도록 하기도 어렵고, 더구나 재건축 현장 인근에서 공사라도 하는 날에는 1000/㎥ 이상의 오염도를 보여주기도 합니다. 이 정도면 황사수치가 높은 날 반도체 공장들이 불량률을 걱정해서 공장을 세우는 수준입니다. 특히 겨울철 문을 닫아놓고 난로라도 피우는 경우에는 지금은 우리나라에서는 거의 찾아볼 수 없는 일산화탄소 걱정을 해야 하는 상황입니다. 교실이 일종의 대기오염 종합판같이 되어 있는 셈이지요. 이런 문제는 소위 전문가들은 물론 소아과의사에서 조금이라도 관심을 가진 사회부 기자들까지 모르는 사람이 없을 정도로 잘 알려진 일인데, 누구도 쉽게 답변을 내지 못하고 있는 것이 현 실정입니다. 아무래도 아이들 건강의 문제이니까 정책 우선순위가 여러가지로 밀리고, 교육부 내에서도 환경부 문제라고 외면하는 상황인 것으로 알고 있습니다. 물론 법적인 제도는 예전에는 잘 모르던 오염물질을 시행규칙에 약간 반영하는 정도면 충분할 정도로 잘 정비되어 있고, 학교보건법 제2조는 이러한 문제에 대해서 정부와 지방자치단체가 기본계획을 수립하도록 하고 있지만 아무래도 입시문제와 같은 것에 우선순위에 밀려서 몇 년째 서로 안타까워하면서 쉬쉬하고 있는 형편입니다. 아무래도 재정이 문제이겠습니다. 현재의 환경부 계획대로 모든 일이 잘 이루어지면 10년 후에 도쿄 수준으로 미세먼지 농도가 낮아지겠지만 그래도 역시 그 정도 수준에서는 교육환경이 여전히 열악할 것이며, 무엇보다 그 10년 동안에도 우리의 아이들이 지금의 상황에 방치된다는 것은 1인당 소득 2만달러를 목표로 하는 이 사회에서는 슬픈 일입니다. 저는 개인적으로는 공기청정기로 문제를 해결한다는 데에 무조건 찬성하지는 않지만, 현재 초등학교를 비롯한 학교들은 시급히 공기청정기가 필요한 상황이라고 봅니다. 학교에 정수기를 설치하는 예전의 논쟁과 비슷한 일이 벌어지겠지만 일단은 초등학교부터, 그리고 대기오염이 심한 지역부터 단계적으로 공기청정기를 설치하면 그리 부담스럽지 않게 문제를 풀 수 있을 것 같습니다. 개인적으로는 리스로 설치하고 동시에 공기청정기 산업에 대한 대책이 결합되면 여러가지로 부수효과가 있을 것이라고 생각하고 있습니다. 현실적으로 해결이 어렵지는 않은데, 교육청과 환경부 등 업무분장 문제로 수년간 표류하던 이 문제를 풀기에 우리나라에서 가장 좋은 위치에 계신 분이 바로 김진표 교육부총리님이십니다. 또 개인적으로 경제논리가 교육의 인프라를 위해 실제로 펼쳐지는 아름다운 모습을 꼭 한번 보고 싶기도 합니다. 우석훈 초록정치연대 정책실장

TQM(Total Quality Management:종합적 품질경영) 방식의 정책품질관리제도가 정부혁신의 하나로 42개 중앙부처에서 실시되고 있다.1년 정도 준비과정을 거쳐 정책품질관리매뉴얼을 만들고, 학습동아리를 정책품질을 높이는 방법으로 개발, 지난달 1일부터 시행에 들어갔다. 정책은 반드시 의도한 대로 집행되지는 않는다. 이해 당사자의 역할에 따라 방향이 변하기도 하고, 여건 변화로 목표에서 멀어질 수 도 있다. 정책단계별 체크포인트를 중심으로 관리하고, 담당공무원이 정책품질을 높이려는 자발적인 노력이 학습으로 이어져야만 비로소 목표에 다가갈 수 있다. 올 3월 교수직을 잠시 접고 국무조정실에 들어와 정책품질관리를 주 업무로 맡으면서 이와 관련한 몇가지 인연들이 떠오른다. 첫 인연은 미국 유학 시절의 강의실에서였다.1983년으로 기억된다. 인사행정의 대가 샤프리츠(Jay Shafritz) 교수의 수업에서 데밍(W.Edwards Deming)의 ‘QC(Quality Circle)이론’을 처음 접했다. 관심을 끄는 것은 “일선 근로자가 최고의 전문가”라는 QC철학이었다.“지식수준이 높은 사람이 최고의 전문가”라는 생각으로 유학까지 왔는데 일선근로자가 최고의 전문가라니 의아했다. 샤프리츠 교수는 이런 말로 이어갔다. “자동차 공장을 생각해 보세요. 상품의 품질은 조립라인 근로자에게 달려 있습니다. 그들이 열 번을 조여야 하는 나사를 다섯 번만 조이면 그 자동차는 틀림없이 불량품이 됩니다. 근로자들은 이 사실을 누구보다 잘 알고 있어요. 그러니 그들이 전문가들이지요. 관리자가 일선근로자에게 자발적인 동아리 활동을 하게 하고, 그들 스스로 불량률을 낮추도록 하는 것이 QC입니다.” 전문가에 대한 인식의 벽을 깨는 매력적인 이론이었다. 도서관에서 QC이론을 정리하면서 새로운 지식으로 가슴이 뿌듯했던 그날의 기억이 아직 생생하다.20세기 세계시장에서 일본을 경쟁력 우위 국가로 올려 놓은 일등공신이 바로 데밍의 QC이며, 일본과학기술자연맹(JUSE)에서는 데밍상(Deming Prize)까지 제정해 그를 기리고 있다는 사실에 감명을 받았다. 미국의 크라이슬러 자동차는 위기극복을 위해 일본에 가서 QC이론을 배우고 왔다는 내용은 퍽이나 인상적이었다. 두번째 인연은 미국 콜로라도주 오로라시의 시장실에 근무할 때였다.1986년 당시 미국의 지방정부는 재정위기에 봉착했다. 레이건 행정부가 지방정부에 주는 보조금을 대대적으로 삭감했기 때문이다. 시장은 시청 공무원을 감축해야 할 상황이었다. 그는 10% 예산절약방안을 찾지 못하면 인력을 감축할 수밖에 없다고 선언했다. 이때 인사과장이 QC도입을 건의했다. 과단위로 ‘10% 예산절약 동아리’가 만들어졌다. 금요일 점심식사 후 1시간씩 만나 브레인스토밍 미팅을 했다. 그로부터 한달 후 볼펜 한 자루 쓰기에서부터 예산을 아껴 쓰기 위한 다양한 의견이 제시되었고, 시장은 이를 수용하였다. 결과는 성공적이었고 단 한명의 인력감축도 없었다. 세번째 인연은 현재 근무하는 국무조정실에서 정책품질관리와의 만남이다. 불량정책을 예방하고 우량정책을 양산하기 위해 정책형성·홍보·집행, 그리고 평가 및 환류 단계에 걸쳐 65개의 세부 점검사항에 따라 기록하면서 정책실패 요인을 발견할 수 있도록 매뉴얼을 개발해 보급했다. 더불어 일선 정책담당자를 중심으로 QC와 같은 학습동아리를 조직, 운영하는 방안도 시행했다. 이 모두를 실시간으로 확인, 점검하는 정보시스템도 개발 중이다. 처음 시도되는 우리의 정책품질관리도 일본 민간기업에서의 성공사례에서처럼 우량정책을 양산하고, 새로운 조직문화의 싹을 틔워 뿌리를 내리는 계기가 되기를 진심으로 기대한다. 혁신이 성공할 수 있도록 말이다. 허만형 국무조정실 심사평가2심의관

‘일은 적게 시키면서 돈은 더 주는 회사, 교육을 강조하며 사회공헌에 앞장서는 기업’ 21세기 가장 이상적인 기업 모델로 자리잡은 유한킴벌리의 이야기다. 지식근로자 양성, 일자리 나누기, 인간 존중 등의 철학을 바탕으로 사람에 대한 투자가 잇따르고, 결과는 매출로 이어지는 선순환이 계속된다. 그래서 기업들에는 벤치마킹의 대상이고, 일반인들에게는 다니고 싶은 회사로 주목받는다. ●훌륭한 CEO(최고경영자)가 세상을 바꾼다 유한킴벌리가 노사 상생의 회사로 거듭난 데에는 문국현 사장의 공이 크다. 근무시간을 줄이고 교육과정을 도입해 직원들의 근무 환경을 바꾼 주인공이다. 1974년 일반 사원으로 입사해 10년차이던 해에 당시 직원으로서는 처음으로 회사에 안식년을 요구해 해외연수를 다녀왔다. 사람에 투자하고 그 능력을 최대한 활용하는 선진기업의 인간존중 경영을 배워왔다. 1993년 개설된 제3공장인 대전공장에 대해 당시 3조3교대(주 52시간)로 운영되던 1,2공장과 달리 4조3교대(주 42시간)를 적용토록 했다. 담당 부사장이라 가능했지만 처음엔 반발도 있었다. 봉급이 10이라면 2정도가 특근에서 나오는 부분인데, 한 조가 더 늘어나면 특근도 줄어들 것이란 염려 때문이었다. 그러나 전체 봉급이 눈에 띄게 줄지 않은데다 휴식과 교육의 시간을 갖게 된 것이 직원들로부터 오히려 좋은 반응을 얻었다.1995년 CEO가 된 뒤 1·2공장에도 4조3교대 근무체제를 도입하려 했지만 특근 수당 감소를 우려한 노조의 반발로 무산됐다. 1996년 경기가 나빠지면서 실업이 심화되고 공장이 30∼40%씩 가동되지 않는 등 인력이 남아돌기 시작했다. 위기는 기회가 됐다. 1997년 공장가동률은 50%대까지 떨어졌고 정리해고에 부담을 느낀 노조는 계속되어온 그의 설득과 함께 3조를 4조로 늘리자는 제안을 수락했다. 한발 나아가 노조는 4조2교대를 제안했다.4조3교대는 8시간씩 4개조가 돌아가면서 일하는 것이지만 4조2교대는 2개조가 12시간씩 밤낮으로 일해 4일 일하고 4일 쉬는 체제다. 4조3교대나 4조2교대 모두 근무 시간은 같은 주 42시간이다. 본사 등의 자문을 받아 1998년 말 4조2교대를 1공장의 한 작업장에서 시행했다. 결과는 대만족이었다.1999년 말 이 제도는 다른 공장에서도 전면 시행하게 됐다. ●일은 적게, 매출은 많이, 월급도 올라 3조에서 4조로 확대되면서 직원입장에선 일은 적게 했지만 결과적으로 월급은 줄지 않았다. 공장 근로자들이지만 사무직처럼 경력에 따라 직급을 붙여 직능수당이란 명목을 기본급에 추가했다. 하루 12시간씩 4일 일하고 다시 4일 쉬는 4조2교대라 야근조로 편성되거나 공휴일에 일하는 부분은 야간·휴일 수당을 줬다. 쉬는 4일 중 회사에 나와 교육을 받는 하루는 근무한 것으로 쳤다. 이런 저런 명목으로 수당이 붙어 특근이 줄어도 수입은 눈에 띄게 줄지 않았다. 그러면서도 3조가 4조가 되어 인원이 늘었으니 33%의 고용증대 효과가 생겼다. 이는 회사가 그만큼 인건비를 부담해야 한다는 얘기다. 노조가 이 제도를 반대한 것도 회사가 인건비 부담을 계속 떠안을 것이라고 믿지 않았기 때문. 그러나 인건비 부담은 다른 데서 충분히 해결되고도 남았다. 경기가 풀리면서 1999년 공장이 정상 가동되기 시작했다. 일수로 따지면 4조3교대나 4조4교대로 인력을 운영하면 연 350일 공장을 가동할 수 있다.3조3교대는 연 260일 가동만 가능하다. 종전엔 1시간에 10개를 만들었다면 이제는 20개를 만들 수 있는 것이다. 그러나 물건이 안 팔려 재고가 쌓이면 의미가 없다. 물량 초과 문제는 휴식과 교육으로 해결했다. 과로가 없으니 제품을 한 번이라도 더 들여다볼 수 있게 됐다. 불량률이 자연히 감소했다. 유아용품의 경우 미국 공장의 불량률은 16%에 달하지만 유한킴벌리 대전공장에서는 3%에 불과했다. 이는 한 때 18%까지 추락했던 유한킴벌리의 시장점유율이 60%가 넘도록 하는 촉매가 됐다. 휴식과 교육이 품질 향상과 매출 증대로 이어진 것이다. ●유한킴벌리 따라하기 확산 이 회사 직원수는 4조2교대를 실시하기 전인 1997년 1400명에서 지난해까지 1700명으로 늘어났다.1인당 근무 시간이 줄어 직원을 더 많이 고용하게 됐지만 매출이 올라 수익도 커졌다. 직원들에게는 일 대신 연 300시간(생산·기능직)에 달하는 교육 혜택도 주어졌다. 회사도 순이익이 1995년 105억원에서 2004년 904억원으로 10년새 8.7배나 늘어나는 눈부신 성과를 거뒀다. 현재 국내 18개 회사가 정부 예산을 지원받아 유한킴벌리 모델을 따라잡고 있다. 유한킴벌리 사례가 일자리 창출 모델로 화제를 일으키면서 지난해부터 정부 사업으로도 추진되고 있다. 한국노동연구원 산하 뉴패러다임센터를 개설해 유한킴벌리 모델을 다른 기업에도 확산토록 한 것이다. 기업이 뉴패러다임센터에 의뢰하면 근무환경 개선 및 평생학습체계 구축 등에 관한 무료 컨설팅을 받을 수 있다. 문 사장은 “장시간 일한다고 경쟁력이 유지되고 앞서 나가던 시대는 이미 지났다.”면서 “초과근로를 해소하면 일자리가 늘어나고 근로자들은 여유시간에 학습을 통해 새로운 역량을 키워 생산성 향상과 그에 따른 수익증대를 가져 올 수 있다.”고 말했다. 주현진기자 jhj@seoul.co.kr ■유한킴벌리는 어떤 회사 1970년 유한양행과 미국의 킴벌리클라크가 합작해 만들었다. 군포, 김천, 대전 등 3곳에 공장이 있다. 아기 기저귀, 생리대, 화장지 등 생활위생용품을 만든다. 국제통화기금(IMF) 경제위기를 감원 없이 지나고도 그 이후 오히려 고속성장을 이뤘다.1984년부터 ‘우리 강산 푸르게 푸르게’라는 캠페인을 펼치며 2003년까지 총 47억원이 넘는 숲 가꾸기 기금을 조성했다. 유한킴벌리 제품은 95%는 종이를 재활용하고, 단 5%만 외국에서 펄프를 들여와 만든다. ■유한킴벌리의 교육과정 유한킴벌리가 실시하는 연 300시간의 교육은 60%는 직무,40%는 교양 프로그램이다. 중심 철학은 지식근로자 양성. 좋은 제품을 만들려면 새 지식과 경험이 필요하기 때문이다. 김주영 인사부 교육담당자는 “교육 프로그램은 고졸자에도 대졸자의 교양수준을 갖도록 하고, 나아가 창의적인 인간으로 만드는 데 중점을 두고 있다.”고 말했다. 직무교육은 기계 사용·보존·유지에 관한 것이거나 안전 관련이다. 교양은 영어회화, 영화·음악감상, 전시회 관람, 시사저널 읽고 토론하기, 문화 알기, 금연 프로그램, 경제 일반, 봉사 활동, 인터넷 활용법, 이메일, 워드, 엑셀 등 컴퓨터 일반, 리더십 혁신, 독서 클럽 등이다. 직원 1인당 받는 교육은 연 평균 300시간. 필수는 180시간이다. 하루 12시간씩 4일 일하고 4일 쉬는 만큼 첫 번째 돌아오는 쉬는 4일 중 하루의 8시간 교육은 필수다. 두 번째 돌아오는 쉬는 4일 중 하루 받는 교육은 선택. 그러나 대부분의 직원들이 선택 교육에도 많이 참여해 평균 한달간 4일(32시간)의 교육을 받는다. 참여율은 80%를 넘는다. 참여율이 높은 것은 그에 따른 수당과도 상관이 있지만 교육을 받는 사람과 그렇지 않은 사람의 차이가 확연하기 때문이란 설명이다. 자신의 경쟁력을 위해서라도 안 나갈 수 없게 된다고 직원들은 입을 모은다. 매년 10월 말이면 이듬해의 교육 계획을 세우는 직원들이 특정 과목을 개설해달라고 요구도 한다. 세금 등 경제 교육은 직원들의 제안으로 생겼다. 직원 교육이 매출로 이어지는 등 회사 성장의 밑거름이 된다는 게 입증되면서 교육시간도 늘어났다.1998년 연 54시간에서 점차 늘어 2004년 300시간이 됐다. 대학생들의 한 학기 수업 시간과 같은 양이다. 사내 직원들이 전문 강사로도 활용된다. 직원을 선생으로 육성하는 사내 교수제가 있다. 이 때문에 대부분의 공장에선 노하우란 특정인들이 독점하는 것이지만 유한킴벌리에서는 모든 사람들이 공유하는 것이다. 기계가 멈췄을 때 직원들이 기계를 정비하는 모습은 유한킴벌리에서는 매우 흔한 광경이다. 김주영 교육담당은 “교육을 거쳐 회사가 원하는 수준의 직원으로 키우려면 7년이 걸린다.”면서 “교육을 받으면 육체노동자에서 지식노동자로 거듭나 스스로 업무를 개선하고 문제를 해결해 기업의 생산성으로 이어진다.”고 말했다. 쉬는 4일 중 하루를 교육받고 남는 3일은 무엇에 쓸까. 쉬는 날이 많아졌지만 노는 사람은 없다. 헬스클럽을 다니며 건강을 챙기는 직원이 있는가 하면 공인중개사·노무사 등 시험이나 대학편입 준비, 농사일, 봉사활동 등 생활의 여유를 즐기며 자기개발에 여념이 없기 때문이다. 주현진기자 jhj@seoul.co.kr