◎“한국차 판매량 추월이 1차목표” 선언/신모델개발 15억불 투입… 94년에 시판/서방투자 유치 등 경영혁신 안간힘 러시아기계공업의 자존심으로까지 불리는 볼가자동차회사가 세계시장진출을 겨냥,그동안의 경영방식을 완전히 탈피해 새 모델 개발등 야심적인 중흥계획을 추진하고 있다. 볼가자동차는 동구의 변혁과 소련의 해체 여파로 부품공급이 제대로 안돼 한동안 심각한 어려움을 겪어왔었다.지난 여름에는 우크라이나산 타이어가 도착하지 않아 하룻동안 주생산라인이 멈춰 수만명의 노동자가 일손을 놓는 소동이 벌어지기도 했다. 볼가자동차의 주공장은 모스크바동남쪽 볼가강변에 위치한 보글리아티공장(VAZ).지금도 12만명의 종업원이 연간 70만대를 생산해내는 세계 굴지의 자동차공장이다.이 사고가 있은 다음 볼가경영진들은 어떤 일이 있어도 생산라인이 멈추는 일은 없어야 한다는 각오 아래 볼가의 미래를 책임질 새 모델의 개발,서구식 경영기법의 도입,서방시장개척,부품공급선 다변화,서방투자유치등 경영쇄신에 박차를 가했다. ○연 70만대생산 현재 볼가가 직면한 가장 큰 문제는 부품조달.소련시절 이른바 「사회주의 분업」방침에 따라 부품공장의 대부분이 현재 내전와중에 있는 국가들에 흩어져 있기 때문이다.고무부품·전구는 코카서스지방,전자부품은 독립국이된 발트3국,금속은 러시아와 사이가 나쁜 우크라이나에서,배터리는 내전으로 쑥대밭이 다된 유고슬라비아에서 실어와야 한다. 부품확보를 위해 최근에는 전세낸 군용헬기들이 코카서스지방의 부품공급공장들을 누비며 급한 부품들을 실어나르고 동구에도 회사전용 제트기가 직접 날아가 부품들을 실어온다.니콜라이 우스티노프 대외업무부공장장은 『추가비용이 엄청나게 들지만 생산차질을 막기 위해선 어쩔 수 없다』고 설명한다.그리고 유고산 부품은 이탈리아로 구입선을 바꾸었다. 볼가가 당면한 최대역점사업은 2000년대 볼가중흥의 선두를 맡을 미래형 새 모델의 개발이다.형편없는 차의 대명사같은 앞뒤가 몽땅한 사각모양의 라다 대신 포드의 타우르스와 유사한 모양의 라다 「2110」형의 개발비로 이미 1억달러가 투입됐다.오는 94년 시판을 목표로 추진중인 2110모델은 최초로 서방수출을 겨냥,프랑스·독일에 이미 판매망을 구축중이다.벨기에와 브라질에서는 저가자동차시장을 공략,이미 「2109」가 베스트셀러 대열에 올라섰다. ○미 노동자 겨냥 발레리 로디오노프 수입담당부공장장은 『우리의 목표는 미국시장이다.질이 조금 떨어지더라도 값싸고 튼튼한 차를 찾는 노동자계층을 겨냥,새 모델로 파고들겠다.미국시장에서의 한국자동차 점유분을 추적하는게 1차 목표』라고 말했다. 라다2110은 러시아최초로 서구수준의 기술을 갖춘 자동차가 되는 셈이다. 유럽시장 진출을 겨냥,러시아 소비자들에겐 생소한 「퓨얼인젝션」 「캐탈리스틱컨버터」등 분사제어장치를 부착하게 된다. 회사측은 이같은 새 모델의 생산을 위해 공장현대화를 추진,이미 15억달러를 투자해 놓고 있다.현재 군수공장들에 부탁,새 조립라인에 투입될 로봇을 제작중이고 조립라인에는 서방의 하드웨어가 설치될 예정이라는 게 라다공장측의 설명이다. 경영합리화에서도 괄목할만한 진전을 이룩했다.금년 1월을 기해 신규채용을 중지,현직원수 12만명을 오는 12월까지 11만3천명으로 줄일 예정이다.우스티노프 부공장장은 『앞으로 추가감원이 필요한데 노동자들이 따라줄지가 과제』라고 말했다. ○순자산 8억불 이러한 환골탈태 작업에는 어려움 또한 만만치 않다.가장 민감한 문제는 외국투자유치.새조립라인 가동도 자금난으로 벌써 2년이나 뒤로 미루어진 것이다.시설현대화도 외자지원 없이는 사실상 어렵다.외자유치의 가장 큰 장애는 곧 사유화될 볼가공장의 소유권에 대한 정부와 공장측간의 대립.노동자들은 부채를 뺀 순수자산 8억달러로 평가된 이 공자이 사유화될 경우 지분 55%를 요구하는 반면,정부는 25%만 허용해주겠다는 입장이다.GM·피아트등 세계굴지의 자동차메이커들이 신공장건설참여를 희망하면서도 이 소유권분쟁이 결말나기를 기다리며 투자를 유보하고 있다. ○자금난도 문제 최근에는 피아트가 토글리아티공장의 생산량을 2배 능가하는 공장을 타타르스탄에 건설하는데 자금지원의사를 밝혔다가 러시아정부가 차관보증에 난색을 표하고 과격민족주의자들에 의해 타타르스탄이 독립공화국으로 선포되는 등 혼란이 일자 손을 뗐다. 지방정부의 간섭 또한 무시할 수 없는 장애요인이다.토글리아티시 평의회가 최근 볼가공장이 노동자들용으로 지은 주택·병원·발전소등의 소유권을 주장하고 나섬으로써 러시아정부·공장간 소유권분쟁을 더 복잡하게 만들어 버렸다. 볼가자동차의 변신은 그 자체의 성공여부를 떠나 현재 사유화를 앞둔 러시아의 많은 국유대기업들에게 하나의 성공적인 선례가 된다는 점에서도 큰 관심을 모으고 있다.

◎개인운영… 일반상점보다 최고 30% 싸 한국완구백화점은 어린이 장난감에 관한한 일류백화점보다도 「백화점」의 장점을 고루 갖춘 곳이다.으리으리한 외관 대신 정연하게 진열된 매장이 쇼핑을 아주 편하게 할수 있게 하며 종류는 더 다양한 반면 가격은 훨씬 싼 편이다. 한 개인이 단일 빌딩에서 운영하는 점포지만 시중 어느곳보다도 장난감의 온갖 「구색」을 완비한 명실상부한 백화점으로,실비의 전문상가로 잘 알려져 있다. 서울 용산구 한강로2가의 용산역입구 4거리에 위치한 이곳은 지하철 4호선 신용산역 바로 근처이며 국제빌딩을 마주보고 한강쪽으로 1백m쯤 걸어가면 도로변에서 간판을 찾을 수 있다. 본래 이 백화점은 한국완구공업협동조합이 지난 76년 산하 2백여 회원사의 제품을 위탁판매하던 조합 직영점으로 출발했으나 89년부터 권병탁씨가 매장을 임대해 독자운영하고 있다.권사장은 『취급품목을 가능한 늘리는 등 변화를 시도했다』고 말한다. 예전에는 조합회원사 제품만 취급했으나 지금은 그런 제한이 없는데다 수입품도 약간 들여놓아 판매제품이 모두 2천6백여종으로 불어났다.동네 문방구에서 흔히 볼수 있는 극저가제품은 취급하지 않는 대신 수입품이 20%가량 차지한다.그러나 공장과 도매상은 물론 외제품수입사들과도 직거래하기 때문에 백화점이나 일반가게보다 10∼30%쯤 싸게 판다는 종전의 원칙은 그대로 지켜지고 있다. 특히 판매시기를 놓친 완구류는 50%까지 할인된 가격으로 살 수 있다.1,2층으로 나눠진 매장은 총 80평이며 5천원에서 2만5천원이 가격 주류를 이루고 있다.1만∼1만5천원의 정가표찰이 제일 많이 띈다.『1층매장에서 인기있는 제품은 3개월된 갓난애부터 18세 청소년까지 즐길 수 있는 레고블록을 우선 꼽을 수 있다』고 판매원 최형순양은 말한다. 레고는 1만∼8만원대이며 목재로 된 망치블럭은 2만∼4만원대.태엽자동차,미니카,건전지로 움직이는 작동완구도 많이 팔린다.2층에서는 만능모양만들기의 고무찰흙이 8천∼5만원에 팔리고 변신로봇 세트는 대형이 2만원이다.매트조립품과 함께 각양각색의 인형이 진열돼 있다. 지방 상인들이 상자째로 물건을 떼가는 동대문이나 방산동 완구상가와는 달리 어른들이 아이들을 데리고 구경겸 차분한 쇼핑을 할 수 있는 이곳은 평일에도 1백명이상의 손님이 다녀간다.개장시간은 상오 9시30분부터 하오 8시30분까지이며 공휴일에도 문을 여는 연중무휴체제이다.

◎G7프로젝트 개발목표와 전망/1,624억원 투입… 초정밀기술 개발/2001년까지 고조명캠코더 생산/연구기관도 민간주축 산학연컨소시엄형태 선정 경기도 수원시권선동 삼성전자 공장의 VTR 데크 조립라인은 국내 최첨단을 자랑하는 전자제품 조립라인이다. 이곳에서는 외부 발주로 들여온 PCB 회로기판과 각종 부품들을 조립해 라인당 하루 4천대정도의 VTR데크를 생산하는데 작업인원은 3교대 1조 3명에 불과하다. 각종 부품 나사 스프링등이 자동공급시스템에 의해 보충되고 자체 개발한 4축로봇 34대가 조립라인을 구성,인간의 손을 대신한다.로봇 1대당 최고 6개까지 달려 있는 「로봇 핸드」가 1초당 최고 5.4m의 속도로 돌아가며 부품을 꽂고 접착제를 바르거나 기름을 치는 모습은 남북총리회담에 참석한 북측 대표나 한국을 방문한 러시아 고위정객등 VIP들에게 안내되는 산업시찰코스의 단골메뉴가 되기도 했다. 이 회사 생산기술본부 시스템개발팀 정기범부장은 『지난해 데크조립 설비를 국산화함으로써 해외기술도입시 수십억원에 이르는 설비단가를 2분의1로 줄일수 있었다』면서 『특히 고속·고정도 스카라로봇는 국내최초로 1천대 생산을 돌파했다』고 소개했다. 하지만 일반적인 국내 전자제품 조립라인은 이와는 상황이 판이하다.대부분 선진국에서 이미 개발돼 상품화된 설비를 도입,사용하고 있는 것.이에따라 90년도 국내 가전업체의 자동화기기 수입액은 8억1천3백만달러로 87년 대비 2백%나 증가했다. 그러나 이런 방법으로 세계 전자제품시장에서 국산제품이 계속 경쟁력을 갖기는 어렵다는 것이 업계,정부의 공통된 인식이다.외국업체들이 이미 구식이 돼버린 생산설비는 우리나라에 팔지만 첨단제품 설비는 철저히 기술을 보호하고 있기 때문이다. 실례로 일본 소니는 대형카메라보다도 작은 8㎜ 캠코더 TR55를 개발,세계시장에서 히트를 치고 있지만 생산시스템은 우리에게 팔지않고 있다.국내업체들이 자체개발을 하고 싶어도 1㎠당 20개이상의 부품을 조립(부품실장밀도)하는 일본에 비해 기초기술이 턱없이 부족,겨우 흉내를 내는 수준에 머물고 있는 실정. 업계에서는 이같은 상황이 오래 지속될 경우 국내 신발·섬유·봉제업계가 세계시장에서 겪었던 좌절을 다음에는 전자산업이 당하게 될 것으로 우려한다.일본등 선진국이 첨단생산기술을 무기로 더욱 경박단소화·고기능화·지능화된 전자제품을 값싼 동남아시장에서 양산을 하고 나올 경우 기술도 뒤지고 노동력도 비싼 국산제품이 도태당하게 될것은 너무나 자연스런 수순이라는 것이다.정부와 업계가 첨단 전자제품 조립·검사시스템을 G7과제로 채택한 것도 이같은 상황을 타개,앞으로 20 00년대 국내 산업에서 22% 이상의 비중을 차지하는 선도적 위치로 부상할 국내 전자산업을 부축하기 위한 것으로 풀이된다. 첨단 전자제품 조립·검사시스템 개발계획은 현재 ▲부품실장 속도 부품당 0.7초 ▲부품실장 밀도 ㎠당 10개 ▲유연성 제로의 국내 기술수준을 오는 20 01년까지 ▲부품실장 속도 부품당 0.1초 ▲부품실장 밀도 1㎠당 30개이상 ▲1셀당 모델교체시간 1분의 유연성 실현 수준으로 끌어올리는 것을 목표로 선정했다. 정부는 이를위해 총 1천6백24억원의 연구비를 투입,95년까지 1단계로일반 가전제품급의 조립,검사시스템을 구축한후 98년까지는 2단계로 고선명(HD)­VTR 조립검사시스템을 구축하며 마지막 단계인 20 01년까지는 고선명(HD)­캠코더급의 조립·검사를 위한 IMS 대응 통합생산 운영·통제시스템을 구축하기로 했다. 연구기관은 ▲첨단 조립·검사기계개발 ▲첨단 조립·검사요소기술개발 ▲통합 물류 자동화시스템 ▲지능형 운영·통제 시스템등 4개 소분류과제 전체를 컨소시엄으로 묶어 선정하되 주관연구기관은 민간업체에 맡기고 개발비도 49∼64%를 부담토록해 민간의 사명의식을 부추길 계획이다. 관계자들은 인간의 손으로는 할수없는 차세대 정밀조립기술 분야인 HD­캠코더가 우리손으로 생산될 경우 가전제품은 물론 다른 모든 전자제품분야에까지 기술효과가 파급돼 2000년대 선진국과 대등한 경쟁이 가능해질 것으로 기대한다.연구기획에 참여한 한국생산기술연구원 기계기술 실용화센터 조영준박사는 『개별 기술인력 자원은 있으나 전자기술과 기계기술을 조직화해 전체시스템을 구현하는 기술이 부족한 점과 산·학·연컨소시엄 경험 부족이 과제성공의 최대 걸림돌이 될것』이라면서 아울러 안정적인 예산확보도 과제로 제시했다.

◎생산라인 자동화… 인력 대폭 절감/만도기계/수식제어장치 국산화… 일과 경쟁/한국전자/초음파 진단기로 세계시장 석권/메디슨 정부는 18일 청와대에서 노태우 대통령을 비롯해 기업인·근로자 등 2백20여 명이 참석한 가운데 「3·14제조업 경쟁력강화대책」 추진상황 보고회의를 가졌다. 이날 회의에서는 설계기술이나 첨단기술 등 핵심기술이 선진국에 비해 뒤떨어져 있는 어려운 여건에서도 신제품·신기술 개발에 성공한 국내 4개업체들의 대표적인 사례들이 보고됐다. 이들 성공사례를 요약한다. ▷(주)코오롱◁ 10여 년 전부터 구미에 기술연구소를 설립,3백여 명의 연구개발인력을 투입해 신소재개발에 착수했다. 그러나 머리카락 굵기의 1만분의1에 불과하고 4.4g이면 지구를 한바퀴 감을 수 있다는 초극세사를 개발하기 위한 기술정보는 물론 원료의 공급원마저 없어 모든 것을 미일 등 선진국에 의존할 수밖에 없는 상황이었다. 따라서 초극세사 개발은 원료부터 국산화를 해야 했고 3년간에 걸친 연구와 시행착오 끝에 실안에 또 다른 실을 심어넣는 해도형 방사라는 특수한 제조방식을 개발해 냈다. 초기에는 불완전한 방사장치 시험과정에서 섭씨 3백도가 넘는 고분자액에 화상을 입는 등 마지막 단계까지 고전을 계속했다. 그러나 마침내 세계에서 일본 다음으로 초극세사 개발에 성공,이제는 이 소재로 인공피혁도 만들 수 있게 됐다. ▷만도기계◁ 제동장치와 모터,에어컨 등 자동차부품을 생산하는 만도기계는 자동차용 충격흡수기의 생산을 확대하기 위해 조립라인을 증설하면서 이 생산라인을 종래와 같이 수동적으로 유지할 것인지,자동화라인으로 할 것인지를 놓고 의견이 엇갈렸다. 수동식으로는 급증하는 수요를 충족하는 데 한계가 있고 자동화라인에 비해 품질경쟁에서 불리하다는 판단 아래 자동화라인 쪽으로 회사방침이 정해졌다. 자동화라인의 경우 수입가격이 수동식보다 5배 이상 비싼 데도 선진국의 기술이전 기피에 따른 애로를 극복하고 1년여 만에 로봇 7대와 부품삽입기 41대가 설치된 자동화라인을 개발했다. 이에 따라 17종류의 자동차 충격흡수기를 생산,자동화 이전에 19명이소요되던 작업인원이 7명으로 줄어들고 불량률은 크게 낮아졌다. ▷한국산업전자◁ 공작기계의 핵심부분인 수치제어장치를 생산하는 이 회사는 지난 86년 당시 수치제어장치의 국내 총수요 가운데 82%를 대일수입에 의존하는 상황에서 국산화의 필요성을 절감하게 됐다. 이에 87년 2월 국산개발을 위해 공작기계업체를 중심으로 연구조합을 발족시켰다. 이들은 세계시장의 65%를 석권하고 있는 일본의 화낙사에 대항하기 위해 기초기술이 앞서 있으면서도 생산기술이 부족해 일본에 뒤지고 있던 미국의 알렌 브래들리사와 손을 잡고 한국산업전자를 설립,1년6개월간의 연구 끝에 수치제어장치의 국산화에 성공했다. 신제품이 나오자 일본 화낙사에서 30% 낮은 가격으로 덤핑판매,고전했으나 정부와 업계의 공동 수요창출 노력으로 위기를 극복했다. ▷(주)메디슨◁ 초음파진단기는 초음파를 이용해 인체에 해를 끼치지 않으면서도 인체 내부를 살필 수 있는 현대의학의 필수적인 진료장치인데도 국내에서는 이 회사가 처음으로 생산하기 시작했다. 이민화 (주)메디슨 사장은 지난 83년 KAIST(한국과학기술연구원)에서 박사학위 과정을 밟으면서 초음파진단기 연구를 위한 특정연구개발사업에 참여하고 있었다. 그러나 85년에 끝난 이 연구가 사업성이 불투명해 상품화가 포기되자 85년 7월 (주)메디슨을 창립했다. 최고 4만개의 부품이 사용되는 복잡한 초음파진단기를 개발하기 위해 연구원들은 「3일연속 철야작업 후 하루 숙면하기」 「한달에 한번 귀가하기」 등 어려움을 겪으면서 시제품생산에 성공했다. 87년부터는 해외시장을 개척,올해 소형 초음파진단기의 매출이 1백40억원으로 세계최고의 판매기록을 보이고 있다. 내년에 소련에도 3천만달러 상당의 초음파진단기 플랜트를 수출할 계획이다.