- 액체 핸들링 로봇에서 자율실험실(Self-Driving Lab)로, AI 학습용 실험 데이터 생산 인프라 구축- 바이오 외 반도체, 화학, 화장품, 2차 전지 품질 분석 자동화 연속 수주 로보틱스 기반 실험실 자동화 전문기업 에이블랩스(대표 신상)가 121억 원 규모의 시리즈 A 투자 유치를 마무리했다고 31일 밝혔다. 이번 투자 라운드는 이노폴리스파트너스가 주도했으며, IBK기업은행, 캡스톤파트너스, 호라이즌인베스트먼트, 마그나인베스트먼트, 퓨처플레이, 나우아이비캐피탈 등 총 7개 기관이 참여했다. 2021년 설립된 에이블랩스는 바이오 실험실 내 액체 핸들링(Liquid Handling) 공정을 자동화하는 로봇 장비와 소프트웨어를 공급해 왔다. 연구진이 피펫으로 시약을 옮기는 수작업 방식을 로봇으로 대체하는 데서 나아가, 인공지능(AI)이 실험 조건을 능동적으로 설계하고 도출된 결과를 재학습하는 ‘자율실험실(Self-Driving Lab)’ 플랫폼으로 영역을 확장하고 있다. 이번 투자는 양질의 실험 데이터 확보 필요성이 부각된 점이 주효했다. AI 모델의 성능을 좌우하는 것은 고품질 학습 데이터지만, 데이터 생산 과정은 여전히 수작업 비중이 높다. 국제학술지 네이처(Nature)의 연구자 1,576명 대상 설문조사에 따르면 응답자의 70% 이상이 타 연구진의 실험 재현에 실패했으며, 과반수는 본인의 실험조차 재현하지 못한 경험이 있다고 답했다. 과학계에서는 재현성이 담보되지 않은 데이터를 신뢰할 수 없는 데이터로 평가한다. 이에 따라 실험실 자동화의 목적 역시 단순 인건비 절감이나 처리 속도 개선을 넘어 동일 조건에서 일관된 데이터를 생산하는 ‘데이터 인프라’ 관점으로 전환되고 있다. 에이블랩스는 2025년 매출 12.9억 원을 기록하며 전년 대비 113% 성장했고, 2026년 상반기 수주액은 이미 지난해 연간 매출의 2배를 넘어섰다. KAIST, 부산대학교, 한국화학연구원 등 주요 연구기관과 국내 바이오 기업들이 장비를 도입해 사용 중이며, 올해는 바이오 외 산업으로도 수주가 확대됐다. 액체 분주는 다루는 양이 적을수록 오차가 커진다. 국제 학술 연구에 따르면 숙련된 연구자가 10마이크로리터를 수동 분주할 때 변동계수는 작업자에 따라 5.7%에서 8.1%까지 벌어진다. 에이블랩스는 출하 전 모든 피펫을 자동 검사하고 보정하는 시스템을 제조 공정에 내재화해 8채널 20마이크로리터 기준 변동계수 1.5%를 보장한다. 임상 환경의 데이터 무결성 표준인 미국 FDA 21 CFR Part 11 대응 기능과 의료기기 품질 국제표준 ISO 13485도 갖췄다. 벤치톱 액체 핸들링 로봇 가운데 이 조건을 모두 충족하는 사례는 글로벌 시장에서도 드물다. 자율실험실 전략은 국가 연구개발 과제로 구체화되고 있다. 에이블랩스가 현재 수행 중인 국가 연구개발 과제는 8건이며, 5년간 확보한 정부 연구비는 100억 원을 넘는다. 산업통상자원부 ADC(항체약물접합체) 자율제조 과제와 바이오파운드리용 액체 핸들링 로봇 개발 과제를 주관하고 있으며, 미국 존스홉킨스대학교와 오가노이드 배양 및 약물 효능 평가 전자동화 플랫폼 개발 과제를 주관하여 공동 연구를 수행 중이다. 미국 FDA가 2025년 동물실험 의무 폐지 로드맵을 발표하면서 오가노이드 기반 검증 수요도 빠르게 늘고 있다. 실험실 자동화의 적용 범위는 바이오에 한정되지 않는다. 에이블랩스는 올해 바이오 외 영역인 반도체, 화학, 화장품, 2차 전지 등 4개 산업에서 품질 분석 자동화 프로젝트를 연이어 수주했다. 시료 전처리와 희석, 분주가 반복되는 이들 산업의 품질 관리 공정은 실험실과 구조가 같고, 측정값의 재현성이 품질 판정의 신뢰도를 결정한다는 점도 동일하다. 여기에 다루는 시료가 독성을 띠거나 인체에 유해한 경우가 많아 작업자를 위험에서 분리해야 한다는 요구가 더해진다. 재현성과 안전이라는 두 가지 이유로 자동화가 절실한 영역이다. 신상 에이블랩스 대표는 “AI가 급속도로 발달하면서 지금 가장 중요해진 것은 연구 데이터와 실험 결과의 품질인데, 정작 그 데이터는 여전히 사람 손으로 만들어지고 있다”며 “로보틱스를 기반으로 한 자율 제조와 품질 평가 자동화로 효율을 극대화하려는 수요가 산업 전반에서 빠르게 커지고 있다”고 말했다. 이어 “올해 바이오 외 산업에서 그 수요를 크게 확인하면서 사업이 확장되고 있다”며 “지금까지 축적해 온 하드웨어와 소프트웨어 인프라 기술을 기반으로 자율실험실 사업을 본격화하겠다”고 밝혔다. 이번 라운드를 리드한 이노폴리스파트너스는 “자율실험실은 네이처가 2025년 주목할 기술로 꼽은 분야로, 글로벌 시장이 이제 막 상용화 국면에 들어섰다”며 “에이블랩스는 그 초입에서 이미 국내 대기업 연구개발 현장에 도입 실적을 만들었고 글로벌 빅파마 대상 영업까지 확대하고 있어, 섹터의 글로벌 선도 기업으로 성장할 잠재력이 크다고 판단했다”고 밝혔다. 에이블랩스는 이번 투자금을 자율실험실 플랫폼 개발과 글로벌 시장 진출에 투입한다. 미국과 유럽 판매 채널을 구축하고 연구개발 인력을 확충할 계획이다. 현재 미국 대형 제약사와 개념검증(PoC)을 진행 중이며 싱가포르에는 첫 고객사 납품을 완료했다.

전남도가 기후변화에 대응하기 위한 양식 환경 변화와 경쟁력 강화를 위해 친환경 양식어업 육성을 본격 추진한다. 에 나선다. 전남도는 최근 해양수산부의 ‘2026년 친환경양식어업육성사업 공모’에서 모두 5개 시군이 선정됐다. 올해 3월 2026년 친환경 양식어업육성사업 1차 공모에서 나주의 뱀장어 순환여과양식장 전처리 공정 개선과 장흥의 친환경 순환여과식 장어양식장 신축 등 2건이 선정돼 국비 18억 2500만원 등 총사업비 36억 5000만원을 확보했다. 이어 5월에도 2차 모집’에 보성의 내수면 순환여과식 뱀장어 양식장 신축과 완도의 기후변화 대응형 첨단 인공지능 기반 바리류 육상 스마트 실증·표준화, 진도의 기후변화 대응 스마트 김 종자 생산과 육상 채묘 시설 구축 등 3개 사업이 선정됐다. 총사업비는 진도 54억원과 완도 50억원, 보성 21억원 등 125억원 규모다. 첨단 친환경 양식 시스템을 도입하려는 민간사업자를 대상으로 한 이번 공모는 기르는 어업 활성화와 함께 수산물 안정 공급과 어업인 소득 증대, 지속 가능한 양식산업 기반 조성을 위해 첨단 친환경 양식시설을 지원하는 사업이다. 2차례의 공모 선정으로 전남의 2026년 친환경양식어업육성사업 규모는 나주·장흥·보성·완도·진도 5개 시군에 총사업비 161억 5000만원으로 확대됐다. 이번 친환경 양식어업 선정은 사업 지원 자격과 대상 지역의 적정성, 수행계획의 체계성, 재원 조달과 추진 방식의 실현 가능성, 완료 후 기대 효과 등에서 호평을 받아 이뤄졌다. 전남도는 이번 공모 선정으로 지역 양식산업의 친환경 전환 기반을 확대해 기후변화와 양식 환경 변화에 대응할 첨단기술과 시설 현대화를 계속 지원할 방침이다.

해양수산부의 ‘2026년 친환경양식어업육성사업 보조사업자 모집’에 전남에서 모두 5개 시군이 선정됐다. 해양수산부의 ‘2026년 친환경양식어업육성사업 보조사업자 2차 모집’에 보성의 내수면 순환여과식 뱀장어 양식장 신축과 완도의 기후변화 대응형 첨단 인공지능(AI) 기반 바리류 육상 스마트 실증·표준화, 진도의 기후변화 대응 스마트 김 종자 생산과 육상 채묘 시설 구축 등 3개 사업이 추가 선정됐다. 총사업비는 진도 54억원·완도 50억원·보성 21억원 등 125억원 규모다. 이에 앞서 지난 3월 1차 공모에서도 나주의 뱀장어 순환여과양식장 전처리 공정 개선과 장흥의 친환경 순환여과식 장어양식장 신축 등 2건이 선정돼 국비 18억 2500만원 등 총사업비 36억 5000만원을 확보했다. 이 사업은 기르는 어업 활성화와 수산물 안정 공급, 어업인 소득 증대, 지속 가능한 양식산업 기반 조성을 위해 첨단 친환경 양식시설을 지원하는 사업이다. 첨단 친환경 양식 시스템을 도입하려는 민간사업자를 대상으로 공모했다. 이번 2차 공모 선정으로 전남의 2026년 친환경양식어업육성사업 규모는 나주·장흥·보성·완도·진도 5개 시군에 총사업비 161억 5000만원으로 확대됐다. 이번 선정은 사업 지원 자격, 대상 지역의 적정성, 수행계획의 체계성, 재원 조달과 추진 방식의 실현 가능성, 완료 후 기대 효과 등을 종합적으로 평가해 이뤄졌다. 전창우 전남도 친환경수산과장은 “이번 공모 선정으로 지역 양식산업의 친환경 전환 기반이 더욱 확대됐다”며 “기후변화와 양식 환경 변화에 대응하고 전남 수산업의 경쟁력을 높이기 위해 첨단기술을 접목한 시설 현대화를 계속 지원하겠다”고 밝혔다.

- 2030년까지 초순수 생산 전처리∙순수처리∙초순수처리 전 과정 90% 이상 국산화 환경·에너지 전문 EPC 기업 테크로스 워터앤에너지(대표이사 윤혁노)가 27일 서울 중구 프레지던트 호텔에서 기후에너지환경부, 한국환경산업기술원 등과 공동으로 ‘차세대 초순수 생산·공급 및 자립형 생산공정 기술개발사업(2단계)’의 본격적인 개시를 알리는 착수 회의를 성공적으로 마쳤다고 밝혔다. 초순수(Ultra Pure Water)는 반도체, 디스플레이, 이차전지 등 첨단 제조 공정에서 웨이퍼와 생산 장비 세정에 투입되는 필수 공업용수로, 미량의 이물질까지 제거해야 하는 고난도 수처리 기술이 요구되는 분야다. 반도체 생산의 안정성과 수율에 직접적인 영향을 미치는 인프라 자원인 만큼, 자체 공급망 확보를 위한 기술 국산화가 요구돼 왔다. 이번 사업에서 테크로스 워터앤에너지는 ‘초순수 생산공정 전 과정 국산화 기술개발’ 과제의 총괄주관기관 역할을 맡아 오는 2030년까지 초순수 기술 자립화를 달성하는 데 주도적인 역할을 담당하게 된다. 이번 과제는 앞서 진행된 1단계 선행 과제가 ‘초순수처리’ 특정 공정에 국한돼 국산화율 70%를 기록했던 것에서 나아가, 국산화 범위를 ‘전처리·순수처리·초순수처리’를 포함한 생산 전 공정으로 넓히고 국산화율 목표치 또한 90% 이상으로 상향 설정한 것이 핵심이다. 공정 전반의 기술 자립과 국산화율 확대를 동시에 추진해 국내 초순수 기술의 완벽한 자립 기반을 다지고 상용화 가능성을 제고한다는 방침이다. 테크로스 워터앤에너지 관계자는 “당사는 ‘초순수 국산화 국책과제 총괄주관기관 선정’과 ‘고도산화 수처리 기술이전’ 등을 통해 첨단산업에 필수적인 초순수 생산 및 고난도 폐수처리 시장에서 독보적인 기술 경쟁력을 지속적으로 증명해 나가고 있다”라며 “이번 과제의 성공적인 수행을 통해 초순수 국산화율 90% 달성에 기여하고, 국내 초순수 산업 경쟁력을 한 단계 도약시키는 데 앞장서겠다”라고 밝혔다. 한편 테크로스 워터앤에너지는 초순수 공급을 비롯해 하·폐수 처리 및 재이용, 폐기물 처리, 수소 인프라까지 공공과 민간 환경 부문에서 EPC 실적을 보유한 환경·에너지 전문 기업이다. 산업플랜트 수처리 분야 국내 최대 규모 및 글로벌 디스플레이 수처리 분야 세계 최대 규모의 시공 실적을 확보하고 있으며, 초순수 시설 시공 실적은 누적 시설용량 기준 하루 33만㎥ 이상으로 국내 최대 규모다. 이외에도 국내 최다 수전해 수소 생산 시설 시공 실적을 보유하고 있으며, 탄소 포집 및 활용 분야로 사업 영역을 넓히며 친환경 에너지 사업 확장을 전개하고 있다.

정부가 커피 찌꺼기와 고기 기름을 친환경 항공유로 재활용하는 고품질 바이오 연료 기술 개발에 나선다. 세계 항공유 수출 1위인 한국 정유업계가 글로벌 탄소 규제에 선제 대응할 수 있도록 지원하기 위해서다. 기후에너지환경부는 27일 서울에서 한국환경산업기술원, 엘티메탈 등 관계 기관·업체와 착수보고회를 열고 국내 식품 산업에서 발생하는 커피 찌꺼기·쌀겨·동물성 기름 등 유기성 폐자원을 활용해 지속가능항공유(SAF) 등의 고품질 바이오 연료를 생산하는 국가 연구개발(R＆D) 사업을 이달 말 시작한다고 26일 밝혔다. 2030년까지 487억원을 투입한다. 기후부는 앞으로 5년간 유기성 폐자원 발굴과 연료화, 고효율·고품질화, 원료별 전 과정 환경성 인증·평가 등 SAF 핵심 기술 개발을 추진할 계획이다. 유럽연합(EU) 등 주요국의 친환경 연료 의무화에 대응하고 국내 정유사의 글로벌 공급망 경쟁력을 높이겠다는 취지다. 내년부터 국제항공 탄소감축·상쇄제도(CORSIA)가 의무화되며 SAF 수요가 급증할 전망이지만 국내는 폐식용유 의존도가 높아 장기적인 원료 수급 불안 우려가 제기돼 왔다. 기후부는 식품 산업에서 발생하는 유기성 폐자원을 활용해 하루 30t 이상의 전처리 공정을 구축하고 저온·저에너지 기반 지질 추출·정제 기술을 개발할 계획이다. 또 지질 분리 후 남은 물질로는 바이오가스를 생산해 부산물의 80% 이상을 재활용하고, 부패·오염 등으로 고품질 연료화가 어려웠던 동물성 기름도 불순물 제거 기술 등을 통해 활용도를 높인다는 구상이다. 김고응 기후부 자원순환국장은 “버려지던 자원을 국가 전략 산업의 핵심 원료로 바꾸는 순환경제의 전환점이 될 것”이라고 말했다.

2030년까지 487억원 투입글로벌 탄소감축 의무화에 대응유기성 폐자원 하루 30t 전 처리 공정바이오가스 등 부산물 80% 재활용“버려지던 자원, 국가 산업 원료로” 정부가 커피 찌꺼기와 고기 기름을 친환경 항공유로 재활용하는 고품질 바이오 연료 기술 개발에 나선다. 세계 항공유 수출 1위인 한국 정유업계가 글로벌 탄소 규제에 선제 대응할 수 있도록 지원하기 위해서다. 기후에너지환경부는 27일 서울에서 한국환경산업기술원, 한국생산기술연구원, 한국화학융합시험연구원, 엘티메탈 등 관계 기관·업체와 착수보고회를 열고 국내 식품 산업에서 발생하는 커피 찌꺼기·쌀겨·동물성 기름 등 유기성 폐자원을 활용해 지속가능항공유(SAF) 등의 고품질 바이오 연료를 생산하는 국가 연구개발(R＆D) 사업을 이달 말 시작한다고 26일 밝혔다. 기후부는 2030년까지 487억원을 투입해 유기성 폐자원 발굴과 연료화, 고효율·고품질화, 원료별 전 과정 환경성 인증·평가 등 SAF 핵심 기술 개발을 추진할 계획이다. 유럽연합(EU) 등 주요국의 친환경 연료 의무화에 대응하고 국내 정유사의 글로벌 공급망 경쟁력을 높이겠다는 취지다. 내년부터 국제항공 탄소감축·상쇄제도(CORSIA)가 의무화되며 SAF 수요가 급증할 전망이지만 국내는 폐식용유 의존도가 높아 장기적인 원료 수급 불안 우려가 제기돼 왔다. 기후부는 식품 산업에서 발생하는 유기성 폐자원을 찾아내 하루 30t 이상의 전처리 공정을 구축하고 저온·저에너지 기반 지질 추출·정제 기술을 개발할 계획이다. 또 지질 분리 후 남은 물질로는 바이오가스를 생산해 부산물의 80% 이상을 재활용하고, 부패·오염 등으로 고품질 연료화가 어려웠던 동물성 기름도 불순물 제거 기술 등을 통해 활용도를 높인다는 구상이다. SAF 생산 과정의 탄소감축 효과를 국제적으로 인정받기 위해 웹 기반 공급망 관리, 탄소 발자국 산정 자동화 등 원료 수거부터 생산까지 전 과정 추적 관리 시스템도 개발한다. 김고응 기후부 자원순환국장은 “단순히 쓰레기를 처리하는 차원을 넘어 버려지던 자원을 국가 전략 산업의 핵심 원료로 탈바꿈시키는 순환 경제 생태계 조성의 이정표가 될 것”이라며 “국내 산업의 탄소 경쟁력을 강화하기 위해 기술 개발 전 과정을 밀착 지원하겠다”고 말했다.

페놀폼(PF) 단열재에서 1급 발암물질인 포름알데히드 방출 논란이 이어진 가운데 현행 단열재 시험·인증·표시 제도가 실제 성능과 위해성을 제대로 반영하지 못해 국가 표준과 관리체계 개선이 시급하다는 지적이 나왔다. 강재식 한국건설기술연구원(KICT) 선임연구위원은 3일 국회에서 열린 ‘친환경 고성능 건축 구현을 위한 단열재 정책개선 및 제도화 방안’ 정책간담회에서 “단열재는 건물 부문 탄소중립의 기초이자 국민의 건강·안전과 직결되는 자재임에도 위해성 관리와 장기 성능 검증 모두 구조적인 한계를 안고 있다”고 밝혔다. 이날 간담회는 더불어민주당 김원이 의원실, 윤종군 의원실, 박홍배 의원실이 공동으로 주최했다. 강 연구위원은 “환경부와 국토부가 공동으로 수행한 과거 연구에서도 기준 초과 사례가 확인됐지만, 시료 선정과 시험방법, 분석·평가 과정의 문제로 ‘위해성 없음’이라는 결론이 내려졌다”며 “시험용 시료를 제조사가 임의 제공하거나, 표면재가 포함된 상태로 시험하는 등 공정성과 적합성이 결여된 사례가 적지 않다”고 지적했다. 장기 단열 성능 저하 문제도 도마 위에 올랐다. PF 단열재는 시간이 지나면 단열 성능이 저하되는 ‘경시변화’ 특성을 갖는다. 국제표준 ISO 11561은 이를 반영해 25년 평균 성능을 기준으로 한 장기 열저항 시험을 요구하고 있지만, 국내 건축 현장과 시장에서는 여전히 ‘초기 열전도도’ 값이 단열성능 지표로 사용되고 있다는 지적이다. 최근 일부 업계에서 주장하는 ‘고온 가속화 시험법’(EN 방식) 도입에 대한 우려도 나왔다. 그는 “고온 가속화 시험은 실제 건축 환경과 동떨어진 조건에서 단기 변형만을 반영할 가능성이 크다”며 “국내 제품에 대한 충분한 공학적 검증 없이 특정 시험법을 도입하는 것은 표준의 공공성을 훼손할 우려가 있다”고 밝혔다. 단열재 통합 표준인 KS M ISO 4898에는 초기 열전도도 측정에서 28일 전처리 규정이 포함돼 있고, 발포가스를 사용하는 PF 단열재 등은 장기 열저항 평가가 요구되지만, 현장에선 여전히 초기값 위주로 성능이 표시·유통되는 문제가 있다. 제조사가 제공한 시료로 KS 인증 시험을 하는 현행 구조에 대한 비판도 나왔다. 강 연구위원은 “현장에 납품되는 제품과 시험 시료가 동일하다는 것을 검증할 방법이 없어 공정성을 담보할 수 없다”고 지적했다. PF 단열재의 실제 방출 수치도 심각하다. 강 연구위원에 따르면 일부 PF단열재는 포름알데히드 방출량이 0.209mg/㎡·h로, 환경부 기준(0.02mg/㎡·h)의 10배를 초과했다. 알루미늄 면재를 제거한 시료에서는 최대 0.196mg/㎡·h, 현장 랜덤 샘플링에서는 0.30mg/㎡·h까지 측정됐다. 환경부와 국토교통부의 공동 연구에서는 이보다 더 높은 수치가 나왔음에도, 최종 보고서에서 해당 값이 삭제되기도 했다. 당초 일부 시료에서 0.124~0.139mg/㎡·h로 기준치의 6배를 넘는 결과가 나왔지만, 최종보고서에서는 “첨가제 특정부위 집중” 등의 사유로 배제됐다. 강 연구위원은 “허용 기준을 단 한 건이라도 초과하면 그 자체로 부적합 판정이 타당한데, 평균값으로 안전하다고 결론 내린 것은 부적합하다”고 지적했다. 강 연구위원은 포름알데히드 기준 초과가 현재 KS 인증 체계에서 ‘중결함’으로 분류되는 점을 문제 삼았다. 그는 “국민 건강과 직결된 항목은 중대한 결함이 아니라 ‘치명 결함’으로 격상해야 한다”며 “단 한 건이라도 기준을 넘기면 즉시 인증 취소가 이뤄져야 한다”고 강조했다. 강 연구위원은 단열재 방출 시험을 ‘제조 직후 측정’ 원칙으로 바꾸고, KS 인증 시 제조사 제공 시료를 금지하고 현장 랜덤 샘플링 검사를 의무화할 것, 장기 열저항 값의 의무적 표시와 설계 기준 반영 등을 제시했다. 이에 대해 홍성준 국토교통부 녹색건축과장은 “발포가스를 사용하는 단열재는 시간이 지날수록 성능이 저하되는 특성이 있어 장기 열성능 반영의 필요성에는 충분히 공감한다”며 “업계 이견을 고려해 단계적으로 검토할 것이며 전문기관 용역을 통해 객관적 기준을 마련하겠다”고 말했다. 홍 과장은 “제도 도입 시점과 적용 방식, 예상되는 부작용 등을 종합적으로 검토할 필요가 있다”며 “사회적 갈등을 최소화하는 접근이 중요하다”고 강조했다.

“코를 막을 필요가 없네.” 그림같은 겨울 바다 특유의 차갑고 푸른 빛깔이 물감을 풀어놓은 듯 펼쳐졌다. 발 아래로는 제주공항 활주로가 길게 뻗어 비행기들이 이륙하는 모습이 한 눈에 들어왔다. 제주시 도두동 제주공공하수처리시설 통합배출구 꼭대기, 높이 50m 전망대에서 바라본 풍경에 저절로 한마디가 새어나오는 순간이었다. 1단계 공사가 끝난 제주공공하수처리시설 현장의 동쪽으로는 2단계 공사 터파기 공사로 포클레인 수대가 분주하게 움직이고 있는 모습이다. 제주시 도두동 바닷가에 자리 잡은 제주공공하수하수처리장은 더 이상 ‘기피 시설’이 아니다. 악취 민원의 상징이던 이곳은 이제 냄새를 잡고, 수질을 끌어올리고, 하늘과 바다를 조망하는 50m 전망대까지 갖춘 친환경 공간으로 탈바꿈하고 있었다. 제주도는 총 4386억원(국비 2052억원, 도비 2334억원)을 들여 제주 하수처리시설 현대화사업을 진행하고 있다고 15일 밝혔다. 제주공공하수처리시설 현대화사업은 2023년 첫 삽을 떴다. 제주시 인구 증가에 따른 하수량 증가에 대비해 처리 용량을 하루 13만t에서 22만t으로 9만t 늘린다. 가장 큰 변화는 모든 하수처리시설의 ‘지하화’다. 김승희 제주공공하수처리시설 현대화사업추진단 총괄과장은 “기존 하수처리시설은 주요 공정이 지상에 노출돼 냄새 확산의 원인이 됐지만, 새 시설은 하수 처리 전 과정을 지하 밀폐 공간으로 옮겨 사실상 악취 발생을 구조적으로 차단했다”고 설명했다. 공사 과정에서도 무중단 공법을 적용해 처리 기능을 멈추지 않았고, 악취 처리 용량은 2.4배, 환기 횟수는 2배 가까이 확대했다. 효과는 수치로 확인된다. 대표적인 수질 지표인 생물학적산소요구량(BOD)은 ℓ당 4.7㎎에서 0.5㎎로 10분의 1 수준으로 낮아졌다. 법적 기준(10㎎)을 훨씬 밑도는 수치다. 부유물질은 ℓ당 7.4㎎에서 0.4㎎로 줄었고, 대장균은 검출되지 않았다. 방류수는 눈에 띄게 맑아졌다. 주민들이 가장 민감하게 반응하던 악취도 크게 줄었다. 복합악취는 기존 300~400배수에서 173배수로 낮아졌다. 법적 기준(500배수 이하)을 한참 밑도는 수준이다. 하수처리장의 ‘상징’이던 배출구도 달라졌다. 높이 17.5m였던 기존 배출구는 50m 통합배출구로 재탄생했다. 배출가스를 더 효과적으로 확산시키는 기능에 더해, 상부는 전망대로 꾸며졌다. 엘리베이터를 타고 오르면 제주공항 활주로와 앞바다, 도두봉 일대가 한눈에 들어온다. 한 번에 40~50명이 이용할 수 있는 이 전망대는 새로운 지역 명소가 될 가능성을 보여준다. 시설 안에서 일하는 직원들의 근무 환경도 크게 개선됐다. 과거에는 개방형 시설에서 냄새와 소음에 노출됐지만, 지금은 지하 밀폐 공간과 자동화 설비 속에서 근무한다. 위험 작업은 줄고 안전성은 높아졌다. 통합관리동에는 최신 관제 시스템과 편의시설도 들어섰다. 현대화사업은 아직 진행형이다. 차준호 한국환경공단 주감독은 “올해는 2단계 사업으로 전처리시설, 하수찌꺼기 처리시설, 분뇨 처리시설이 완공된다”며 “하수에서 큰 이물질을 걸러내고, 처리 과정에서 발생한 찌꺼기를 건조·처리하는 핵심 시설들로 현재는 임시 처리장에서 처리하고 있다”고 전했다. 내년엔 3단계로 시설 상부에 생태공원과 주민 친화 공간을 조성해 ‘지하에는 하수처리장, 지상에는 공원’이라는 구조를 완성한다. 전체 사업은 2028년 1월 준공이 목표이며, 현재 공정률은 54%다. 지상은 안양 박달 지하하수처리장이나 서울 서남물재생센터 위 공원같은 생태공원으로 탈바꿈할 예정이다. 제주 아름다움을 담아낸 자연을 느낄 수 있는 생태공간, 제주의 바다경관과 기존관광자원과 연계한 힐링공간, 자연속에서 즐기는 다채로운 이벤트 공간 등이 조성될 예정이다. 착공 당시 오영훈 제주지사도 “도두동이 대한민국에서 가장 선진적인 환경기초시설을 갖춘 청정마을로 거듭날 것”이라고 전망했다. 한편 도는 도두동을 중심으로 서부·동부 하수처리장 증설도 병행하고 있다. 서부하수처리장은 최근 증설을 마쳐 하루 처리 용량을 2만4000t에서 4만 4000t으로 늘렸고, 동부하수처리장 역시 증설 공사가 한창이다. 도내 전역의 물 관리 체계를 안정적으로 구축하겠다는 구상이다.

단백질과 불포화지방산 등이 풍부해 주로 약재나 건강보조식품으로 소비되는 식용곤충 흰점박이꽃무지 애벌레(꽃벵이). 이런 꽃벵이에게 홍삼 가공 부산물을 먹이면 기능성이 무려 4배 이상 좋아진다는 연구 결과가 나와 눈길을 끈다. 충남도농업기술원(농기원)은 15일 논산시 꽃벵이 사육 농가에서 홍삼 부산물 활용 꽃벵이 기능성 향상 기술 현장 실증 평가회를 진행해 이같이 발표했다. 이 기술은 홍삼박(홍삼을 가공하는 과정에서 발생하는 부산물)을 꽃벵이 사육 과정에서 뱃속의 톱밥 등을 제거하는 배변 유도 섭식물로 활용하는 것이 핵심이다. 연구 결과 홍삼박을 활용하면 기존 가공전처리 방법 대비 생산비를 약 28% 줄일 수 있는 것으로 나타났다. 홍삼박이 기존 찹쌀이나 채소류보다 저렴하면서도 기능성이 풍부하고 풍미가 우수하기 때문이다. 특히 홍삼박을 먹인 꽃벵이를 영하 20도에서 냉동 살처리한 뒤 동결건조 공정을 적용한 결과, 기능성 성분인 진세노사이드 함량이 기존 열풍건조 방식보다 4배 이상 좋아졌다. 2016년 일반식품 원료로 식품의약품안전처의 ‘식품의 기준 및 규격’(식품공전)에 등재된 꽃벵이는 예로부터 굼벵이로 불리며 한약재로 사용됐다. 단백질, 불포화지방산, 탄수화물을 비롯해 비타민과 무기질을 다량 함유하고 있는 것으로 유명하며, 항혈전, 항염증, 항 골다공증 등 다양한 효능도 확인됐다. 농촌진흥청은 지난 2023년 9월 꽃벵이 추출물이 골다공증 완화에 효과가 있다는 연구 결과를 내놓기도 했다. 여기에 홍삼의 기능성 성분까지 더해져 건강기능식품 원료로서의 가치가 한층 높아질 전망이다.

LG에너지솔루션이 신사업을 확장해 제품·고객 포트폴리오를 확장하고 있다. LG에너지솔루션은 지난달 프랑스 1위 금속 재활용·환경 서비스 기업인 데리시부르그(DBG)와 배터리 리사이클 합작법인(JV)을 설립했다. 이 법인은 2027년 가동을 시작해 연 2만t 이상의 사용후 배터리와 ‘스크랩’(배터리 불량품과 양극재 생산 과정에서 발생하는 부산물) 처리 능력을 갖출 예정이다. 합작법인은 전처리 전문 공장이다. 현지에서 사용후 배터리와 배터리 제조 과정에서 발생하는 공정 스크랩을 수거하고, 이를 파쇄해 검은 가루 형태의 중간 가공품인 ‘블랙 매스’를 생산한다. 소형건설 장비 분야에서는 두산과 손을 잡았다. LG에너지솔루션은 지난 3월 두산밥캣과 ‘소형 건설장비 배터리 팩 솔루션 개발을 위한 양해각서(MOU)’를 체결했다. LG에너지솔루션은 두산밥캣 건설장비에 LG에너지솔루션 원통형 배터리를 탑재하고, 두산밥캣과 건설장비용 표준화 배터리팩을 공동 개발해 북미 시장 등을 공략할 계획이다. 이 외에도 미국 태양광 전기차 스타트업 ‘앱테라 모터스’에 원통형 배터리를 단독 공급하는 등 신사업 영역을 발굴하고 있다. LG에너지솔루션은 지난해 ‘에너지로 세상을 깨우다’라는 기업 비전을 발표하면서 로봇과 선박, 도심항공교통(UAM) 등으로 사업 포트폴리오를 다양화한다는 계획을 밝힌 바 있다.

LG에너지솔루션이 프랑스에 현지 기업과 손잡고 ‘사용 후 배터리’ 재활용 공장을 세운다. LG에너지솔루션은 프랑스 1위 금속 재활용·환경 서비스 기업 데리시부르그(DBG)와 배터리 리사이클 합작법인(JV)을 설립했다고 29일 밝혔다. 유럽에 한국과 유럽의 리사이클 합작 기업이 설립된 건 처음이다. 이 법인은 2027년 가동을 시작해 연 2만t 이상의 사용 후 배터리와 ‘스크랩’(배터리 불량품과 양극재 생산 과정에서 발생하는 부산물) 처리 능력을 갖출 예정이다. 합작법인은 전처리 전문 공장이다. 현지에서 사용 후 배터리와 배터리 제조 과정에서 발생하는 공정 스크랩을 수거하고, 이를 파쇄해 검은 가루 형태의 중간 가공품인 ‘블랙 매스’를 생산한다. LG에너지솔루션의 유럽 생산 거점인 폴란드 브로츠와프 공장에서 배터리 공정 스크랩을, 그리고 DB가 프랑스와 인근 지역에서 사용 후 배터리를 수거해 원료를 확보할 계획이다. LG에너지솔루션은 전기차 수요가 높은 프랑스에 합작법인을 설립해 유럽 배터리 재활용 규제에 대응할 계획이다. 유럽자동차공업회(ACEA)에 따르면 프랑스는 지난해 전기차 판매량(29만 614대)이 유럽(199만 3102대) 내 15%를 차지할 정도로 배터리 수요가 큰 시장이다. 또 유럽연합(EU)은 지난해 ‘배터리·폐배터리에 관한 규정’을 시행해 2031년부터 유럽 내 배터리 원재료 재활용 비율이 코발트 16%, 리튬 6%, 니켈 6%로 의무화된다. 강창범 LG에너지솔루션 최고전략책임자(CSO)는 “안정적 배터리 공급망 구축과 유럽 배터리 리사이클 규제에 효과적으로 대응할 수 있게 됐다”고 말했다.

SK에코플랜트의 환경 서비스 전문 자회사 SK테스(SK tes)가 네덜란드에 폐배터리 재활용 공장을 준공하며 서유럽에 전략적 거점을 추가 확보했다. SK에코플랜트는 26일(현지시간) 자회사 SK테스가 유럽 최대 무역항이자 유럽 배터리 산업의 요충지인 네덜란드 로테르담에 ‘폐배터리 재활용 전처리 공장’을 준공했다고 27일 밝혔다. 이날 행사엔 조재연 SK에코플랜트 Environment BU 대표, 테렌스 응(Terence Ng) SK테스 CEO, 안혜정 주네덜란드 한국대사관 공사 겸 총영사, 커스틴 리히텐볼트(Kerstin Lichtenvort) EU 집행위 환경국장, 니코 반 도어른(Nico van Dooren) 로테르담 항만공사 이사 등 50여명이 참석했다. 이번 프로젝트는 총 2단계로 나눠 진행된다. 이번에 준공된 1단계 폐배터리 재활용 전처리 공장은 네덜란드 로테르담시 로테르담 항만 지구 내 위치해 있으며, 연면적 1만㎡ 크기로 SK테스가 보유한 폐배터리 재활용 공장 중 가장 크다. 연간 전기차 4만대 분량의 배터리 재활용 처리가 가능하며, 연 최대 1만톤의 블랙매스(Black mass)를 생산할 수 있다. 인근에 건설을 추진 중인 2단계 전처리 공장은 내년 말 준공이 예상된다. 두 공장이 모두 가동되면 연간 총 2만 5000톤의 블랙매스를 생산할 수 있게 된다. 블랙매스는 폐배터리를 수거, 방전시킨 뒤 해체∙분쇄해 만든 검은 가루 형태의 중간 가공품이다. 블랙매스에서 후처리 공정을 거치면 리튬, 코발트, 니켈 등 배터리 생산에 필수적인 희소금속을 뽑아낼 수 있다. 스크랩(배터리 제조공정에서 발생하는 불량품), 수명을 다한 전기차 폐배터리, 리콜 배터리 물량 등을 재료로 한다. 유럽은 글로벌 전기차 배터리 산업의 요충지로 꼽힌다. 글로벌 시장조사업체 맥킨지에 따르면 2030년 유럽연합(EU)의 리튬이온 배터리 수요는 전 세계의 약 23.4%, 배터리 공급은 19%를 차지할 것으로 전망된다. 특히 독일 등 서유럽 시장의 수요 및 공급 성장세가 주목받고 있다. SK테스는 이번 네덜란드 로테르담 폐배터리 재활용 공장을 전략적 거점으로 삼아 폐배터리 및 스크랩 물량을 확보한다는 방침이다. 올해 4분기엔 글로벌 유수의 자동차 업체와 전기차 배터리 재활용 전주기 서비스를 제공하는 중장기 계약도 체결할 예정이다. SK에코플랜트와 자회사 SK테스는 전 세계 23개국 46곳에 이르는 글로벌 거점도 확보했다. 특히 2021년부터 가동 중인 싱가포르 공장, 작년 말 준공한 중국 옌청 공장, 글로벌 R&D를 담당해 온 프랑스 그레노블 리서치 센터와 함께 글로벌 시장 공략에 나선다는 계획이다. 조재연 SK에코플랜트 Environment BU 대표는 “이번 공장은 SK테스의 혁신적인 폐배터리 재활용 기술과 친환경 솔루션의 결합으로 탄생했으며, 전기차 및 배터리 산업의 지속가능성을 뒷받침하는 이정표가 될 것”이라며 “SK에코플랜트의 배터리 관련 AI 및 로보틱스를 결합한 독보적인 기술력과 글로벌 네트워크를 통해 시장을 선점하겠다”고 밝혔다.

현대글로비스가 전기차 사용 후 배터리 전처리 기술 확보에 나섰다. 전기차 수요 증가와 함께 블루오션으로 떠오르고 있는 폐배터리 재활용 시장에서 우위를 점하기 위한 발판을 마련했다는 분석이다. 현대글로비스는 배터리 재활용 전문기업 ㈜이알과 지분투자 계약(SSA)을 체결했다고 22일 밝혔다. 이에 따라 현대글로비스는 이알의 사용 후 배터리 전처리 기술 및 설비 사용에 대한 권리를 갖게 됐다. 투자 금액과 세부 계약조건은 공개하지 않기로 했다. 2008년 설립된 이알은 사용 후 배터리에 남아 있는 전력을 방전시키고 해체한 뒤 양극재 분리물인 블랙파우더를 만드는 전처리 영역에서 역량을 갖췄다는 설명이다. 이알은 폐리튬 이온 배터리를 저온 진공 시스템으로 처리하는 기술과 해당 설비에 대한 특허를 보유하고 있다. 또 전처리 과정에서 폐수와 이산화탄소를 발생시키지 않고 전해질을 회수하는 친환경 공정 기술도 갖췄다. 현대글로비스는 국내를 비롯해 동남아와 유럽, 북미 등 해외시장에서 배출되는 사용 후 배터리를 회수해 전처리하는 과정을 직접 수행할 계획이다. 이를 통해 사용 후 배터리 재활용 전 과정으로 사업 포트폴리오를 확장한다는 방침이다. 앞서 현대글로비스는 2021년 사용 후 배터리를 수거하기 위한 전용 회수 용기를 개발한데 이어 국제항공운송협회(IATA)로부터 리튬 배터리 항공운송 인증 자격을 취득하는 등 배터리 물류 프로세스도 갖춘 상태다. 폐배터리 재활용 시장의 성장 가능성이 점쳐지면서 국내외 기업들의 관심이 커지고 있다. 한국무역협회가 지난해 11월 발표한 ‘우리나라 전기차 배터리 재활용 산업육성을 위한 원료 확보 방안’ 보고서에 따르면 2022년 16만대였던 전 세계 전기차 폐차량은 내년에 56만대로 증가한 뒤 연평균 33%씩 늘어나 2040년에는 4227만대에 이를 것으로 예상된다. 이에 따라 글로벌 배터리 재활용 시장 규모도 2022년 80억 달러(약 10조 7000억원)에서 내년에 208억 달러(약 27조 8000억원), 2040년에는 2089억달러(약 279조 5000억원)에 달할 것이라는 전망이다. 현대글로비스가 속한 현대차그룹은 그룹 차원의 태스크포스(TF)를 꾸려 사용 후 배터리에서 니켈, 코발트 등 희귀 광물을 추출해 재활용하는 ‘도시광산 밸류체인 구축’ 사업을 추진하고 있다. SK에코플랜트도 최근 자회사 ‘테스’(TES)를 통해 오는 2027년까지 아시아, 유럽, 북미 등 3개 대륙에 폐배터리 재활용 시설을 준공하고, 연간 전기차 배터리 25만대 이상을 재활용하겠다는 계획을 발표했다. LG에너지솔루션은 지난해 중국 1위 코발트 생산업체인 화유코발트와 배터리 리사이클 합작법인(JV)을 설립했다.

지난 7월 첨단 이차전지 특화단지로 지정된 울산에 기업들의 투자가 쇄도하고 있다. 울산시는 4개월여 만에 총 1조 464억원을 유치해 이차전지 전주기 생태계 구축에 나섰다. 울산시는 23일 시장실에서 금속 추출·정제 분야의 글로벌 기업인 LS MnM과 ‘이차전지용 고순도 금속화합물질 제조설비 신설 투자 업무협약’을 체결했다고 밝혔다. 협약에 따라 LS MnM은 울산 온산국가산업단지에 6700억원을 들여 이차전지용 고순도 금속화합물 제조 공장을 내년 상반기 착공해 2026년 초 준공할 예정이다. 또 회사는 공장 운영 등에 울산시민을 최우선 고용할 계획이다. 울산시는 신속한 인허가 등 행정지원에 나서기로 했다. LS MnM 신규 공장은 전구체의 핵심 소재인 황산니켈, 황산코발트, 황산망간 등을 생산한다. 또 폐배터리를 전처리한 블랙매스에 함유된 리튬을 회수, 양극재 주요 소재인 수산화리튬을 생산한다. LS MnM은 이번 투자로 150여명의 신규 일자리가 생길 것으로 기대한다. 이런 투자에 힘입어 울산시는 이차전지 산업의 중심 도시로 도약할 계획이다. 특히 지난 7월 첨단 이차전지 특화단지 지정 이후 신흥에스이씨㈜의 이차전지 부품 생산공장 신설, 고려아연㈜의 고순도 니켈 생산공장 신·증설 등 짧은 4개월 동안 총 1조 464억원의 투자를 유치했다. 김두겸 울산시장은 “최근 잇단 투자유치로 울산은 이차전지 소재부터 완제품, 사용 후 재활용까지 전주기 생태계 기반을 확실히 다지게 됐다”며 “울산을 이차전지 산업의 중심도시로 성장시키겠다”고 밝혔다.

경기 용인시 처인구 이동읍 일대에 조성 중인 제2용인테크노밸리 일반산업단지의 핵심 기반 시설인 공공폐수처리시설의 기본계획이 확정됐다. 용인시는 9일 환경부 산하 한강유역환경청이 ‘제2용인테크노밸리 일반산업단지 공공폐수처리시설 기본계획’을 승인·고시했다고 밝혔다. 시설 조성에 필요한 사업비 146억원중 73억원은 환경부가 지원하고 나머지 73억원은 사업자가 부담한다. 공공폐수처리시설은 제2용인테크노밸리와 인접한 용인테크노밸리 내 1213㎡에 하루 평균 750톤의 오·폐수를 처리할 수 있는 규모로 조성된다. 산업시설용지에서 발생한 오·폐수는 공공폐수처리시설로 유입되어 전처리 과정을 거쳐 부유물을 제거한 뒤 생물학적 고도 처리 공정을 통해 법적 수질기준인 BOD(생화학적 산소요구량) 10ppm 이하, TOC(총유기탄소) 25ppm 이하보다 강화된 기준인 BOD 8ppm 이하, TOC 11ppm 이하로 정화해 송전천으로 방류할 계획이다. 기본계획은 1단계(500톤/일)와 2단계(250톤/일)로 나눠 공사가 진행되는 것으로 정해졌다. 시는 1단계 공사를 오는 2025년에 끝내 제2용인테크노밸리 입주 기업이 적기에 공장을 가동할 수 있도록 할 방침이다. 시 관계자는 “기본계획에 따라 공공폐수처리시설을 기한 내 설치해 입주기업들이 불편을 겪지 않도록 만전을 기하겠다”고 말했다. 한편, 제2용인테크노밸리는 처인구 이동읍 덕성리, 묵리 일대 27만 1729㎡ 규모로 조성된다. 총 2221억의 사업비가 투입되며, 지난 2019년 11월 민간사업자 공모를 통해 선정된 한화솔루션과 용인도시공사가 출자해 설립한 특수목적법인인 ㈜제이용인테크노밸리가 사업을 시행한다. 오는 2025년 완공될 예정이다.

SK에코플랜트가 국내 첫 이차전지 리사이클링 공장을 경주에 구축한다. SK에코플랜트와 경상북도, 경주시는 지난 8일 경북도청에서 ‘경주 이차전지 리사이클링 사업’ 추진을 위한 3자 간 투자 양해각서(MOU)를 체결했다고 10일 밝혔다. 이날 협약식에는 박경일 SK에코플랜트 사장, 이철우 경상북도지사, 주낙영 경주시장 등이 참석했다.SK에코플랜트는 배터리 생산 과정에서 발생하는 불량품(스크랩)과 수거된 이차전지를 파·분쇄, 배터리 원료 추출 전단계인 ‘블랙매스’를 만들고, 여기서 이차전지 핵심 원재료인 니켈, 코발트, 리튬 등을 추출하는 처리 시설을 구축할 계획이다. 경북도와 시는 산단 부지 및 기반 시설 확보, 사업 인허가 지원 등에 적극 협력하기로 했다. 경주 강동면 강동산업단지 내 들어설 경주 공장은 국내에 구축하는 첫 번째 이차전지 리사이클링 공장이다. 이차전지 리사이클링은 전·후처리 시설로 이뤄지고, 이번 공장은 두 공정을 모두 갖출 계획이다. 전처리 공정을 통해 폐배터리를 포함한 양극재·음극재 스크랩을 물리적으로 안전하게 파·분쇄하고 블랙매스를 추출한다. 2026년 처리시설이 갖춰지면 연간 1만t의 블랙매스를 처리할 수 있다. 전국경제인연합회에 따르면 지난해 기준 배터리 주요 광물에 대한 우리나라의 중국 의존도는 80%를 훌쩍 넘는다. 이차전지 리사이클링 산업이 광물 생산국으로 도약하는 게임체인저가 될 수 있다는 분석도 나온다. SK에코플랜트는 후처리 공정에서 자체 개발한 용매추출 공정으로 경쟁력을 강화할 계획이다. 저비용 고순도 희소금속 회수를 위한 용매추출과 고효율·친환경적인 차세대 금속 회수 등 기술 내재화에 한창이다. SK에코플랜트는 경주를 이차전지 소재 국산화 메카로 구축하고, 회수한 희소금속을 배터리 원소재로 공급, 활용하는 등 완결적 순환 체계를 실현할 방침이다. 인근에 있는 이차전지 소재 기업과의 협력도 추진할 계획이다. SK에코플랜트는 지난 3월 에코프로와 리사이클링 원료를 공급하는 양해각서를 체결하기도 했다. SK에코플랜트는 자회사 테스와 북미 폐배터리 리사이클링 전문기업 어센드엘리먼츠를 통해 23개국 50개 거점을 보유하는 등 글로벌 폐배터리 수거망을 완비했다. 특히 유럽, 미국, 아시아 등 배터리 산업 요충지 및 전기차 보급이 많은 주요 권역에 역내 거점을 마련했고, 허브 앤 스포크(각 지점 물량들을 중심에 집중시키고 다시 지점으로 분류하는 시스템) 전략을 바탕으로 리사이클링을 위한 이차전지 피드스톡을 확보하고 있다. 바젤협약에 따라 수거한 폐기물을 국경 너머 리사이클링 시설로 옮기려면 바젤 허가가 필요하다. 자회사 테스는 이미 20여 개 국가에서 바젤 허가를 획득했다. 향후 폐배터리 시장이 본격 개화할 경우 경주 공장은 글로벌 주요 거점과 함께 핵심 허브 역할을 할 것으로 기대된다. 박경일 SK에코플랜트 사장은 “전기차 확산 본격화와 한정적인 자원 속에서 이차전지 리사이클링 사업은 선택이 아닌 필수”라며, “글로벌 폐배터리 수거망을 확보한 SK에코플랜트는 이번 경주 리사이클링 사업 추진으로 국내는 물론 글로벌 배터리 리사이클링 시장을 선점해 나갈 것”이라고 밝혔다.

현대 산업 문명은 지속 가능하지 않은 자원과 에너지에 의존하고 있습니다. 한 번 쓰고 사라지는 천연자원과 화석 연료 대신 재활용과 신재생에너지에 대한 투자가 점점 늘어나는 추세이긴 하지만, 아직은 갈 길이 먼 것이 사실입니다. 그런데 재활용이나 업사이클링이 필요한 폐기물 중에 플라스틱이나 금속 제품만 있는 게 아니라 농축산업, 어업 및 임업 폐기물도 적지 않습니다. 여기에도 재활용과 바이오 에너지에 대한 투자가 활발합니다. 축산 분뇨 같은 경우에는 미생물을 이용해서 메탄가스를 생산할 수 있고 톱밥 같은 임업 폐기물을 이용해 바이오 연료를 생산하려는 시도도 있습니다. 그러나 생물학적 폐기물 가운데 플라스틱처럼 잘 썩지 않으면서 다른 용도로 재활용이 곤란한 것도 있습니다. 바로 굴, 조개, 홍합 같은 연체동물의 단단한 껍데기(패각)입니다. 탄산칼슘이 주성분인 패각은 이산화탄소를 흡수해서 고정하는 역할을 하기 때문에 지구 온난화 억제에 도움이 되는 고마운 물질이지만, 막상 쓰레기로 남게 되면 쉽게 파괴하거나 소각할 수 없는 곤란한 물질이기도 합니다. 바다의 우유로 불리는 굴이나 다른 조개류에 대한 사랑이 남다른 우리나라에서는 매년 막대한 양의 패각 쓰레기가 발생해 문제가 되고 있습니다. 그런 만큼 매년 수십만 톤의 굴 껍데기 쓰레기를 재활용하기 위한 연구도 활발합니다. 예를 들어 포스코는 철강 제조에 필요한 석회석의 일부를 패각으로 대체하는 데 성공했습니다. 그전까지 가장 대표적인 재활용 사례는 비료로 만드는 것이었는데, 사실 염분을 비롯한 여러 가지 불순물이 많아 비료로 사용하기에는 어려움이 있어 새로운 돌파구를 찾아낸 것입니다. 하지만 유기물이나 다른 불순물이 많은 굴 껍데기를 철강 제조 공정에 많이 사용하기는 어렵다는 문제가 있습니다. 이에 국내 대학들이 문제 해결을 위한 창의적인 방법을 들고 나왔습니다. 연세대학교 박진원 교수 연구팀 소속의 장규민 연구원(박사과정)은 굴 껍데기를 비료보다 훨씬 부가가치가 높은 제품인 고품질 경질 탄산칼슘으로 제조하는 방법을 개발했습니다. 경질 탄산칼슘은 고무, 플라스틱, 잉크, 종이 제조 같은 산업 부분은 물론 의약품이나 화장품 같은 고부가가치 제품 제조에 사용할 수 있습니다. 하지만 조개나 굴 껍데기에 있는 탄산칼슘을 고품질의 경질 탄산칼슘으로 가공하는 과정이 쉽지 않았습니다. 연구팀은 우선 굴 껍데기를 전처리한 후 가열해 탄산칼슘(CaCO3) 성분을 산화칼슘(CaO)와 이산화탄소(CO2)로 분리했습니다. 이때 생기는 가스는 다른 처리 없이도 이산화탄소의 비율이 높아 분리해서 저장하기가 쉽습니다. 이렇게 분리한 이산화탄소에는 중금속이나 유해 성분이 거의 없기 때문에 의료용이나 온실에서 농작물 성장 촉진 목적으로 공급할 수 있습니다. 이렇게 생산된 산화칼슘 성분은 액상소석회(Ca(OH)2) 형태로 만들어 이산화탄소 흡수제로 사용할 수 있습니다. 화력 발전소처럼 배출 가스의 이산화탄소 비중이 높은 시설에서 이 흡수제를 사용하면 이산화탄소 배출을 절감함과 동시에 고품질의 경질 탄산칼슘을 얻을 수 있습니다. 그런데 처음부터 굴 껍데기에 풍부한 탄산칼슘을 이용하면 되지 왜 이산화탄소를 떼었다가 붙이는 과정을 반복하는지 의아할 수 있습니다. 그 이유는 탄산칼슘의 품질 차이에 있습니다. 굴 껍데기에 있는 탄산칼슘은 활용도가 낮은 중질 탄산칼슘으로 굴 껍데기를 세척하고 가열해 가공하는 비용을 생각하면 경제적인 방법이라고 보기 어렵습니다. 반면 이런 복잡한 과정을 거치면서 생산된 경질 탄산칼슘은 품질이 높은 고부가가치 상품으로 현재 연구팀은 다른 기업과 협업해 식품 첨가제 등으로 상품화하는 과정이 진행 중입니다. 제조 과정이 복잡하긴 하지만, 생산 과정에서 고순도의 이산화탄소를 얻어 다른 용도로 활용할 수 있고 반대로 이산화탄소 흡수제로 사용해 탄소 배출권 거래에도 활용할 수 있기 때문에 종합적으로 보면 더 경제적이고 활용도가 높은 방법이라는 것이 연구팀의 생각입니다. 물론 진짜 경제성이 있을지는 실제 상품화 전까지는 누구도 장담할 수 없습니다. 다만 여러 가지 시도에도 매년 거대한 쓰레기 산을 이루는 패각 쓰레기를 생각하면 좀 더 창의적인 문제 해결 방법이 필요합니다. 그리고 당장에 수익이 날 수 없는 연구 분야인 만큼 성공을 담보할 수 없더라도 정부의 지원이 필요합니다. 결국 상품화에 실패하는 경우도 있겠지만, 그런 실패를 무릅쓰고 도전할 수 있는 분위기를 만드는 것이 누구도 생각하지 못했던 혁신을 창조하는 지름길일 것입니다. (이 칼럼의 내용 일부는 연세대학교 박진원 교수 연구팀의 제보를 통해 구성했습니다) 

LS그룹이 전기차 배터리 핵심소재 사업에 발을 깊이 담그고 있다. LS그룹은 27일 충남 아산에 있는 토리컴 사업장에서 연간 생산능력 5000t 규모의 황산니켈 공장을 준공했다고 밝혔다. 황산니켈은 양극재 소재인 전구체를 만드는 핵심 원료다. 토리컴은 비철금속 소재기업 LS MnM의 출자사로, 지난해 금·은·백금·팔라듐 등의 금속을 재활용해 약 3200억원의 매출을 거둔 국내 최대 규모의 도시광산 기업이다. LS MnM이 동제련 공정에서 생산한 조황산니켈(니켈 함량 18% 이상)을 공급하면, 토리컴이 불순물 정제와 결정화 과정을 거쳐 이차전지용 황산니켈(니켈 함량 22.3%)을 생산한다. LS MnM은 “원료를 추가 확보, 황산니켈 생산능력을 2030년까지 3단계에 걸쳐 27만t(니켈량 6만t) 규모로 확대할 예정”이라며 “동제련 사업을 하면서 쌓아 온 글로벌 소싱 네트워크를 통해 MHP(니켈 수산화 침전물), 블랙 파우더(폐이차전지 전처리 생산물)와 같은 원료를 추가로 확보할 계획”이라고 밝혔다. 구자은 LS 회장은 이날 준공식에서 “이번 황산니켈공장 준공이 그룹의 미래에 작지만 의미 있는 여정의 첫걸음”이라며 “LS MnM과 토리컴의 성장에 지원을 아끼지 않겠다”고 말했다.

LS그룹이 전기차 배터리 핵심소재 사업에 발을 깊이 담그고 있다. LS그룹은 27일 충남 아산시에 있는 토리컴 사업장에서 연간 생산능력 5000톤 규모의 황산니켈 공장을 준공했다고 밝혔다. 황산니켈은 양극재 소재인 전구체를 만는 핵심 원료다. 토리컴은 비철금속 소재기업 LS MnM의 출자사로, 지난해 금·은·백금·팔라듐 등의 금속을 리사이클링해 약 3200억의 매출을 거둔 국내 최대 규모의 도시광산 기업이다. LS MnM이 동제련 공정에서 생산한 조황산니켈(니켈 함량 18% 이상)을 공급하면, 토리컴이 불순물 정제와 결정화 과정을 거쳐 이차전지용 황산니켈(니켈 함량 22.3%)을 생산한다. LS MnM은 “원료를 추가 확보, 황산니켈 생산능력을 2030년까지 3단계에 걸쳐 27만톤(니켈량 6만톤) 규모로 확대할 예정”이라며 “동제련 사업을 하면서 쌓아온 글로벌 소싱 네트워크를 통해 MHP(니켈 수산화 침전물), 블랙 파우더(폐이차전지 전처리 생산물)와 같은 원료를 추가로 확보할 계획”이라고 밝혔다.구자은 LS 회장은 이날 준공식에서 “이번 황산니켈공장 준공이 그룹의 미래에 작지만 의미 있는 여정의 첫걸음”이라며 “LS MnM과 토리컴의 성장에 지원을 아끼지 않겠다”고 말했다. 구 회장은 앞서 지난 15일 LS MnM 등 7개사가 참가한 ‘인터배터리 2023’에서 “LS도 전기차 분야 소재에서부터 부품, 충전 솔루션까지 그룹 내 사업 역량을 결집하고 시너지를 창출할 것”을 주문하기도 했다. 한편 LS MnM은 전구체 사업에도 진출, 생산하는 황산니켈 전량을 자체 전구체 제조에 사용하는 밸류 체인을 구축하고 차별화된 경쟁력을 확보해 나가는 전략을 추진할 계획이다. LS MnM은 지난해 9월 (주)LS가 해외 컨소시엄의 지분을 전량 인수, LS그룹의 100% 자회사로 편입했다. 이와 함께 ‘비철금속(Metals)’과 성장산업인 ‘소재(Materials)’ 분야에서 글로벌 고객에게 가치를 제공하는 파트너 기업’으로 성장하겠다는 비전을 담은 사명 ‘LS MnM’으로 새롭게 출발했다.

SK에코플랜트가 유럽 폐배터리 재활용 시장 선점에 나선다. SK에코플랜트는 지난 9일 서울 종로구 수송동 본사에서 국내 1위 배터리 양극재 기업 에코프로, 자회사인 전기∙전자폐기물 전문기업 테스와 함께 ‘유럽 지역 배터리 재활용 사업 협력’을 위한 업무협약을 체결했다고 10일 밝혔다.에코프로의 양극재(이차전지 핵심 원재료) 생산능력은 연 18만t 수준으로 국내 1위다. 현재 에코프로는 국내 유일의 배터리 밸류체인을 포항에 구축해 폐배터리 재활용부터 양극재의 주요 원재료인 전구체 및 수산화리튬, 최종 제품인 양극재까지 완벽한 이차전지 소재 생산 생태계를 갖췄다. 이번 협약에 따라 SK에코플랜트∙에코프로∙테스 3사는 유럽 지역의 폐배터리 재활용 시장 선점을 위해 전기차 폐배터리 및 스크랩(배터리 제조공정에서 발생하는 불량품) 물량을 안정적으로 확보하는 데 적극적으로 협력하기로 했다. 폐배터리 재활용 사업은 폐배터리 물량 확보와 더불어 배터리 소재까지 연계하는 등 순환경제 시스템 구축 업체가 강력한 경쟁력을 가질 것으로 업계는 전망하고 있다. SK에코플랜트∙테스가 가진 폐배터리 재활용 기술력과 글로벌 네트워크에 에코프로가 가진 폐배터리 재활용 및 소재 기술력이 더해지면 헝가리, 독일 등에 거점을 둔 국내외 전기차 및 배터리 제조사를 상대로 물량확보를 위한 협상력을 높일 것으로 기대된다. 또 3사는 폐배터리에서 회수한 리튬, 코발트, 니켈 등 희소금속으로 다시 배터리를 제조하는 완결적 순환체계를 구축해 순환경제 실현에 기여할 예정이다. SK에코플랜트는 앞서 지난해 폐배터리에서 불순물만 따로 제거한 후 전구체까지 바로 생산하는 혁신 기술을 보유한 미국 어센드 엘리먼츠에 투자해 최대주주 지위를 확보한 바 있다. 어센드 엘리먼츠는 지난해 10월 이미 에코프로와 배터리 재활용 소재 공급을 위한 업무협약을 체결했으며, 양사는 에코프로의 양극재에 재활용 소재를 적용하기 위한 기술 개발 및 인증 등을 위해 협력 중이다. 또 SK에코플랜트는 한국지질자원연구원을 비롯한 대학, 연구기관과 함께 폐배터리 전처리, 후처리 등 다양한 분야의 지식재산(IP) 포트폴리오 구축에도 공을 들이고 있다. 테스 역시 폐배터리 회수부터 희소금속 추출 및 재활용, 폐배터리 활용 에너지저장시스템(ESS) 구축 등 폐배터리 재활용 과정의 전 부문에 걸친 설루션을 갖추고 있다. 박경일 SK에코플랜트 사장은 “글로벌 전기차 및 배터리 제조사의 생산 거점이 집결된 유럽은 폐배터리 재활용 시장이 가장 먼저 개화할 것으로 전망되는 굉장히 중요한 지역”이라며 “에코프로, 자회사 테스와 협력을 통해 유럽 지역 폐배터리 재활용 시장 선점을 가속화하고, 이를 통해 폐배터리 재활용 분야의 글로벌 리더십을 확보해 나갈 계획”이라고 밝혔다.