사진 5000장 찍어 흠집·결함 찾고위치 틀어져도 AI가 로봇 경로 계산소프트웨어 중심 핵심기술 내재화2032년 ‘자율운영공장’ 본격 적용 아치형 터널 안으로 기아의 전기밴인 PV5 차량이 천천히 들어섰고 근처 모니터에 차량의 외관 결함의 위치와 크기가 표시됐다. 차량 한 대당 촬영하는 초고해상도 이미지는 약 5000장. 카메라와 인공지능(AI)이 흠집과 이상을 찾아내는 ‘터널형 외관검사’ 기술이다. 지난 16일 찾은 현대자동차·기아 경기 의왕연구소는 ‘자율운영공장’ 구현을 향한 혁신을 대거 현실화하고 있었다. 현대차·기아는 19~21일에는 이곳에서 200여 개의 신기술을 선보이는 ‘이포레스트 테크데이 2026’을 연다. 최영태 현대차·기아 제조솔루션본부 이포레스트센터장(상무)은 “미래공장은 사람과 로봇이 협업하고 데이터와 AI가 스스로 학습하며 공장을 지속적으로 최적화하는 제조환경”이라고 설명했다. 현대차·기아가 이날 보여준 ‘소프트웨어 중심 공장’(SDF) 기술도 공장이 스스로 판단하고 최적화하는 ‘자율운영공장’으로 전환하는 중간 과정으로 보인다. 용접용 로봇 팔의 이동 경로 설정은 엔지니어가 아니라 AI가 설계했다. 차체 공정에서는 1700개가 넘는 용접점을 로봇이 자동으로 용접한다. 이날 시연에서 연구원이 일부러 차체를 틀어 놓자 AI는 새 경로를 만들었고 이에 따라 로봇 팔은 오차를 보정하며 로봇 끝단을 목표점 1㎜ 이내로 맞춰 용접 동작을 재현했다. 이 기술은 내년 6월 개발 완료가 목표다. 물류 로봇도 하드웨어 설계와 주행 소프트웨어를 표준화·내재화했다. 현대차그룹 측은 제작비를 약 30% 줄이고 개발 기간도 단축할 수 있다고 설명했다. 외관검사 기술을 직접 개발한 배경에 대해 이동현 비전TFT 책임은 “국내 현대차·기아 공장의 비전 시스템을 전수 조사한 결과 95% 이상이 외부 솔루션에 의존하고 있었다”고 말했다. 차종 추가나 설계 변경 때마다 특정 업체의 기술에 묶여 추가 투자비가 발생했다는 뜻이다. 이에 현대차·기아는 광학계·알고리즘부터 하드웨어·소프트웨어까지 내재화했고, 터널형 외관검사도 그 결과물이다. 공장별 시스템도 하나의 표준 제조 플랫폼으로 묶고 있다. 중복 투자와 데이터 단절을 줄이기 위해서다. 제조 특화 AI 에이전트 ‘폴라리스’는 지난 9월 울산 전기차(EV) 공장에서 시범 운영을 시작해 가동·품질·설비 보전 정보를 통합 분석하고 엔지니어의 판단을 돕고 있다. 다만 무작정 모든 제조 기술을 독자 개발하는 것은 아니다. 현대차·기아는 엔비디아와 중력·마찰·충돌 등 실제 물리 현상을 반영한 ‘가상 시운전’ 기술을 공동 개발해 설비 설치 전에 가상 공간에서 검증하고 있다. 현대차그룹은 2030년까지 싱가포르 글로벌혁신센터(HMGICS)에서 자율화 제조시스템을 고도화하고, 2032년 이후 들어설 미래 신공장에는 휴머노이드와 공장 전반의 자율화 기술을 본격 적용할 계획이다. 최 상무는 “자동화의 목적은 사람을 줄이는 것이 아니라 사람이 더 안전하고 더 중요한 일에 집중할 수 있는 제조환경을 만드는 것”이라고 강조했다.

우체국의 집배 차량이 전기 중형밴으로 바뀐다. 하루에도 수십 차례 차에서 내렸다 타기를 반복하고, 무거운 소포를 싣고 내려야 하는 집배 업무의 특성을 차량 설계 단계에서부터 반영한 것이 특징이다. 기아는 우편물 수집·배달 등 집배 업무에 맞춰 개발한 맞춤형 목적기반모빌리티(PBV) ‘더 기아 PV5’ 카고 모델을 우정사업본부에 공급하고, 이달부터 전국 우체국에 200대를 순차 배치한다고 11일 밝혔다. 공급되는 PV5 카고는 차체를 낮춘 저상화 설계로 하루에도 수십 차례 반복되는 승·하차 때 신체에 실리는 부담을 줄였고, 첨단 운전자 보조 시스템(ADAS)을 달아 주행 안전성을 높였다. PV5 카고는 적재고(지면에서 테일게이트 개구부 최하단까지 높이)가 419㎜로 낮고 롱 모델 기준 최대 적재 공간이 4420ℓ다. 1회 충전 주행거리는 71.2㎾h 롱레인지가 377㎞, 51.5㎾h 스탠다드가 280㎞다. 2개월 실증 거쳐 적재 솔루션 반영 개발 과정에 현장 검증 단계를 넣은 점이 눈에 띈다. 기아는 지난해 9월부터 11월까지 약 2개월간 전국 9개 지방우정청 산하 거점우체국에 PV5 카고를 투입해 실사용자 대상 운영 실증을 진행했다. 차량 관리자·사용자 대상 현장 설명회와 실제 집배 업무 투입을 통한 업무 적합성 평가를 거쳐 나온 개선 의견을 차량 개발에 반영했다. 기아는 실증에 참여한 집배원들이 우편물을 싣고 내리며 낸 의견을 특장 개조를 맡는 ‘PBV 컨버전 파트너십’을 통해 차량에 반영했다. 문이 파손되지 않도록 보호하는 사양을 더했고, 짐칸 바닥은 알루미늄으로 마감했으며, 짐칸 바닥의 턱을 없애 평평하게 다듬었다. 기아는 이를 통해 우편물을 옮기고 싣는 작업이 한결 수월해졌다고 설명했다. 기아는 차량 공급에 그치지 않고 우정사업본부의 전기차(EV) 운영 환경 전반도 지원한다. 차량 운영 관리자 대상 EV 교육과 맞춤형 충전·정비 솔루션 등을 함께 제공할 계획이다. 기아 국내사업본부 관계자는 “단순히 차량을 제공하는 데 그치지 않고 실제 우편배송 현장의 목소리를 적극 반영해 업무에 꼭 맞는 PBV를 구현한 사례”라며 “공공 서비스 현장의 업무 환경 개선과 전동화 전환을 적극 지원해 나갈 계획”이라고 말했다. 8년 전 초소형 전기차 사업과는 다른 조건우편 배달 차량의 전동화는 처음 추진되는 일이 아니다. 과학기술정보통신부와 환경부는 2018년 2월 업무협약을 맺고 3년간 우편배달용 이륜차 1만대를 초소형 전기차로 전환하기로 했다. 하지만 2018년에는 23대를 시험 운영하는 데 그쳤고, 이듬해 계획도 4000대에서 1000대 시범 운영으로 축소됐다. 당시 도입된 초소형 전기차 세 차종은 모두 에어백이 없었고 일부는 ABS나 경고음 발생장치도 갖추지 못해 집배원들의 외면을 받았다. 발주 물량이 줄면서 공급업체로 선정됐던 중소기업 세 곳은 약 300억원의 생산시설 투자를 떠안았다. 이번에 공급되는 PV5는 초소형이 아닌 중형 전기 밴이라는 점에서 조건이 다르다. PV5 카고는 지난해 12월 유럽 신차 안전성 평가인 유로 NCAP 상용 밴 평가에서 주행 안전성·충돌 방지·충돌 후 보호 시스템 3개 항목 모두 좋은 평가를 받아 최고 등급인 별 다섯을 획득했다. 한전·쿠팡 이어 공공 부문 레퍼런스 확보기아로서는 공공 부문 공급 실적을 확보했다는 의미가 있다. 기아의 첫 PBV인 PV5는 올해 1분기 글로벌 시장에서 1만 6405대가 팔려 현대차·기아 전기차 가운데 판매 3위에 올랐고, 기아에 따르면 지난달까지 글로벌 누적 판매는 3만 9000여대다. 지난해 11월 프랑스 리옹 솔루트랜스에서는 국내 브랜드 처음으로 ‘2026 세계 올해의 밴’에 선정됐다. 기아는 PV5 패신저·카고를 시작으로 오픈베드, 교통약자용 차량(WAV), 샤시캡 도너모델, 프라임 등 신규 라인업을 순차 선보이고 있으며 한국전력공사, 쿠팡파트너스연합회, 지오영 등과도 PBV 기반 협력을 확대하고 있다. 생산 기반도 갖췄다. 기아는 지난해 11월 경기 화성 오토랜드에 PBV 전용 공장 ‘화성 이보(EVO)플랜트 이스트’를 준공했다. 30만 375㎡ 부지에 약 4조원을 투입해 이스트 공장에서 PV5를 연 10만대, 내년에 가동하는 웨스트 공장에서 PV7 등 대형 PBV를 연 15만대 등 연 25만대 생산 능력을 확보한다는 구상이다. 인근에는 6만 3728㎡ 규모의 PBV 컨버전 센터를 별도로 두고 외부 특장업체와 함께 오픈베드·탑차·캠핑차 등 특화 모델을 제작하고 있다.

기아가 신형 목적기반모빌리티(PBV) ‘더 기아 PV7’(PV7)을 앞세워 폭스바겐·포드 등이 강세인 유럽 대형 전기밴 시장에 도전한다. 이미 ‘PV5’로 유럽 준중형 체급에서 왕좌를 차지한 데 이어 대형 시장에서도 성과를 거둘지 이목이 쏠린다. 기아는 오는 14일 독일 하노버에서 열리는 세계 최대 상용차 박람회 ‘IAA 트랜스포테이션 2026’에서 PV7을 최초로 공개한다고 10일 밝혔다. 기아가 공개할 PV7은 승객 수송이나 화물 운송 등 용도에 따라 공간을 다양하게 활용할 수 있도록 개발된 전기밴이다. 업무용 차량뿐 아니라 일상 이동과 여가용으로도 활용할 수 있게 설계됐다. PV7이 진입할 대형(D세그먼트) 전기밴 시장에서는 올 상반기 폭스바겐 ‘ID.버즈’가 2만 2598대로 1위였고 포드 ‘트랜짓 커스텀’이 1만 1698대로 2위였다. PV7은 이들과 승부를 벌이게 된다. 기아는 앞선 PV5의 성공을 토대로 새 도전에 나서는 셈이다. 독일 시장조사업체 데이터포스 등에 따르면 PV5는 올해 상반기 유럽 기준 ‘C세그먼트’(준중형) 전기밴 시장에서 1만 3603대가 팔려 점유율 30.4%로 1위에 올랐다. 지난해 말 현지 출시 후 반년 만이다. 2위 르노 ‘캉구 E-테크’는 6805대, 3위 도요타 ‘프로에이스 시티’는 6147대로 PV5 판매량은 2위의 두 배에 달했다. PV5의 빠른 시장 안착은 유럽 밴 시장의 전동화 흐름과 맞물렸다. 올 상반기 유럽 전체 경상용차 시장은 120만 6458대로 전년 동기 대비 8.7% 감소했지만 전기 경상용차는 12만 5069대로 10.2% 증가했다. 준중형 전기밴 시장도 4만 4810대로 26.6% 성장해 전체 준중형 밴 증가율 2.5%를 크게 웃돌았고, 전기차 비중은 10.7%에서 13.2%로 높아졌다. 전기밴 비중 증가는 환경 규제와 경제성 개선 덕분이다. 유럽연합(EU)은 지난해부터 2029년까지 신형 밴의 평균 이산화탄소 배출량을 2021년보다 15% 줄이도록 하고 있다. 기업과 자영업자가 중시하는 총소유비용(TCO)에서도 전기밴의 경쟁력이 높아지고 있다.

기아가 신형 목적기반모빌리티(PBV) ‘더 기아 PV7’(PV7)을 앞세워 폭스바겐·포드 등이 강세인 유럽 대형 전기밴 시장에 도전한다. 이미 ‘PV5’로 유럽 준중형 체급에서 왕좌를 차지한 데 이어 대형 시장에서도 성과를 거둘지 이목이 쏠린다. 기아는 오는 14일 독일 하노버에서 열리는 세계 최대 상용차 박람회 ‘IAA 트랜스포테이션 2026’에서 PV7을 최초로 공개한다고 10일 밝혔다. 기아가 공개할 PV7은 승객 수송이나 화물 운송 등 용도에 따라 공간을 다양하게 활용할 수 있도록 개발된 전기밴이다. 업무용 차량뿐 아니라 일상 이동과 여가용으로도 활용할 수 있게 설계됐다. PV7이 진입할 대형(D세그먼트) 전기밴 시장에서는 올 상반기 폭스바겐 ‘ID.버즈’가 2만 2598대로 1위였고 포드 ‘트랜짓 커스텀’이 1만 1698대로 2위였다. PV7은 이들과 승부를 벌이게 된다. 기아는 앞선 PV5의 성공을 토대로 새 도전에 나서는 셈이다. 독일 시장조사업체 데이터포스 등에 따르면 PV5는 올해 상반기 유럽 기준 ‘C세그먼트’(준중형) 전기밴 시장에서 1만 3603대가 팔려 점유율 30.4%로 1위에 올랐다. 지난해 말 현지 출시 후 반년 만이다. 2위 르노 ‘캉구 E-테크’는 6805대, 3위 도요타 ‘프로에이스 시티’는 6147대로 PV5 판매량은 2위의 두 배에 달했다. PV5의 빠른 시장 안착은 유럽 밴 시장의 전동화 흐름과 맞물렸다. 올 상반기 유럽 전체 경상용차 시장은 120만 6458대로 전년 동기 대비 8.7% 감소했지만 전기 경상용차는 12만 5069대로 10.2% 증가했다. 준중형 전기밴 시장도 4만 4810대로 26.6% 성장해 전체 준중형 밴 증가율 2.5%를 크게 웃돌았고, 전기차 비중은 10.7%에서 13.2%로 높아졌다. 전기밴 비중 증가는 환경 규제와 경제성 개선 덕분이다. 유럽연합(EU)은 지난해부터 2029년까지 신형 밴의 평균 이산화탄소 배출량을 2021년보다 15% 줄이도록 하고 있다. 기업과 자영업자가 중시하는 총소유비용(TCO)에서도 전기밴의 경쟁력이 높아지고 있다.

180여개 사양, 같은 라인서 만들어용접·이송·도장 80% 이상 자동화복잡한 공정, 사람이 조립해 ‘공존’14일 독일서 대형 PV7 최초 공개 공장 안으로 들어서자 노란색 산업용 로봇팔들이 쉴 새 없이 움직이며 약 3m 높이에 쌓인 팔레트에서 부품을 집어 옮기고 거대한 회색 차체를 번쩍 들어 방향을 바꿨다. 용접라인에서는 로봇팔이 차체를 에워싼 채 움직일 때마다 불꽃이 튀었다. 경기 화성시 기아 오토랜드의 목적기반차량(PBV) 전용공장 ‘이보(EVO) 플랜트 이스트’에서 지난 8일 만난 전기밴 PV5 생산라인의 로봇들은 소비자의 주문대로 다양한 사양의 차량을 생산해냈다. 자동차 공장의 경쟁력이 ‘같은 차를 얼마나 많이 만드느냐’에서 ‘얼마나 다르게 만들 수 있느냐’로 확장된 셈이다. PV5는 승객용·화물용·교통약자용 등 기본 형태가 다양하고 냉동차·캠핑카 등으로도 확장된다. 좌석 배열과 뒷좌석 문 유무, 차체 길이 등이 달라 차체공장 기준 생산 사양만 180여 개가 넘는다. 이렇게 다양한 차량을 하나의 생산라인에서 함께 만든다. 조립공장에서는 PV5 패신저·카고·섀시캡 등이 한 라인에 섞여 들어와도 로봇이 생산정보를 읽고 차량에 맞는 엠블럼(차량 앞뒤의 브랜드·차종 표시)을 골라 후드(앞쪽 덮개)와 뒤쪽 문에 붙였다. 차체 조립에는 기존 하나의 주요 공정을 네 단계로 나눈 ‘4-벅 순차조립 공법’을 적용했다. 차량 크기와 구조가 달라도 유연하게 대응하기 위해서다. 뒷좌석 문이 없는 사양처럼 일반 용접건이 닿기 어려운 곳에는 길이 2m의 대형 용접건을 쓰고, 더 좁은 부분은 레이저로 용접한다. 차량마다 다른 길이와 무게중심은 로봇팔이 해결한다. 차체 앞뒤를 잡은 대형 로봇팔 두 대가 움직임을 맞추며 잡는 위치를 자동 조정한다. 이어 차체를 넘겨받은 자율주행 운반 로봇(AGV)이 공장 곳곳을 오가며 사람이 다가서면 멈춘다. 이보 플랜트 이스트는 연간 10만대 생산 규모로 차체 용접은 100%, 부품 이송은 83%, 도장은 91%가 자동화됐다. 조립공장 자동화율은 27%다. 복잡한 천장 내장재 등 일부는 작업자가 직접 조립한다. 기아 측은 “작업자들과 공존하는 공장”이라고 설명했다. 품질 관리도 자동화했다. 조립을 마친 차량은 3D 비전 카메라로 차체의 틈과 높이 차이를 측정한다. 같은 지점을 반복 측정해도 측정값 편차가 ±0.2㎜ 수준이다. 기아는 이 공장이 오토랜드 화성의 기존 양산라인보다 자동화 수준이 약 9% 높고 품질·운영 측면에서도 약 10%의 효율 개선 효과가 있다고 설명했다. 다만 “자동화가 PV5 제조원가 절감에 직접적인 영향이 있지는 않다”고 했다. 서로 다른 사양의 차량을 한 라인에서 안정적으로 생산하기 위해 자동화 기술을 적용했다는 설명이다. ‘맞춤 생산’은 공장을 나온 뒤에도 이어진다. 인근 PBV 컨버전센터에서는 기본차를 오픈베드·냉동탑차·캠핑카 등 고객 용도에 맞게 바꾼다. 필요한 구조를 기본차 개발 단계부터 반영하고 불필요한 부품은 처음부터 달지 않는다. 기아는 오는 14일 독일 하노버에서 열리는 ‘IAA 트랜스포테이션 2026’에서 PV5보다 큰 ‘PV7’을 공개한다. PV7은 내년 6월에 준공 예정인 이보 플랜트 웨스트에서 생산된다. 이스트와 웨스트를 합친 연간 PBV 생산능력은 20만대다.

공장 안으로 들어서자 노란색 산업용 로봇팔들이 쉴 새 없이 움직이며 약 3m 높이에 쌓인 팔레트에서 부품을 집어 옮기고 거대한 회색 차체를 번쩍 들어 방향을 바꿨다. 용접라인에서는 로봇팔이 차체를 에워싼 채 움직일 때마다 불꽃이 튀었다. 경기 화성시 기아 오토랜드의 목적기반차량(PBV) 전용공장 ‘이보(EVO) 플랜트 이스트’에서 지난 8일 만난 전기밴 PV5 생산라인의 로봇들은 소비자의 주문대로 다양한 사양의 차량을 생산해냈다. 자동차 공장의 경쟁력이 ‘같은 차를 얼마나 많이 만드느냐’에서 ‘얼마나 다르게 만들 수 있느냐’로 확장된 셈이다. PV5는 승객용·화물용·교통약자용 등 기본 형태가 다양하고 냉동차·캠핑카 등으로도 확장된다. 좌석 배열과 뒷좌석 문 유무, 차체 길이 등이 달라 차체공장 기준 생산 사양만 180여 개가 넘는다. 이렇게 다양한 차량을 하나의 생산라인에서 함께 만든다. 조립공장에서는 PV5 패신저·카고·섀시캡 등이 한 라인에 섞여 들어와도 로봇이 생산정보를 읽고 차량에 맞는 엠블럼(차량 앞뒤의 브랜드·차종 표시)을 골라 후드(앞쪽 덮개)와 뒤쪽 문에 붙였다. 차체 조립에는 기존 하나의 주요 공정을 네 단계로 나눈 ‘4-벅 순차조립 공법’을 적용했다. 차량 크기와 구조가 달라도 유연하게 대응하기 위해서다. 뒷좌석 문이 없는 사양처럼 일반 용접건이 닿기 어려운 곳에는 길이 2m의 대형 용접건을 쓰고, 더 좁은 부분은 레이저로 용접한다. 차량마다 다른 길이와 무게중심은 로봇팔이 해결한다. 차체 앞뒤를 잡은 대형 로봇팔 두 대가 움직임을 맞추며 잡는 위치를 자동 조정한다. 이어 차체를 넘겨받은 자율주행 운반 로봇(AGV)이 공장 곳곳을 오가며 사람이 다가서면 멈춘다. 이보 플랜트 이스트는 연간 10만대 생산 규모로 차체 용접은 100%, 부품 이송은 83%, 도장은 91%가 자동화됐다. 조립공장 자동화율은 27%다. 복잡한 천장 내장재 등 일부는 작업자가 직접 조립한다. 기아 측은 “작업자들과 공존하는 공장”이라고 설명했다. 품질 관리도 자동화했다. 조립을 마친 차량은 3D 비전 카메라로 차체의 틈과 높이 차이를 측정한다. 같은 지점을 반복 측정해도 측정값 편차가 ±0.2㎜ 수준이다. 기아는 이 공장이 오토랜드 화성의 기존 양산라인보다 자동화 수준이 약 9% 높고 품질·운영 측면에서도 약 10%의 효율 개선 효과가 있다고 설명했다. 다만 “자동화가 PV5 제조원가 절감에 직접적인 영향이 있지는 않다”고 했다. 서로 다른 사양의 차량을 한 라인에서 안정적으로 생산하기 위해 자동화 기술을 적용했다는 설명이다. ‘맞춤 생산’은 공장을 나온 뒤에도 이어진다. 인근 PBV 컨버전센터에서는 기본차를 오픈베드·냉동탑차·캠핑카 등 고객 용도에 맞게 바꾼다. 필요한 구조를 기본차 개발 단계부터 반영하고 불필요한 부품은 처음부터 달지 않는다. 기아는 오는 14일 독일 하노버에서 열리는 ‘IAA 트랜스포테이션 2026’에서 PV5보다 큰 ‘PV7’을 공개한다. PV7은 내년 6월에 준공 예정인 이보 플랜트 웨스트에서 생산된다. 이스트와 웨스트를 합친 연간 PBV 생산능력은 20만대다.