사진 5000장 찍어 흠집·결함 찾고위치 틀어져도 AI가 로봇 경로 계산소프트웨어 중심 핵심기술 내재화2032년 ‘자율운영공장’ 본격 적용 아치형 터널 안으로 기아의 전기밴인 PV5 차량이 천천히 들어섰고 근처 모니터에 차량의 외관 결함의 위치와 크기가 표시됐다. 차량 한 대당 촬영하는 초고해상도 이미지는 약 5000장. 카메라와 인공지능(AI)이 흠집과 이상을 찾아내는 ‘터널형 외관검사’ 기술이다. 지난 16일 찾은 현대자동차·기아 경기 의왕연구소는 ‘자율운영공장’ 구현을 향한 혁신을 대거 현실화하고 있었다. 현대차·기아는 19~21일에는 이곳에서 200여 개의 신기술을 선보이는 ‘이포레스트 테크데이 2026’을 연다. 최영태 현대차·기아 제조솔루션본부 이포레스트센터장(상무)은 “미래공장은 사람과 로봇이 협업하고 데이터와 AI가 스스로 학습하며 공장을 지속적으로 최적화하는 제조환경”이라고 설명했다. 현대차·기아가 이날 보여준 ‘소프트웨어 중심 공장’(SDF) 기술도 공장이 스스로 판단하고 최적화하는 ‘자율운영공장’으로 전환하는 중간 과정으로 보인다. 용접용 로봇 팔의 이동 경로 설정은 엔지니어가 아니라 AI가 설계했다. 차체 공정에서는 1700개가 넘는 용접점을 로봇이 자동으로 용접한다. 이날 시연에서 연구원이 일부러 차체를 틀어 놓자 AI는 새 경로를 만들었고 이에 따라 로봇 팔은 오차를 보정하며 로봇 끝단을 목표점 1㎜ 이내로 맞춰 용접 동작을 재현했다. 이 기술은 내년 6월 개발 완료가 목표다. 물류 로봇도 하드웨어 설계와 주행 소프트웨어를 표준화·내재화했다. 현대차그룹 측은 제작비를 약 30% 줄이고 개발 기간도 단축할 수 있다고 설명했다. 외관검사 기술을 직접 개발한 배경에 대해 이동현 비전TFT 책임은 “국내 현대차·기아 공장의 비전 시스템을 전수 조사한 결과 95% 이상이 외부 솔루션에 의존하고 있었다”고 말했다. 차종 추가나 설계 변경 때마다 특정 업체의 기술에 묶여 추가 투자비가 발생했다는 뜻이다. 이에 현대차·기아는 광학계·알고리즘부터 하드웨어·소프트웨어까지 내재화했고, 터널형 외관검사도 그 결과물이다. 공장별 시스템도 하나의 표준 제조 플랫폼으로 묶고 있다. 중복 투자와 데이터 단절을 줄이기 위해서다. 제조 특화 AI 에이전트 ‘폴라리스’는 지난 9월 울산 전기차(EV) 공장에서 시범 운영을 시작해 가동·품질·설비 보전 정보를 통합 분석하고 엔지니어의 판단을 돕고 있다. 다만 무작정 모든 제조 기술을 독자 개발하는 것은 아니다. 현대차·기아는 엔비디아와 중력·마찰·충돌 등 실제 물리 현상을 반영한 ‘가상 시운전’ 기술을 공동 개발해 설비 설치 전에 가상 공간에서 검증하고 있다. 현대차그룹은 2030년까지 싱가포르 글로벌혁신센터(HMGICS)에서 자율화 제조시스템을 고도화하고, 2032년 이후 들어설 미래 신공장에는 휴머노이드와 공장 전반의 자율화 기술을 본격 적용할 계획이다. 최 상무는 “자동화의 목적은 사람을 줄이는 것이 아니라 사람이 더 안전하고 더 중요한 일에 집중할 수 있는 제조환경을 만드는 것”이라고 강조했다.

아치형 터널 안으로 기아의 목적기반차량(PBV) PV5가 천천히 들어섰다. 천장과 양옆에 빼곡하게 설치된 카메라가 차체를 훑자 옆 모니터의 차량 전개도에 외관 결함의 위치와 크기가 표시됐다. 차량 한 대를 검사하면서 촬영하는 초고해상도 이미지만 약 5000장이다. 사람이 육안으로 차체를 살피는 대신 카메라와 인공지능(AI)이 흠집과 이상을 찾아내는 ‘터널형 외관검사’ 기술이다. 조금 뒤 차체 용접 구역에서는 AI가 로봇의 ‘길’을 만들었다. 연구진이 차체 위치를 일부러 틀어놓자 3차원 비전 센서가 바뀐 위치를 읽었고, AI가 새 이동 경로를 계산했다. 용접건을 단 로봇 팔은 목표 지점에 가까워질수록 오차를 보정한 뒤 저장된 경로를 따라 끊김 없이 움직였다. 용접은 이미 로봇이 하지만 로봇에게 ‘어디로 어떻게 움직일지’를 가르치는 일까지 AI에 맡긴 것이다. 19~21일 열리는 현대자동차그룹의 ‘이포레스트 테크데이 2026’ 본행사를 앞두고 지난 16일 경기 의왕시 현대차·기아 의왕연구소에서 공개된 기술들은 겉으로는 제각각이었다. 하지만 향하는 곳은 같았다. 외부 업체에 의존하거나 공장마다 따로 개발해 온 제조기술을 직접 확보하고 표준화한 뒤 데이터와 소프트웨어로 연결해, 공장이 스스로 판단하고 최적화하는 ‘자율운영공장’으로 전환하겠다는 것이다. 이를 위한 기반이 현대차·기아가 추진하는 ‘소프트웨어 중심 공장’(SDF)이다. 현대차·기아가 핵심 제조기술을 직접 만들기 시작한 배경에는 외부 기술 의존에 따른 한계가 있었다. 이동현 비전TFT 책임은 “국내 현대차·기아 공장에 적용된 비전 시스템을 전수조사한 결과 95% 이상이 외부 솔루션에 의존하고 있었다”고 말했다. 차종 추가나 설계 변경 때마다 업체 기술에 묶이는 ‘락인’으로 투자비가 반복됐다는 설명이다. 현대차·기아는 이를 줄이기 위해 광학계와 알고리즘을 자체 개발하고 하드웨어와 소프트웨어까지 내재화했다. 이날 선보인 터널형 외관검사도 그 결과물이다. 로봇의 이동 경로를 설정하는 작업도 같은 흐름이다. 현대차 차체 공정에서는 1700개가 넘는 지점을 로봇이 자동으로 용접하지만 각 용접점까지 이동하는 경로는 생산라인 설치 때 엔지니어가 일일이 입력해 왔다. 새 기술은 AI가 경로를 자동 생성하고 가상공간과 실제 공장 사이의 오차를 보정해 로봇 끝단이 목표 용접점에 1㎜ 이내로 도달하도록 한다. 이인환 제조SI기술개발2팀 책임매니저는 “현재 현대차에서 100% 내재화한 기술”이라고 말했다. 현대차·기아는 내년 6월 개발 완료를 목표로 하고 있다. 부품을 운반하는 물류로봇도 프로젝트마다 따로 만드는 방식에서 벗어나고 있다. 현대차·기아는 하드웨어 설계와 주행 소프트웨어를 표준화·내재화해 제조업체가 달라도 같은 성능과 품질을 내도록 했다. 회사 측은 이를 통해 물류로봇 제작비를 약 30% 줄이고 개발 기간도 단축할 수 있다고 설명했다. 리튬티타네이트산화물(LTO)과 리튬이온 배터리를 결합해 기존 약 2시간이던 충전시간도 최대 12분 수준으로 줄였다. 모든 제조기술을 혼자 개발하겠다는 것은 아니다. 필요한 분야에서는 외부 전문기업과 협업한다. 현대차·기아는 엔비디아와 중력·마찰·충돌 등 실제 물리현상을 반영한 ‘가상 시운전’ 기술을 공동 개발하고 있다. 지금까지 실제 설비를 설치한 뒤 발견하던 문제를 가상공간에서 먼저 검증해 신차 생산 준비에 걸리는 시간과 시행착오를 줄이려는 것이다. 개별 기술을 연결하는 작업도 동시에 진행된다. 기존에는 공장마다 시스템을 따로 개발하면서 개발 기간이 길어지고 중복 투자가 생겼으며 데이터도 서로 연결되지 않는 문제가 있었다. 최영태 현대차·기아 이포레스트센터장(상무)는 이를 공장별 ‘사일로’라고 표현했다. 현대차·기아는 이를 하나의 표준 제조 플랫폼으로 묶어 한 공장에서 개발한 기술과 데이터를 다른 국내외 공장에서도 활용하는 SDF 체계를 구축하고 있다. AI는 이미 실제 생산현장으로 들어가기 시작했다. 제조 특화 AI 에이전트 ‘폴라리스’는 지난 9월 울산 EV공장에서 시범운영을 시작했다. 생산·품질·설비 시스템에 흩어진 정보를 통합 분석하고 사내 문서와 전문가의 노하우를 찾아 엔지니어의 판단을 돕는다. 분석 내용을 보고서로 만들거나 이메일과 사내 협업 시스템으로 공유하는 업무도 지원한다. 현대차·기아가 최종적으로 그리고 있는 자율운영공장은 사람이 사라진 무인공장은 아니다. 신차 개발부터 생산계획, 공장 운영, 판매 이후 품질 문제까지 데이터를 연결하고 AI가 분석과 판단을 지원하며 로봇은 위험하거나 반복적인 일을 맡는 제조환경이다. 현대차그룹은 2030년까지 싱가포르 글로벌혁신센터(HMGICS)에서 가상 기반 자율화 제조시스템을 고도화하고, 2032년 이후 미래 신공장에는 휴머노이드와 풀스케일 자율화 기술을 본격 적용할 계획이다. 최 상무는 “자동화의 목적은 사람을 줄이는 것이 아니라 사람이 더 안전하고 더 중요한 일에 집중할 수 있는 제조환경을 만드는 것”이라고 말했다. 현대차·기아는 19~21일 의왕연구소에서 열리는 본행사에서 약 200건의 제조 신기술을 선보인다. 차량 한 대를 5000장의 이미지로 살피는 ‘눈’과 용접 로봇의 이동 경로를 만드는 AI ‘두뇌’를 하나의 소프트웨어 체계로 연결해, 자동차뿐 아니라 자동차를 만드는 공장 자체의 경쟁력을 높이겠다는 구상이다.

스타링크를 둘러싼 미국과 우크라이나의 갈등이 격화하는 가운데, 러시아가 우크라이나 10대 남성 동원해 스타링크 위성 단말기에 접근하려 한 사실이 확인됐다. 우크라이나 보안국(SBU)은 14일(현지시간) “수도 키이우에서 러시아 연방보안국(FSB)의 사주를 받은 것으로 추정되는 남성이 러시아를 위해 스타링크 단말기 148대의 활성화를 시도한 혐의로 체포됐다”고 밝혔다. 보안국에 따르면 러시아군은 피의자를 이용해 해당 단말기를 활성화시킨 뒤 도네츠크와 자포리자 등 우크라이나 점령지에서 러시아군의 전투 작전에 활용하려 한 것으로 나타났다. 스페이스X의 상업용 위성 인터넷 서비스인 스타링크는 지휘통제, 실시간 드론 영상, 포병 작전 협조, 무인 공격 임무 등 우크라이나 전투 작전의 핵심으로 꼽힌다. 우크라이나군은 스타링크에 연결된 드론을 이용해 러시아 물류 시설에 대한 공격을 이어왔다. 보안국은 “러시아 FSB 요원이 채팅을 통해 체포된 10대 남성에게 접근해 협조 대가로 돈을 지불하겠다고 유인했다”며 “해당 10대 남성은 용접 기술을 배운 학생으로 확인됐다”고 전했다. 이어 “해당 우크라이나 학생은 텔레그램에서 쉽게 돈을 벌 수 있는 방법을 찾다가 러시아와 접촉하게 됐다”며 “이 학생은 러시아군에 ‘채용’된 지 며칠 만에 친척과 지인의 여권 정보를 이용해 스타링크 단말기 15대를 등록했다”고 전했다. 현재 우크라이나 당국은 이 10대 남성이 러시아를 위해 133개의 단말기를 추가 등록하기 위한 허위 개인 정보를 작성했던 것으로 보고 있다. 러시아에 포섭된 우크라이나 10대 남성은 스타링크 단말기를 추가로 활성화하려고 거리를 서성이다가 보안국 요원들에 의해 체포됐다. 현재 당국은 러시아와 이 남성의 협력 증거를 담은 스마트폰 여러 대를 압수하고 조사 중이다. 우크라이나 매체 유나이티드24는 “러시아와 내통한 혐의를 받는 10대 남성은 우크라이나 형법 제111조 2항(계엄령 하에 저지른 반역죄)에 따라 보석 신청권 없이 구금됐다”며 “유죄 판결을 받을 경우 재산 몰수와 함께 무기징역에 처해질 수 있다”고 전했다. 스타링크 장애에 애 타는 우크라이나현재 우크라이나는 스타링크의 군사용 버전인 ‘스타실드’를 이용해 작전을 수행하고 있지만, 최근 갑작스럽게 속도 제한이 걸리면서 드론 운용과 병참 등 전쟁 수행에 차질을 겪고 있다. 우크라이나군 제7군단은 텔레그램 채널을 통해 “드론 운용은 계속됐지만 (스타실드) 연결 끊김 때문에 통제가 어려웠다”고 전했다. 실제로 제7군단은 14일 스타실드 네트워크 연결이 불안정해지면서 일부 임무를 취소한 것으로 알려졌다. 스타실드의 속도 제한 문제로 러시아 측 표적에 대한 공격이 실패로 돌아간 사례도 있다. 미 월스트리트저널(WSJ)에 따르면 우크라이나군의 한 부대는 인터넷 연결 불량으로 러시아 무기고에 대한 드론 공격에 실패했다. 발사 직후 고도를 높이던 드론 두 대와의 연결이 끊겼고 이후 속도를 높이던 드론 4기도 통제 불능 상태가 됐다. 결국 발사한 드론 가운데 2기만이 다연장 로켓 시스템용 로켓을 보관하던 창고에 도달했다. WSJ은 “스타실드의 속도 제한 조치는 주로 러시아군 보급로와 진지를 목표로 하는 중거리 드론과 고정익 드론의 작전에 악영향을 준 것으로 보인다”며 “특히 드론의 경우 스타실드의 속도 제한에 맞춰 비행 속도를 늦추느라 드론이 러시아군의 방공망에 더 취약해지는 문제가 발생했다”고 지적했다. 볼로디미르 젤렌스키 대통령은 14일 앤디 버넘 영국 총리를 만난 자리에서 스타링크 속도 제한 문제와 관련해 “몇 가지 어려움이 있었는데 유감스러운 일”이라며 “진정한 파트너십 관계라면 예상하지 못했을 여러 가지 뜻밖의 일들이 있었다. 우리는 미국과의 파트너십을 중요하게 여긴다”고 말했다. 스타링크 속도제한 뒤엔 트럼프의 불만 있다스타링크를 둘러싼 미국과 우크라이나의 갈등 배경에는 트럼프 대통령의 ‘격노’가 있다는 분석이 나온다. WSJ은 우크라이나 당국자들을 인용해 “경유 가격 상승에 민감해진 트럼프 대통령이 우크라이나의 에너지 휴전 동참을 압박하기 위해 인터넷 사용 제한이라는 초강수를 뒀다”며 “미국이 우크라이나에 정보 지원 중단을 경고한 뒤에 인터넷 접속 제한 사태가 발생했다”고 지적했다. 미국은 공식적으로는 우크라이나에 정보 지원 중단 등을 거론한 적이 없다는 입장이지만, 스타링크 서비스 운영사인 스페이스X의 일론 머스크 최고경영자(CEO)는 이날 엑스에 “스타실드 시스템의 속도·사용에 대한 모든 제한은 미국 군 당국과, 최종적으로는 미국 대통령(POTUS)이 결정하는 것”이라며 사실상 트럼프 대통령의 ‘명령’이 있었음을 시사했다. 트럼프 대통령은 오는 11월 3일 중간선거를 앞두고 유가 상승을 우크라이나의 러시아 정유시설 공습 탓으로 돌리며 ‘에너지 휴전’을 요구해 왔다. 그러나 이후에도 우크라이나와 러시아가 서로 에너지 시설에 대한 공격을 이어가자 트럼프 대통령의 불만은 점점 더 커진 것으로 전해졌다.

자동차 업계에 집중됐던 휴머노이드 등 ‘피지컬 인공지능(AI)’ 경쟁이 조선업으로 옮겨붙었다. 생산성 제고와 작업 효율화를 위해 조선소 생산라인에 AI 기술과 로봇을 활용하는 등 ‘공정 고도화’ 분야에서 글로벌 기업들이 속도를 내고 있다. 국내 조선 3사도 대중국 초격차 확대 및 한미 조선 협력 프로젝트인 ‘마스가’(MASGA)의 진척을 위해 피지컬 AI 확보에 전력을 다하고 있다. 14일 조선업계에 따르면 이탈리아 조선업체 핀칸티에리는 로봇 전문기업 제너레이티브 바이오닉스와 선박 용접 작업이 가능한 AI 기반 휴머노이드를 개발 중이다. 복잡한 조선소 환경에서 기존 작업자와의 협업이 주요 목표다. 올해 말 현장 테스트를 거쳐 2년 내 투입할 계획이다. 일본 가와사키중공업은 엔비디아와 조선소 핵심 공정 수행이 가능한 AI 로봇을 개발 중이다. 엔비디아의 디지털트윈 기술로 가상 공간에 조선소를 재현한 뒤 AI 로봇에 용접, 도장, 검사, 자재 운반 등을 훈련시키는 구상이다. 미국 방산기업 안두릴 인더스트리는 지난 5일 2030년 가동을 목표로 메릴랜드주 볼티모어에 18만 6000㎡ 규모의 ‘아스널2’ 조선소를 구축한다고 발표했다. 총 투자비는 66억 달러로 ‘소프트웨어 중심 조선소’를 조성한다. 제작·조립·시험 등 전 공정을 데이터와 자체 소프트웨어로 제어해 생산라인을 재설계할 수 있는 방식으로 피지컬 AI와의 협업을 준비하는 것으로 보인다. 특히 기존에 공정별 이동 거리로 발생했던 병목 현상 등이 대폭 해소되면서 미 잠수함 산업 생산능력은 약 15% 확대될 전망이다. 우리나라 산업통상부와 해양수산부는 지난 12일 ‘조선 M.AX(제조 AX) 얼라이언스 전략회의’를 열고 2030년까지 민관 합동으로 1조 4000억원을 투입해 조선업 전반에 인공지능 전환(AX)을 가속할 것을 협의했다. 거제·부산, 목포·영암, 군산 등 3곳이 주요 거점으로, 조선 공정에 AI와 사물인터넷(IoT) 등을 접목할 계획이다. HD현대는 2030년까지 ‘미래 첨단 조선소’(FOS)를 구축하는 등 조선소 공정 자동화를 추진한다. 지난 13일 독일의 지멘스와 개소한 글로벌마린센터를 주축으로 디지털 조선소 구현 준비에 나섰다. 미국 로봇 기업 페르소나AI와는 조선 용접용 휴머노이드 로봇을 개발하고 있다. 삼성중공업도 2030년 무인 자동화 조선소 구현을 목표로 90종 이상의 자동화 장비 및 로봇을 개발·운용 중이다. 한화오션은 빅데이터와 AI를 활용해 생산·물류 공정을 최적화하는 스마트야드를 구축 중이다. 조선소의 디지털 전환을 넘어 피지컬 AI의 적용 기반을 확대하는 움직임으로도 읽힌다. 한화오션 관계자는 “거제사업장서 활용 중인 용접 로봇 등을 내년 말 한화필리조선소에도 확대 적용할 예정”이라며 “이는 마스가 추진을 뒷받침할 것”이라고 말했다. 피지컬 AI를 향한 조선 3사의 혁신은 세계 선박 수주 시장에서 대중국 돌파구를 마련하려는 목적도 깔려 있다. 영국 클라크슨리서치에 따르면 올해 1~9월 중국의 세계 선박 수주 점유율은 76%(5391만CGT)로 전년 동기 대비 14%포인트 상승했다. 같은 기간 우리나라는 15%로 2%포인트 하락했다.

역사적으로 거대한 기술 혁명의 승자는 새로운 동력원을 실물 세계의 인프라와 결합해 낸 국가들이었다. 18세기 영국이 1차 산업혁명의 패권을 쥔 이유는 단순히 석탄이 많아서가 아니었다. 석탄을 증기기관, 철강, 철도 등 하나의 거대한 ‘물리적 체계’로 연결하는 실물 인프라 구축에 성공했기 때문이다. 20세기 미국의 패권 역시 석유라는 에너지를 자동차, 물류 시스템이라는 실물 경제로 구현해 낸 데서 비롯되었다. 지금, 우리는 그와 맞먹는 세 번째 역사적 변곡점에 서 있다. 오픈AI, 구글 등 미국의 빅테크 기업들이 천문학적인 자본을 쏟아부으며 구축한 인공지능(AI)이 드디어 모니터 밖으로 뛰쳐나오고 있다. 사이버 공간에 머물던 지능이 자동차, 로봇, 공장, 전력망 등 실물 세계의 인프라와 결합하는 ‘피지컬 AI’ 시대가 열린 것이다. 그동안 소프트웨어 플랫폼 경쟁에서 한발 물러나 있던 한국 산업으로선 절호의 ‘공급망 역습’ 기회가 열린 것이다. 이 역습을 주도할 우리의 핵심 무기는 바로 현장의 데이터다. 지금껏 AI 패권은 알고리즘과 컴퓨팅 파워를 장악한 미국 빅테크의 독무대였다. 그러나 AI가 실물 경제에서 부가가치를 내려면 전혀 다른 자산이 필요하다. 바로 수십 년 축적된 ‘제조 데이터’와 ‘첨단 인프라’다. 반도체 미세 공정의 수율이나 조선소의 정밀한 용접 노하우 같은 실물 데이터 없이는 아무리 뛰어난 AI도 무용지물이다. 글로벌 데이터 기업 팔란티어가 한국을 주목하는 것도 각 산업 밑바닥에 흐르는 이 소중한 현장 데이터를 선점하기 위해서다. 우리는 빅테크의 공세에 맹목적인 적대감이나 두려움을 가질 필요가 없다. 오히려 그들의 ‘알고리즘 두뇌’와 우리의 ‘제조업 육체’를 결합하는 고도화된 협력 모델을 선제적으로 제시해야 한다. 한국의 정밀한 제조 현장을 빅테크 AI 기술의 최상위 테스트베드로 제공하는 대신, 핵심 기술을 공유받거나 조인트 벤처(JV)를 설립해 산업별 특화 AI를 공동 개발하는 방식이다. 데이터 주권은 지키되, 글로벌 최고 수준의 기술력과는 적극적으로 연대하는 ‘스마트한 동맹’만이 피지컬 AI 시대의 진정한 승리 공식이다. 하지만 기회는 양날의 칼이다. 1980년대, 일본은 세계 최고의 메모리 반도체와 가전 제조 능력을 갖추고도 ‘윈텔’(윈도우+인텔) 동맹으로 대변되는 미국의 소프트웨어 생태계에 종속되면서 결국 단순 하드웨어 조립 기지로 전락하고 말았다. 핵심 두뇌(OS)를 장악하지 못한 채 하청에 만족한 대가는 잃어버린 30년이었다. 지금의 AI 혁명에서도 이 역사는 반복될 수 있다. 빅테크의 범용 AI에 우리의 제조 현장 데이터를 고스란히 내어준다면, 한국 산업은 21세기 AI 식민주의, 즉 ‘디지털 소작농’으로 전락할 우려가 높다. 글로벌 플랫폼 기업에 종속되는 우를 범하지 않기 위해서는, 철저히 현장에 최적화된 전용 AI 모델을 우리 손으로 통제하고 운영할 수 있어야 한다. 우리가 확보한 독자적인 AI 통제권은 곧 지정학적 위기 속에서 가장 강력한 방패가 된다. 미중 반도체 전쟁 속 대만 TSMC의 ‘실리콘 방패’가 증명하듯 압도적 첨단 파운드리 인프라는 미국과 중국 모두가 함부로 단절할 수 없는 무기가 됐다. 지금의 AI 전쟁도 마찬가지다. 미국 주도의 첨단 보안망에 동참하되 범용 소재와 거대 시장에선 중국과 실용적으로 연결되는 ‘디리스킹’(위험 완화)을 펴야 한다. K배터리가 원자재는 중국과 협력하면서도 핵심 수율을 쥐고 있는 ‘스마트팩토리 제어 모델’은 철저히 보안망에 묶어 두는 것과 같은 방식이다. 미국 빅테크의 AI ‘뇌’(Brain)가 실물경제를 지배하려면 한국이 가진 첨단 제조의 ‘뼈와 근육’, 차세대 에너지 인프라라는 ‘혈관’이 절실하다. 우리가 피지컬 AI를 통해 생산성과 품질에서 압도적인 ‘K제조업의 방패’를 만들어 낸다면, 미국에는 대체할 수 없는 경제동맹이 되고 중국에는 ‘무시할 수 없는 파트너’로 자리매김이 가능하다. 역사적으로 강대국을 움직이는 최고의 무기는 언제나 현장에서 나오는 ‘대체 불가능한 초격차 실물 기술’임을 잊지 말아야 한다. 오일만 EBN 편집국장

말레이시아로 수출된 중국산 자동차가 주행 도중 뒷바퀴가 떨어져 나가는 사고가 발생하면서 안전 논란이 확산하고 있다. 지난 6일 중국 치루이(奇瑞·수출명 체리) 자동차가 말레이시아에 수출한 SUV 차량인 ‘오모다 5’는 말레이시아 제2의 도시 조호르바루에서 주행 중 뒷바퀴 2개가 통째로 빠지는 사고가 발생했다. 공개된 사진을 보면 뒷바퀴 축이 차체에서 분리되면서 바퀴가 빠져 있다. 지난 11일 말레이시아 도로교통국은 “체리 오모다 5의 차량 형식 승인(CTA) 및 신규 차량 등록을 중단한다”며 “이번 사고로 해당 차량 모델에 대한 우려가 제기된다”고 보도했다. 이와 관련해 치루이 자동차는 이날 사과 성명을 내고 후륜 차축의 용접 부위 강도가 부족했음을 인정했다. 이에 따라 말레이시아에 수출한 오모다5 8878대를 리콜하고 중국 및 다른 국가 시장의 동일한 차량도 점검하겠다는 계획을 밝혔다. 해당 차량은 이미 단종됐지만 문제는 이미 팔린 같은 기종의 차량에서 차축이 분리되는 사고가 발생한 게 처음이 아니라는 사실이다. 홍콩 명보의 보도에 따르면 말레이시아에 오모다 5를 출시한 지 한 달 만인 2024년 4월에도 후륜 파손 사고가 발생했다. 당시 말레이시아 당국은 판매 금지 조치 대신 600대를 리콜해 점검하고 문제 부품을 사용한 60대의 후륜 차축을 교체하는 데 그쳤다. 2년 반 만에 같은 부위, 같은 용접 문제가 되풀이된 셈이다. 치루이는 중국 자동차 제조업체 가운데 해외 의존도가 높은 브랜드로 꼽힌다. 고급 브랜드인 오모다와 재쿠(JAECOO)는 세계 77개국에 진출해 있으며 글로벌 판매량은 누적 130만 대를 넘어섰다. 올해 1~9월 수출은 155만 대로 전년 대비 65.6% 증가했다. 특히 9월 수출 20만7800대는 중국 자동차 업계 가운데 월간 최대 기록이다. 중국 자동차의 품질 논란은 치루이에 그치지 않는다. 지난 8일 화웨이의 럭셔리 다목적차량(MPV) 마에스트로 V800 모델이 시험 주행 중 브레이크 페달이 부러지는 영상이 공개됐다. 중국공산당 저장성 선전부가 운영하는 소셜미디어 ‘저장선전’은 12일 논평을 내고 일부 ‘중국 국산 차 흠집 내기’로 모는 여론을 비이성적 감싸기라며 비판했다. 내수 부진을 수출로 메우는 길이 좁아지는 가운데 안전 신뢰도까지 무너지면서 중국 자동차 산업이 위기를 맞았다는 평가가 나온다.

오염물이 바다에 떨어지지 않도록 막는 시설을 설치하지 않고 선박 해체 작업을 실시해 바다에 폐기물을 배출한 혐의로 재판에 넘겨진 해상공사업체 관리소장에게 징역형의 집행유예가 선고됐다. 부산지법 서부지원 형사3단독 김수홍 판사는 해양환경관리법 위반 혐의로 기소된 60대 남성 A씨에게 징역 10개월에 집행유예 3년을 선고했다고 9일 밝혔다. A씨와 함께 기소된 해상공사업체에는 벌금 500만원을 선고했다. A씨는 지난 4월 11일 오전 부산 사하구 한 부두에 계류 중인 117t급 폐선을 해체하다 작업 중 발생한 슬러지를 바다에 유출한 혐의로 재판에 넘겨졌다. A씨는 해상공사업체 현장 소장이자 선박 해체작업 현장 책임자였다. 당시 A씨는 작업자에게 산소용접기로 박 철판을 절단하도록 지시한 것으로 조사됐다. 하지만 이 과정에서 발생하는 오염물이 바다에 떨어지지 않도록 막는 시설을 설치하지 않아 슬러지 일부가 그대로 바다로 흘러들었다. 김 판사는 A씨가 같은 종류의 범죄로 처벌받은 전력이 7차례 있는 점을 고려해 형을 정했다고 밝혔다.

서울 노원구는 공공미술 빛조각축제 ‘2026 노원달빛산책: 새로운 달’을 개최한다고 6일 밝혔다. 올해 7회째를 맞는 노원달빛산책은 당현천 1.3㎞ 구간(중계역 당현1교~양지교)을 빛과 예술로 물들이는 노원의 대표 가을 축제다. 지난해에만 132만여 명이 다녀갔다. 16일 개막식을 시작으로 11월 8일까지 24일간 운영된다. 전영일 예술감독이 총괄하는 올 축제는 ‘새로운 달’을 주제로 국내 아티스트 24개 팀이 참여해 30여 점의 작품을 선보인다. △뭇 생명을 위한 기도 △평화와 공존을 위한 바람 △더 나은 세상을 위한 바람이라는 세 가지 메시지를 중심으로 구성됐다. 달의 보편적 상징성을 바탕으로 개인의 염원이 공동체의 빛으로 확장되는 과정을 담아냈다. 축제의 관문인 당현천 바닥분수 광장에는 가제트공방의 ‘지구의 맥박’이 자리한다. 지름 11m, 높이 6.5m 규모의 ‘상호지지 파빌리온’(가설 건축물)과 ‘모두의 의자’ 100개, 균형 블록 1000개로 구성된 가변형 공공미술 프로젝트다. 축제 기간 열린 쉼터로 운영되다가 20일, 22일, 29일에는 게릴라 팝업 놀이터로 운영된다. 시작 부분인 양지교에는 다빈치브리지(아치형 구조물) 터널 ‘달의 문(Moonlight Gate)’이 설치될 예정이다. 중견 작가들의 개성 있는 작품도 만날 수 있다. △미디어 아트 1세대로 꼽히는 김창겸 작가 △‘직지’ 시리즈를 다양한 재료로 선보여 온 엄혁용 작가 △동파이프를 용접해 소나무를 빚어내는 작업으로 알려진 이길래 작가 등이다. 전시 외에도 △주말 문화예술 공연 △구민 도슨트 ‘달빛해설사’와 함께하는 달빛 투어 △초·중·고등학교 및 기관 단체를 위한 맞춤형 투어 △장애인 및 이동 약자를 위한 맞춤형 해설도 함께 운영한다. 서준오 구청장은 “올해 ‘새로운 달’ 아래에서 생명과 평화, 공존을 향한 각자의 바람이 하나의 빛으로 이어지는 특별한 가을밤을 만나보시길 바란다”고 말했다.

서울 노원구는 공공미술 빛조각축제 ‘2026 노원달빛산책: 새로운 달’을 개최한다고 6일 밝혔다. 올해 7회째를 맞는 노원달빛산책은 당현천 1.3㎞ 구간(중계역 당현1교~양지교)을 빛과 예술로 물들이는 노원의 대표 가을 축제다. 지난해에만 132만여 명이 다녀갔다. 16일 개막식을 시작으로 11월 8일까지 24일간 운영된다. 전영일 예술감독이 총괄하는 올 축제는 ‘새로운 달’을 주제로 국내 아티스트 24팀이 참여해 30여 점의 작품을 선보인다. ▲뭇 생명을 위한 기도 ▲평화와 공존을 위한 바람 ▲더 나은 세상을 위한 바람이라는 세 가지 메시지를 중심으로 구성됐다. 구는 달의 보편적 상징성을 바탕으로 개인의 염원이 공동체의 빛으로 확장되는 과정을 담아냈다고 설명했다. 축제의 관문인 당현천 바닥분수 광장에는 가제트공방의 ‘지구의 맥박’이 자리한다. 지름 11m, 높이 6.5m 규모의 ‘상호지지 파빌리온’(가설 건축물)과 ‘모두의 의자’ 100개, 균형 블록 1000개로 구성된 가변형 공공미술 프로젝트다. 축제 기간 열린 쉼터로 운영되다가 20일, 22일, 29일에는 게릴라 팝업 놀이터로 운영된다. 시작 부분인 양지교에는 다빈치브리지(아치형 구조물) 터널 ‘달의 문(Moonlight Gate)’이 설치될 예정이다. 중견 작가들의 개성 있는 작품도 만날 수 있다. ▲미디어 아트 1세대로 꼽히는 김창겸 작가 ▲‘직지’ 시리즈를 다양한 재료로 선보여 온 엄혁용 작가 ▲동파이프를 용접해 소나무를 빚어내는 작업으로 알려진 이길래 작가 등이다. 전시 외에도 ▲주말 문화예술 공연 ▲구민 도슨트 ‘달빛해설사’와 함께하는 달빛 투어 ▲초·중·고등학교 및 기관 단체를 위한 맞춤형 투어 ▲장애인 및 이동 약자를 위한 맞춤형 해설도 함께 운영한다. 서준오 구청장은 “올해 ‘새로운 달’ 아래에서 생명과 평화, 공존을 향한 각자의 바람이 하나의 빛으로 이어지는 특별한 가을밤을 만나보시길 바란다”고 말했다.

글로벌 스포츠 브랜드 나이키가 대표 레이싱화 ‘알파플라이’(Alphafly) 시리즈를 뛰어넘는 새로운 최상위 레이싱화 라인 ‘에이펙스’(Apex)를 새해 출시한다. 2017년 3월 최초의 카본 플레이트 레이싱화 ‘줌 베이퍼플라이 4%’를 출시하며 ‘슈퍼슈즈’ 시대를 연 나이키가 또 한 번의 대규모 혁신을 통해 춘추전국시대에 접어든 러닝 시장의 주도권을 더 공고히 한다는 전략이다. 나이키는 29일 일본 도쿄에서 신제품 발표회를 열고 에이펙스를 앞세운 신규 레이싱화 라인업 ‘레이스 데이 스피드 시스템’을 공개했다. 발표회에는 육상 장거리 선수 출신으로 미국 본사에서 러닝 풋웨어 부문을 이끄는 브렛 스쿨미스터 총괄 부사장이 직접 발표자로 나섰다. 그는 첫 베이퍼플라이를 시작으로 나이키의 러닝화 개발 전 과정에도 참여해 ‘베이퍼·알파의 아버지’로도 불린다. 신규 레이싱화 라인은 엘리트 선수를 위한 에이펙스를 비롯해, 나이키 러닝의 플래그십 브랜드 알파플라이 4, 러닝 입문자를 위한 슈퍼슈즈 ‘스우시플라이’(Swooshfly)로 구성됐다. 스쿨미스터 부사장은 “첫 베이퍼플라이 출시 10년을 맞는 지금 더 많은 사람이 레이싱 슈즈를 선택하고, 레이스 데이(마라톤 대회)에 직접 도전하고 있다”라면서 “이제 막 러닝을 시작한 사람부터 자신의 기록(PB)을 깨고 싶은 사람까지 다양한 러너 사이에서 슈퍼슈즈에 대한 수요가 크게 증가하고 있다”고 급변한 시장을 설명했다. 이어 그는 “우리는 이러한 변화에 대응하기 위해 ‘스피드 시스템’을 만들었다”라면서 “선두에서 달리는 선수부터 뒤에서 자신만의 페이스로 달리는 러너까지, 각자가 세운 목표를 달성할 수 있도록 돕는 시스템”이라고 덧붙였다. ●8개의 에어 줌 유닛·힐드롭 0 혁신, 에이펙스 이날 단연 눈에 띈 제품은 나이키의 새로운 야심작 에이펙스였다. 기존의 레이싱화에서 불필요한 요소는 모두 덜어내고 오직 기록 경신만을 목표로 개발·제작됐다. 외관상 가장 큰 특징은 신발 전족부 좌우에 배치된 4개의 에어 줌 유닛이다. 기존 알파플라이의 상징과도 같은 공기 주머니인 에어 줌 유닛을 이중 구조로 쌓아 한 짝당 4개, 한 켤레에 총 8개를 적용했다. 에어 줌 유닛을 단층 구조로 한 짝당 2개씩 적용한 알파플라이3 대비 에너지 리턴(반환율)을 40% 높였다는 게 나이키의 설명이다. 신발의 앞굽과 뒷굽의 높이는 모두 40㎜로 같다는 점도 큰 특징이다. 일반적으로 러닝화는 전족부보다 뒤꿈치 쪽 미드솔의 높이가 더 높아 전후 단차(힐드롭)가 발생한다. 8개의 에어 줌 유닛을 삽입한 구조에서 힐드롭을 ‘0’으로 했을 때 러닝 효율이 획기적으로 향상됐다고 한다. 나이키는 20만회 이상의 컴퓨터 시뮬레이션을 통해 전족부에서 에너지 리턴을 극대화할 수 있도록 구조를 최적화했다. 신발의 탄성에 큰 영향을 미치는 미드솔 폼도 새로운 방식으로 구성했다. 기존의 줌X 폼의 제조 공정에 변화를 줘 더 가벼우면서 에너지 리턴 성능은 향상된 ‘줌X LT폼’을 개발해 에이펙스에 적용했다. 기존 줌X폼 대비 중량은 17% 줄였고, 에너지 리턴은 8% 높였다. 주자가 앞으로 속도를 내며 치고 나가는 과정에도 보다 안정적이면서 가벼운 주행감을 느낄 수 있도록 했다. 상하단 이중 구조의 중창에 모두 줌X LT폼을 사용했다. 아울러 아웃솔은 고어텍(GOATEK) 소재를 사용해 젖은 노면에서도 강한 접지력을 제공하도록 했다. 또 발을 감싸는 갑피는 새로운 ‘플라이니트 X’(Flyknit X) 소재를 활용해 신발의 무게는 줄이면서 착화감은 더 편안하게 구현했다. 무게는 남성 미국 8.5 사이즈 기준(한국 265㎜) 176g으로, 베이퍼플라이4 동일 사이즈 대비 약 4g 가볍다. 제품 개발 과정에는 마라톤의 ‘살아 있는 전설’ 엘리우드 킵초게와 제이콥 키플리모 등 세계 정상급 선수들이 참여했다. ●더 가볍게, 더 빠르게…알파플라이4 에이펙스 등장 이전 나이키의 최상위 레이싱화인 알파플라이는 4세대 들어 더 가볍고, 더 강력해졌다. 남성 US 8.5 사이즈 기준 무게 172g으로 에너지 리턴은 전작 대비 10% 개선됐다. 에이펙스와 마찬가지로 미드솔에는 신규 개발한 줌X LT폼을 썼다. 다만 이중 구조의 미드솔에서 상단에만 새 폼을 적용했고, 하단에는 기존 줌X폼을 썼다. 에어 줌 유닛은 제작 방식에 변화를 줬다. 기존에는 열 성형 방식으로 만들었으나 알파플라이4에서는 무선 주파수를 활용한 용접 기술을 적용했다. 소리와 진동을 활용한 제조 공법으로 이를 통해 중량은 기존 대비 30% 줄이면서 더 부드러운 에어 유닛을 구현했다. 카본 플레이트는 안정성을 높이고자 전족부를 더 평평하게 설계했고, 무게는 더 줄였다. 폼과 플레이트, 에어라는 세 요소의 변화가 결합해 알파플라이 시리즈 역사상 가장 큰 폭의 개선을 이뤘다는 게 나이키의 자평이다. 스쿨미스터 부사장은 “특히 이런 개선은 체중이 상대적으로 적게 나가는 여성에게 더 큰 효과를 제공한다”면서 “전략적인 컴퓨터 설계를 적용해 2시간을 뛰든 4시간, 6시간을 뛰든 러너의 발을 안정적이고 편안하게 유지할 수 있도록 설계했다”고 강조했다. ●조깅화 가격에 베이퍼플라이의 성능, 스우시플라이 스우시플라이는 슈퍼슈즈의 가벼움과 높은 에너지 반환을 원하면서도 편안함과 안정감은 포기하고 싶지 않다는 러너들의 요구에서 출발했다. 더 많은 러너가 대회 당일의 속도감을 경험할 수 있도록 폼과 플레이트, 핏을 새롭게 조합한 플랫폼을 탑재했다. 스우시플라이의 핵심은 새로운 나이키 스카이X(Nike SkyX) 초임계 폼이다. 구매자의 가격 부담을 줄일 수 있는 초임계 폼을 새롭게 개발한 것으로, 기존 EVA 폼보다 약 40% 가벼우면서 에너지 반환은 9% 높다. 평소에는 균형감 있게 달리다가, 속도를 올릴 때는 힘 있게 치고 나갈 수 있도록 설계됐다. 스카이X 폼을 적용하면서 카본 플레이트도 함께 쓸 수 있게 됐다. 유연하게 반응하고 발에 부담을 덜도록 맞춤 설계된 이 플레이트는 폼과 함께 작동해 다양한 레이스 페이스에서 부드러운 전환과 탄력을 제공한다. 이 기술들이 결합해 베이퍼플라이 4보다 최대 16% 높은 에너지 반환을 구현했다. 밑창에는 에이펙스처럼 고어텍 소재를 사용해 접지력과 내구성을 높였다. 5㎞부터 풀코스 마라톤까지 사용할 수 있으며, 일반 조깅화의 가격대로 슈퍼슈즈의 성능을 제공한다는 게 나이키의 목표다. 나이키 에이펙스와 스우시플라이는 2027년 출시될 예정이며, 가격은 출시 시기에 임박해 확정될 것으로 보인다.

로봇으로 부족한 숙련 인력 보완韓 중공업 현장 상용화 무대 될 것사람 개입하는 ‘공유 자율성’ 필요 “자동차 생산 현장보다 조선업에서 휴머노이드가 만들어낼 경제적 가치가 훨씬 클 겁니다.” 서울 강남구 코엑스에서 열린 ‘휴머노이드 서밋 서울 2026’에 참석한 미국 휴머노이드 기업 페르소나AI의 마이클 페리(41) 상업전략 총괄은 22일 인터뷰에서 ‘중공업 현장이 휴머노이드 상용화의 유력한 무대’라며 이렇게 말했다. 자동차 공장은 이미 자동화가 고도화된 반면 조선소는 숙련 인력 부족으로 생산능력 확대에 제약을 받고 있어 휴머노이드의 활용 가치가 더 크다는 것이다. 페리 총괄은 자동차 업체들에 대해 ‘자동화의 달인’이라며 “자동차 공장에서 휴머노이드 한 대를 하루 24시간 활용하려면 조금씩 다른 15~16개의 일을 할 수 있어야 한다”고 말했다. 반복 업무에 특화된 기존 산업용 로봇이 워낙 많아 휴머노이드의 차별점이 크지 않다는 것이다. 반면 조선소는 복잡한 구조물과 먼지·비, 용접 불꽃과 금속 찌꺼기 등을 견디며 공구까지 정밀하게 다뤄야 해 휴머노이드가 큰 도움이 된다. 페리 총괄은 “사실상 하루 24시간 계속 용접을 해야 할 정도로 수요가 많다”며 “또 선박 건조 능력을 10%만 높여도 엄청난 가치(경제적 이득)가 생긴다”고 강조했다. 조선소에서는 휴머노이드가 숙련 인력 부족을 보완해 생산량 자체를 늘릴 수 있다는 것이다. 이런 점에서 페리 총괄은 조선·철강 분야에 세계적인 기업들이 포진한 우리나라를 중공업용 휴머노이드 상용화의 선도적인 시험무대로 평가했다. 그는 한국에서 진행되는 로봇 활용 움직임에 대해 “다른 나라와 산업들도 이를 따라가게 될 것”이라고 전망했다. 페르소나AI는 한국에서 HD한국조선해양·HD현대로보틱스와 조선소 용접용 휴머노이드를 공동 개발하고 있으며 포스코와도 협력하고 있다. 조선소 용접용 휴머노이드는 올해 시제품 개발을 마치고 내년부터 현장 실증과 상용화에 나설 계획이다. 다만 페리 총괄은 “당분간은 로봇이 막힐 때 사람이 개입하는 ‘공유 자율성’이 필요하다”고 봤다. 공유 자율성은 로봇이 기본 작업은 스스로 수행하되 판단이 어려운 상황에서는 사람이 원격으로 개입하는 방식이다. 휴머노이드가 아직 학습하지 않은 돌발 상황에서는 판단의 불확실성이 크다는 의미로 읽힌다. 또 페리 총괄은 로봇 성능만 높인다고 즉시 생산 현장 투입이 가능하지는 않다고 강조했다. 안전장치, 공장 정보기술(IT) 시스템 연동, 작업 지시·결과 보고, 배터리 교환, 작업자 개입 체계까지 함께 갖춰야 한다는 것이다. 그는 “이런 준비는 예상보다 훨씬 많은 시간이 걸린다”며 “향후 약 2년을 내다보고 대량 생산과 대규모 현장 배치에 필요한 시스템을 구축하고 있다”고 설명했다. 페리 총괄은 미국 보스턴다이내믹스에서 사업 개발 부사장을 지내며 4족 보행 로봇 ‘스팟’의 상용화에 기여한 로봇 사업화 전문가다.

“완벽한 로봇이 있어도 지금 당장 대규모로 투입할 수 있는 조선소는 ‘0곳’입니다. 적어도 당분간은 로봇이 막힐 때 사람이 개입하는 ‘공유 자율성’이 필요합니다.” 휴머노이드 서밋 서울 2026’ 참석차 방한한 미국 휴머노이드 기업 페르소나AI의 마이클 페리 상업전략 총괄은 22일 서울 강남구 코엑스에서 서울신문과 만나 완전자율보다 사람과 로봇이 협업하는 ‘공유 자율성’이 당분간 현실적인 상용화 방식이라고 설명했다. 로봇이 기본 작업은 스스로 수행하되 막히거나 판단하기 어려운 상황에서는 사람이 원격으로 개입하는 방식이다. 페리는 미국 보스턴다이내믹스에서 사업개발 부사장으로 일하며 4족보행 로봇 ‘스팟’의 상용화를 경험한 로봇 사업화 전문가다. 그는 로봇 성능만 높인다고 곧바로 생산현장에 투입할 수 있는 것은 아니라고 강조했다. 안전장치와 공장 정보기술(IT) 시스템 연동, 작업지시·결과 보고, 배터리 교환, 작업자 개입 체계까지 함께 갖춰야 한다는 것이다. 페리는 “이런 준비에는 생각보다 훨씬 많은 시간이 걸린다”며 향후 약 2년을 내다보고 대규모 생산과 현장 배치에 필요한 시스템을 고객사와 함께 구축하고 있다고 말했다. 단순 용접의 경우 로봇이 작업할 곳을 인식하고 경로를 계산해 용접한 뒤 결과까지 확인할 수 있지만, 상황이 수시로 바뀌는 실제 조선소에서는 사람이 원격으로 개입해야 할 상황이 생긴다. 페리가 휴머노이드의 유력한 초기 상용화 무대로 주목하는 곳은 자동차공장보다 조선소 등 중공업 현장이다. 그는 자동차업체들을 “자동화의 세계적인 달인”이라고 표현했다. 가치가 높고 생산량이 많은 반복 작업은 이미 상당 부분 자동화돼 있어, 휴머노이드 한 대를 하루 8시간, 16시간, 24시간 활용하려면 “조금씩 다른 15~16개의 일을 할 수 있어야 한다”는 설명이다. 반면 조선소는 로봇이 복잡한 구조물을 오가고 용접 때 튀는 불꽃과 금속 찌꺼기, 먼지와 비 등을 견디며 공구까지 정밀하게 다뤄야 하는 등 기술적 난제가 많지만 일감도 풍부하다. 페리는 “용접할 사람이 충분하다면 사실상 하루 24시간 계속 용접할 수 있을 정도로 작업 수요가 많다”라며 “조선업의 작업 효율을 높여 얻는 경제적 가치는 자동차 분야보다 훨씬 크다”고 말했다. 이어 “선박 건조능력을 10%만 높여도 엄청난 가치가 생긴다”고 강조했다. 자동차공장이 주로 비용 절감에 초점을 둔다면 조선소에서는 휴머노이드가 부족한 숙련인력을 보완해 생산량 자체를 늘릴 수 있다는 것이다. 이런 점에서 페리는 한국을 중공업용 휴머노이드 상용화의 선도적인 시험무대로 평가했다. 조선·철강 분야에 세계적인 기업들이 포진해 있고 주요 기업들이 이미 로봇과 인공지능(AI), 첨단 제어시스템을 생산현장에 적용해온 경험이 있기 때문이다. 그는 한국에서 진행되는 이런 움직임이 “중공업을 위한 하나의 본보기”가 되고 있다며 “다른 나라와 산업들도 이를 따라가게 될 것”이라고 전망했다. 페르소나AI는 한국에서 HD한국조선해양·HD현대로보틱스와 조선소 용접용 휴머노이드를 공동개발하고 있으며 포스코와도 협력하고 있다. HD한국조선해양·HD현대로보틱스·페르소나AI 등은 올해 시제품 개발을 마치고 내년부터 현장 실증과 상용화에 나선다는 계획이다. 페리는 “당초 발표한 일정대로 진행되고 있다”며 “2027년에는 휴머노이드가 용접뿐 아니라 몇 가지 다른 작업에서도 사람 수준의 성능을 구현할 수 있을 것”이라고 내다봤다. 최근에는 미국 휴스턴의 용접 자동화 전문업체 아크(ARC) 스페셜티스 등에도 로봇을 배치해 용접 성능을 시험하고 있다. 페리는 이후 다른 곳에서도 시험을 진행 중이라고 밝혔지만 이 가운데 HD현대나 포스코가 포함됐는지를 묻자 “말할 수 있게 되면 말하겠다”고 했다.

울산이 자동차·조선·석유화학 등 3대 주력사업에 인공지능(AI)을 전면 도입해 ‘산업 인공지능전환(AX) 선도도시’로의 도약에 본격적으로 나섰다. 울산시는 현재 총 100건, 1조 4947억원 규모의 AI 관련 사업을 추진 중이라고 밝혔다. 이 가운데 핵심인 산업 AX 실증사업만 14건, 6087억원 규모에 달한다. 분야별 실증사업을 살펴보면 자동차 산업에서는 단일 라인에서 여러 차종을 생산하는 유연 공정에 대응해 ‘AI 기반 자율생산 체계’를 개발하고 있다. 석유화학 분야는 현장 빅데이터를 기반으로 공정 최적화 및 설비 예측진단에 특화된 AI 모델을 구축 중이다. 조선 산업 역시 설계부터 생산까지 전주기 데이터를 통합 구축하고, 용접·검사·정비 등 핵심 공정에 AI와 로봇을 결합하는 작업을 추진하고 있다. 초광역 협력도 속도를 낸다. 울산시는 내년부터 ‘울산-전남광주 인간형로봇(휴머노이드) 기반 자동차산업 제조인공지능전환(MAX) 지원사업’을 본격 추진한다. 울산의 글로벌 자동차 제조 역량과 호남권의 AI·로봇 기술을 결합해 시너지를 극대화한다는 구상이다. 고도화를 위한 신규 사업 6건도 기획 중이다. 주요 사업은 국립산업 AX 실증센터 건립, 산업단지 시범 무인 자동 공장(데모 다크팩토리) 구축, 산업단지 현장형 엣지 AIDC(인공지능 데이터센터) 구축, 풀스택 AI 팩토리 및 제조 AI 파운데이션 모델 개발, 제조암묵지 활용 AI 솔루션 개발, 조선 AX 특화 AI 모델하우스 구축 등이다. 장기적으로는 개별적으로 추진되던 AX 사업들을 하나의 공간과 체계로 결합한 ‘산업 AX 연결거점(NEXUS) 실증단지’를 조성할 방침이다. 울산시 관계자는 “UNIST 등 지역 연구기관 및 기업들과 역량을 결집하고 있다”며 “신규 사업 발굴과 집적화를 통해 주력산업의 인공지능전환을 선도해 나가겠다”고 밝혔다.

180여개 사양, 같은 라인서 만들어용접·이송·도장 80% 이상 자동화복잡한 공정, 사람이 조립해 ‘공존’14일 독일서 대형 PV7 최초 공개 공장 안으로 들어서자 노란색 산업용 로봇팔들이 쉴 새 없이 움직이며 약 3m 높이에 쌓인 팔레트에서 부품을 집어 옮기고 거대한 회색 차체를 번쩍 들어 방향을 바꿨다. 용접라인에서는 로봇팔이 차체를 에워싼 채 움직일 때마다 불꽃이 튀었다. 경기 화성시 기아 오토랜드의 목적기반차량(PBV) 전용공장 ‘이보(EVO) 플랜트 이스트’에서 지난 8일 만난 전기밴 PV5 생산라인의 로봇들은 소비자의 주문대로 다양한 사양의 차량을 생산해냈다. 자동차 공장의 경쟁력이 ‘같은 차를 얼마나 많이 만드느냐’에서 ‘얼마나 다르게 만들 수 있느냐’로 확장된 셈이다. PV5는 승객용·화물용·교통약자용 등 기본 형태가 다양하고 냉동차·캠핑카 등으로도 확장된다. 좌석 배열과 뒷좌석 문 유무, 차체 길이 등이 달라 차체공장 기준 생산 사양만 180여 개가 넘는다. 이렇게 다양한 차량을 하나의 생산라인에서 함께 만든다. 조립공장에서는 PV5 패신저·카고·섀시캡 등이 한 라인에 섞여 들어와도 로봇이 생산정보를 읽고 차량에 맞는 엠블럼(차량 앞뒤의 브랜드·차종 표시)을 골라 후드(앞쪽 덮개)와 뒤쪽 문에 붙였다. 차체 조립에는 기존 하나의 주요 공정을 네 단계로 나눈 ‘4-벅 순차조립 공법’을 적용했다. 차량 크기와 구조가 달라도 유연하게 대응하기 위해서다. 뒷좌석 문이 없는 사양처럼 일반 용접건이 닿기 어려운 곳에는 길이 2m의 대형 용접건을 쓰고, 더 좁은 부분은 레이저로 용접한다. 차량마다 다른 길이와 무게중심은 로봇팔이 해결한다. 차체 앞뒤를 잡은 대형 로봇팔 두 대가 움직임을 맞추며 잡는 위치를 자동 조정한다. 이어 차체를 넘겨받은 자율주행 운반 로봇(AGV)이 공장 곳곳을 오가며 사람이 다가서면 멈춘다. 이보 플랜트 이스트는 연간 10만대 생산 규모로 차체 용접은 100%, 부품 이송은 83%, 도장은 91%가 자동화됐다. 조립공장 자동화율은 27%다. 복잡한 천장 내장재 등 일부는 작업자가 직접 조립한다. 기아 측은 “작업자들과 공존하는 공장”이라고 설명했다. 품질 관리도 자동화했다. 조립을 마친 차량은 3D 비전 카메라로 차체의 틈과 높이 차이를 측정한다. 같은 지점을 반복 측정해도 측정값 편차가 ±0.2㎜ 수준이다. 기아는 이 공장이 오토랜드 화성의 기존 양산라인보다 자동화 수준이 약 9% 높고 품질·운영 측면에서도 약 10%의 효율 개선 효과가 있다고 설명했다. 다만 “자동화가 PV5 제조원가 절감에 직접적인 영향이 있지는 않다”고 했다. 서로 다른 사양의 차량을 한 라인에서 안정적으로 생산하기 위해 자동화 기술을 적용했다는 설명이다. ‘맞춤 생산’은 공장을 나온 뒤에도 이어진다. 인근 PBV 컨버전센터에서는 기본차를 오픈베드·냉동탑차·캠핑카 등 고객 용도에 맞게 바꾼다. 필요한 구조를 기본차 개발 단계부터 반영하고 불필요한 부품은 처음부터 달지 않는다. 기아는 오는 14일 독일 하노버에서 열리는 ‘IAA 트랜스포테이션 2026’에서 PV5보다 큰 ‘PV7’을 공개한다. PV7은 내년 6월에 준공 예정인 이보 플랜트 웨스트에서 생산된다. 이스트와 웨스트를 합친 연간 PBV 생산능력은 20만대다.

공장 안으로 들어서자 노란색 산업용 로봇팔들이 쉴 새 없이 움직이며 약 3m 높이에 쌓인 팔레트에서 부품을 집어 옮기고 거대한 회색 차체를 번쩍 들어 방향을 바꿨다. 용접라인에서는 로봇팔이 차체를 에워싼 채 움직일 때마다 불꽃이 튀었다. 경기 화성시 기아 오토랜드의 목적기반차량(PBV) 전용공장 ‘이보(EVO) 플랜트 이스트’에서 지난 8일 만난 전기밴 PV5 생산라인의 로봇들은 소비자의 주문대로 다양한 사양의 차량을 생산해냈다. 자동차 공장의 경쟁력이 ‘같은 차를 얼마나 많이 만드느냐’에서 ‘얼마나 다르게 만들 수 있느냐’로 확장된 셈이다. PV5는 승객용·화물용·교통약자용 등 기본 형태가 다양하고 냉동차·캠핑카 등으로도 확장된다. 좌석 배열과 뒷좌석 문 유무, 차체 길이 등이 달라 차체공장 기준 생산 사양만 180여 개가 넘는다. 이렇게 다양한 차량을 하나의 생산라인에서 함께 만든다. 조립공장에서는 PV5 패신저·카고·섀시캡 등이 한 라인에 섞여 들어와도 로봇이 생산정보를 읽고 차량에 맞는 엠블럼(차량 앞뒤의 브랜드·차종 표시)을 골라 후드(앞쪽 덮개)와 뒤쪽 문에 붙였다. 차체 조립에는 기존 하나의 주요 공정을 네 단계로 나눈 ‘4-벅 순차조립 공법’을 적용했다. 차량 크기와 구조가 달라도 유연하게 대응하기 위해서다. 뒷좌석 문이 없는 사양처럼 일반 용접건이 닿기 어려운 곳에는 길이 2m의 대형 용접건을 쓰고, 더 좁은 부분은 레이저로 용접한다. 차량마다 다른 길이와 무게중심은 로봇팔이 해결한다. 차체 앞뒤를 잡은 대형 로봇팔 두 대가 움직임을 맞추며 잡는 위치를 자동 조정한다. 이어 차체를 넘겨받은 자율주행 운반 로봇(AGV)이 공장 곳곳을 오가며 사람이 다가서면 멈춘다. 이보 플랜트 이스트는 연간 10만대 생산 규모로 차체 용접은 100%, 부품 이송은 83%, 도장은 91%가 자동화됐다. 조립공장 자동화율은 27%다. 복잡한 천장 내장재 등 일부는 작업자가 직접 조립한다. 기아 측은 “작업자들과 공존하는 공장”이라고 설명했다. 품질 관리도 자동화했다. 조립을 마친 차량은 3D 비전 카메라로 차체의 틈과 높이 차이를 측정한다. 같은 지점을 반복 측정해도 측정값 편차가 ±0.2㎜ 수준이다. 기아는 이 공장이 오토랜드 화성의 기존 양산라인보다 자동화 수준이 약 9% 높고 품질·운영 측면에서도 약 10%의 효율 개선 효과가 있다고 설명했다. 다만 “자동화가 PV5 제조원가 절감에 직접적인 영향이 있지는 않다”고 했다. 서로 다른 사양의 차량을 한 라인에서 안정적으로 생산하기 위해 자동화 기술을 적용했다는 설명이다. ‘맞춤 생산’은 공장을 나온 뒤에도 이어진다. 인근 PBV 컨버전센터에서는 기본차를 오픈베드·냉동탑차·캠핑카 등 고객 용도에 맞게 바꾼다. 필요한 구조를 기본차 개발 단계부터 반영하고 불필요한 부품은 처음부터 달지 않는다. 기아는 오는 14일 독일 하노버에서 열리는 ‘IAA 트랜스포테이션 2026’에서 PV5보다 큰 ‘PV7’을 공개한다. PV7은 내년 6월에 준공 예정인 이보 플랜트 웨스트에서 생산된다. 이스트와 웨스트를 합친 연간 PBV 생산능력은 20만대다.

우크라이나가 러시아의 드론 공격을 막기 위한 일명 ‘고슴도치 전차’를 자국군에 도입했다. 미국 군사 전문 매체 디펜스 블로그의 3일(현지시간) 보도에 따르면 최근 우크라이나군은 고슴도치 형태의 대드론 전차를 자국 장갑차량에 장착하기 시작했다. 최근 현지 군사 채널을 통해 확산한 사진과 영상을 보면 제225독립돌격연대 소속 M1 에이브럼스 전차와 제58차량화보병여단이 운용하는 BMP-1TS가 촘촘한 구조물에 완전히 뒤덮여 있다. 보도에 따르면 ‘고슴도치 전차’를 뒤덮은 구조물은 일정한 길이로 자른 산업용 케이블을 금속 프레임에 용접한 뒤 차량의 차체와 포탑에 볼트나 용접 방식으로 고정하는 형태다. 이렇게 만들어진 구조물은 차량의 원래 장갑판 바깥쪽으로 약 30㎝ 이상 돌출되는 빽빽하고 가시 같은 외피를 형성한다. 삐죽삐죽 솟은 구조물 때문에 해당 장갑차는 현지에서 ‘요시’(Yozh·고슴도치) 또는 ‘오두반치크’(Oduvanchyk·민들레)로 불리고 있다. 이러한 구조물은 저렴한 1인칭 시점(FPV) 드론의 공격으로 값비싼 전차가 손실되는 상황을 방지하기 위해 제작됐다. 최근 전장에서는 비교적 저렴한 FPV 드론이 고가의 전차를 비롯한 기갑장비에 심각한 피해를 입히는 사례가 늘어나면서, 전차의 취약한 부분을 보호하고 드론 공격의 위력을 줄이기 위한 다양한 방호 구조물이 개발되고 있다. 대부분의 FPV 자폭 드론은 탄두에서 돌출된 신관을 갖추고 있으며 이 신관은 표적과 충돌할 때 작동한다. 고슴도치 전차의 철사 가닥은 드론이 장갑판에 도달하기 전에 걸리게 하거나 방향을 바꾸도록 만들어, 신관이 차량의 장갑판에 직접 닿지 못하게 하기 위한 것이다. 우크라이나군 드론 운용자인 ‘크림’(호출명)은 디펜스 블로그에 “철사 구조물이 차량의 외형을 흐트러뜨려 공중에서 정찰 드론이 차량의 형태를 식별하기 어렵게 만드는 역할도 할 수 있다”고 말했다. 러시아가 ‘원조’인 고슴도치 전차고슴도치를 닮은 대드론 전차 구조물이 처음 등장한 것은 2025년 가을로, 당시 러시아 전차들이 이를 최초로 도입한 뒤 전선 전역으로 퍼졌다. 같은 해 말에는 금속 외피에 둘러싸인 일명 ‘거북이 전차’도 전선에 등장했다. 러시아군이 ‘대드론 고슴도치 전차’를 전선에 투입했을 당시 우크라이나는 “부피가 크고 조악하게 만든 가발을 쓴 것 같다”는 혹평과 조롱을 내놓았지만, 우스꽝스러운 외형과 달리 구조물의 효과는 뛰어났다. 유로마이단 프레스의 지난해 10월 보도에 따르면 비세르스크 동쪽 지역에서 금속 외피에 둘러싸인 ‘거북이 전차’는 약 25발의 우크라이나 기뢰와 FPV 드론 공격을 견뎌냈고, 26번째 탄약인 드론이 결국 이 차량을 무력화했다. 결국 우크라이나는 러시아군을 따라 고슴도치 전차를 도입했다. 지난 2월 고슴도치 구조물을 장착한 채 전장에 투입된 레오파르트 1A5 전차는 하루 동안 러시아군의 FPV 드론 등으로부터 52차례 공격을 받고도 생존했다. 당시 승무원도 무사했으며 전차는 수리된 뒤 다시 전장에 복귀했다. 다만 당시 우크라이나의 해당 전차에는 고슴도치 구조물뿐 아니라 위장망과 측면 그물 등 복합 대드론 방어체계가 장착돼 있었다. 우크라이나군은 최근 수개월 동안 전차에 같은 방식의 대드론 체계를 적용하고 있다. 한국도 ‘대드론 구조물’ 따라 할까우크라이나군과 러시아군이 모두 운용하는 해당 전차들에서는 단점도 확인됐다. 금속 외피나 철사 구조물이 부착된 뒤 무게가 늘면서 기어박스와 구동계에 부담이 가해진 것이다. 이에 따라 장갑을 두껍게 두른 전차가 강을 건너다 고립되는 사례도 보고됐다. 한 러시아 전차 승무원은 “고슴도치 장갑을 단 전차가 10㎞도 채 가지 못한 채 구동계 부품이 고장 났다”고 말했다. 한편 한국군은 우크라이나 전쟁과 이란 전쟁으로 대드론 방어 체계의 필요성이 강조되면서 드론으로부터 전차를 보호하기 위한 다양한 시스템 시험에 착수했다. 지난 1월 우크라이나 국방 매체 밀리타르니는 “한국군이 드론으로부터 전차를 보호하기 위해 전차 포탑 위와 엔진실 일부를 덮는 ‘새장형 프레임’과 그물을 장착한다”면서 “우크라이나군 역시 저가형 FPV(1인칭) 드론 등의 위협이 증가하면서 이와 유사한 설계를 채택해 왔다”고 전했다. 이어 “대드론 방어 시스템의 일환인 이 새로운 구조물들은 한국군 주력 전차가 동원된 동계 훈련 및 시험에서 관찰됐다”면서 “이 구조물들의 목적은 전차의 가장 취약한 상부 표면을 표적으로 삼는 드론을 저지하거나 조기에 폭발시키는 것”이라고 덧붙였다. 공개된 사진을 보면 한국 육군 K2 흑표 전차와 K21 보병전투차량에 포탑 뒤로 초록색 그물망이 덮여 있다. 당시 우리 국방부는 공식 입장을 내놓지 않았다. 밀리타르니는 우크라이나 전쟁에서 수십억 원에 달하는 전차가 수십만 원에 불과한 드론에 속수무책으로 당하는 모습을 본 뒤, 한국군도 같은 상황에 대비하기 위해 주력 전차에 철조망이나 그물망 등을 설치하고 있다고 분석했다. 다만 일부 전문가들은 이러한 대드론 방어 시스템이 ‘최적화’와는 거리가 멀다고 지적했다. 예컨대 포탑 위를 덮은 초록색 그물망은 쉽게 찢어지거나 망가지는 등 강성이 부족하고 형태도 복잡하며, 무엇보다 포탑에 장착된 장비에 접근하는 데 오히려 방해될 수 있기 때문이다. 더불어 이러한 수동 방어 시스템이 능동 방어 시스템, 광학 장비 및 탑재 무기와 효과적으로 통합하는 방법에 대한 의문도 여전히 남아 있다는 지적이 나왔다. 우크라이나 현지 매체인 유나이티드24는 지난 2월 “한국의 대드론 방어 시스템에 명백한 단점은 있지만, 선진 군대로서 현대 전장에서 장갑차의 생존 가능성을 확보하는 방식에 있어 더 광범위한 변화를 의미한다”고 평가했다.

서울 용산구는 지역 사회에서 청·장년의 취업을 돕기 위해 ‘에어컨 설치·유지보수 기술인력 양성과정’을 무료로 운영한다고 3일 밝혔다. 교육 과정은 한국폴리텍대학 서울정수캠퍼스 산학협력단이 구성하고, 구가 사업비를 전액 지원한다. 냉동공조, 전기제어, 에어컨 설치·유지보수, 용접 등 실무 중심의 기술 훈련이 진행될 예정이다. 교육은 10월 26일부터 11월 27일까지 총 147시간에 걸쳐 열리기에 충분히 전문성을 쌓을 수 있다. 교육을 마치면 맞춤형 취업 지원도 받을 수 있다. 구는 오는 10월 18일까지 참여 교육생 20명을 모집한다. 10월 21일에는 선발 면접을 진행한다. 참여를 희망하는 용산구민은 신청서 등 필요한 서류를 준비해 한국폴리텍대학 서울정수캠퍼스 산학협력단 홈페이지에서 온라인으로 신청하면 된다. 제3공학관 1층 산학협력단을 방문 접수해도 된다. 김경대 구청장은 “기술 하나를 제대로 익히는 것이 새로운 일자리를 찾는 든든한 출발점이 될 수 있다”며 “청·장년 구민들이 기술을 배우고 취업으로 이어질 수 있도록 전문기관과 협력을 강화하고 일자리 지원을 확대하겠다”고 말했다.

미국 육군 획득 최고책임자가 한화에어로스페이스 창원사업장을 방문해 K9 자주포 등 지상방산 장비의 생산 역량을 확인하고 한미 방산협력 확대 방안을 논의했다. 한화에어로스페이스는 브렌트 잉그러햄 미국 육군 획득·군수·기술 차관보 일행이 지난달 26일 창원사업장을 방문했다고 2일 밝혔다. 잉그러햄 차관보는 미국 육군의 획득 업무를 총괄하는 책임자로, 약 550개 획득 프로그램과 약 1700억 달러(약 233조원) 규모의 포트폴리오를 담당하고 있다. 그는 미국 국방부에서 획득운영유지 담당 부차관 직무대행과 플랫폼·무기 포트폴리오 관리 담당 부차관보 등을 지냈으며 항공·해상·사이버·전자전 체계 등 주요 무기체계 획득 업무를 맡아왔다. 잉그러햄 차관보 일행은 이날 창원사업장에서 K9 생산 현장을 둘러보고 로봇 용접 등 대량 생산과 품질 관리를 뒷받침하는 자동화 공정을 살펴봤다. 차륜형 및 궤도형 K9 자주포의 기동 시연도 참관했다. 이와 함께 다연장 유도미사일 천무, M-SAM, L-SAM, 레드백(보병전투장갑차), 한국형수직발사체계(KVLS) 등 한화의 주요 방산 제품과 생산 현장도 확인했다. 이번 방문은 지난달 19일 한화에어로스페이스 미국법인 한화디펜스USA가 미 육군과 K9 차륜형 자주포 시제품 공급 계약을 체결한 직후 이뤄졌다. 양측은 미 육군의 전력 현대화를 뒷받침하기 위한 한미 방산협력 방안을 놓고 의견을 나눴다. 마이클 쿨터 한화디펜스USA 최고경영자(CEO)는 “한화는 검증된 제조 역량과 글로벌 생산 경험을 바탕으로 한미동맹의 억지력을 강화하고 미국 방위산업 기반에 기여할 것”이라고 말했다.

부산 대형 수돗물 송수관에서 누수가 발생해 부산시가 긴급 보수 공사에 들어간다. 부산시상수도사업본부는 31일부터 다음 달 16일까지 덕산정수장 계통 대형 송수관의 누수 수리를 위해 급수 조절과 보수 공사를 진행한다고 30일 밝혔다. 본부는 급수 조절 과정에서 발생할 수 있는 시민 불편을 최소화하기 위해 31일부터 4일간 단계적으로 밸브를 조절하고, 다음 달 4일부터 8일간 공사를 진행할 예정이다. 이 기간 동안 관로 내 압력과 유량 변화를 지속적으로 관찰해 이상 징후가 없는지 확인하고, 오는 9월 16일부터 급수 계통을 원상 복구할 예정이다. 공사 대상은 덕산정수장에서 생산한 생활용수를 부산으로 보내는 송수관이다. 덕산정수장 계통은 부산 전체 수돗물 공급량의 50%를 담당한다. 공급 지역은 중·서·동·영도·사하·강서·사상구 전역과 부산진·동래·남·북·해운대·금정·연제·수영구 및 기장군 일부 지역, 경남 창원시 진해구 부산신항 일대다. 덕산정수장에서는 지름 2200㎜, 2400㎜ 2개 송수관을 통해 생활용수를 공급한다. 누수는 2200㎜ 송수관 용접 부위가 부식하면서 발생했다. 시는 누수가 발생한 송수관 일부 구간을 보수하는 동안 2400㎜ 관로 1개로 생활용수를 통합 공급한다. 이에 따라 이번 급수 조절, 보수 공사 중에도 중단 없이 급수를 이어간다. 부산시 관계자는 “만일 일시적으로 급수 불편이 발생하면 관할 지역사업소를 통해 신속한 현장 서비스를 제공할 예정이다. 불편 사항은 부산시 상수도 콜센터(051-120)로 신고해 달라. 공사 기간 관로 내 압력과 유량 변화를 계속 관찰하고 급수 불편이 발생하면 관할 지역사업소를 통해 현장 출동 서비스를 제공할 계획”이라며 “급수와 관련한 불편 사항은 부산시 상수도 콜센터(☎051-120)로 신고해달라”고 말했다.

(사)전남뿌리기업협회와 순천제일대학교가 외국인 유학생의 산업 현장 적응과 취업, 지역 정착을 지원하기 위한 현장실습 연계를 본격화해 눈길을 끌고 있다. 두 기관은 지난 4일 외국인 뿌리산업 기술인력 양성과 지역 정주 지원을 위한 산학협력 업무협약을 체결한 데 이어 27일 협회 회원 기업과 외국인 유학생 간 현장실습 협약 및 면접을 진행했다. 순천제일대학교에서 열린 행사에서는 ㈜파루에 5명이 입사하는 등 기계자동차학과 2학년 외국인 유학생 황딩닷 학생을 비롯한 20명이 취업하는 성과를 올렸다. 협약 산업체로는 (사)전남뿌리기업협회 회원사인 ㈜용호기계기술 등 총 8개 기업이 참여했다. 이번 행사는 외국인 유학생에게 실제 산업 현장에서 요구되는 기술을 습득할 수 있는 기회를 제공하고, 기업에는 우수한 외국인 기술인력을 확보할 수 있는 기회를 마련하기 위해 추진됐다. 특히 학생들이 대학에서 습득한 이론 교육을 산업 현장에서 직접 적용하고 생산 공정과 작업 환경을 경험함으로써 현장 적응력을 높이고, 현장실습 이후 취업으로 연계될 수 있도록 하는 데 중점을 두고 있다. 내년부터는 상반기와 하반기에 각각 30명씩 60명에게 일자리를 제공하기로 했다. ◇용접·도면해독·가공기술 등 현장 중심 전문인력 양성 현장실습에 참여하는 학생들은 뿌리산업 현장에서 활용도가 높은 용접 기술, 기계 도면 해독, 가공 기술 등을 중심으로 실무 역량을 강화하게 된다. 또한 외국인 유학생들이 국내 산업 현장에서 원활하게 근무할 수 있도록 한국어 교육을 병행해 기술 역량과 현장 의사소통 능력을 함께 높일 예정이다. 이를 통해 단순한 현장 체험에 그치지 않고 외국인 유학생이 국내 산업 현장의 작업 환경과 기업 문화를 이해하고, 실제 업무에 필요한 기술과 의사소통 능력을 갖춘 전문인력으로 성장할 수 있도록 지원한다는 계획이다. ◇기업과 학생 간 직접 연결 이번 현장실습의 특징은 지역 뿌리기업과 대학, 외국인 유학생을 곧바로 연결했다는 점이다. ㈜용호기계기술 등 8개 회원 기업이 참여해 기업별 인력 수요를 바탕으로 학생들과 직접 면접을 진행했다. 기업은 현장실습 과정에서 학생들의 기술 역량과 직무 적합성을 확인할 수 있고, 학생은 자신이 희망하는 분야의 기업을 직접 경험하며 향후 취업 가능성을 높일 수 있는 장점이 있다. (사)전남뿌리기업협회는 지역 뿌리기업과 순천제일대학교를 연결하는 가교 역할을 수행하면서 회원 기업의 인력 수요를 대학에 전달하고, 외국인 유학생의 현장실습과 취업이 실질적으로 이루어질 수 있도록 지원할 예정이다. ◇교육에서 현장실습·취업·지역정착까지 이번 현장실습은 산학협력 업무협약의 후속 사업으로, 외국인 유학생에게 뿌리산업 현장 중심의 기술 교육과 실무 경험을 제공하고 이를 취업과 지역 정착으로 연계하기 위해 추진됐다. 양 기관은 기업 맞춤형 기술 교육과 현장실습을 확대하고 협회 회원 기업의 참여를 지속적으로 늘려 외국인 기술인력의 안정적인 취업과 지역 정착을 지원할 계획이다. 기순도 (사)전남뿌리기업협회 회장은 “외국인 유학생들이 현장실습을 통해 기업에 필요한 기술을 익히고 취업으로 연결될 수 있도록 적극 지원하겠다”며 “기업의 인력난 해소와 지역 뿌리산업 경쟁력 강화에 기여하겠다”고 강조했다. 성동제 순천제일대 총장은 “학생들이 실제 산업 현장에서 전문 기술을 익히는 것은 취업과 현장 적응력을 높이는 중요한 과정”이라며 “협회와의 협력을 통해 외국인 유학생의 현장실습과 취업 기회를 지속적으로 확대하겠다”고 말했다. 두 기관은 앞으로 ‘교육 → 현장실습 → 취업 → 지역정착’으로 이어지는 선순환 체계를 구축해 외국인 유학생에게는 안정적인 취업 기회를, 기업에는 필요한 기술인력을 제공하고 지역 뿌리산업의 지속적인 발전을 지원할 계획이다.