국내 연구진이 3D 프린팅 기술을 이용해 극한의 환경에서도 버틸 수 있는 초고강도 합금을 개발했다. 포스텍(포항공대)은 친환경소재대학원·신소재공학과 김형섭 교수 연구팀이 3D 프린팅 기술로 기존보다 강도와 연성의 조합이 뛰어난 철계 합금을 만드는 데 성공했다고 24일 밝혔다. 초고강도 철계 합금은 항공·우주·방위 산업 등 극한의 환경을 견뎌야 하는 구조 부품에 널리 사용된다. 최근에는 금속 3D 프린팅 기술과 결합하면서 복잡한 형상의 부품 제작도 가능해졌지만, 높은 강도에 비해 잘 늘어나지 못해 충격에 취약하다는 한계가 있다. 연구팀은 공정 과정에서 만들어지는 벌집 모양 셀(Cell) 구조에서 실마리를 찾았다. 우선 철(Fe), 코발트(Co), 니켈(Ni), 몰리브덴(Mo)을 조합해 합금을 제작한다. 이 과정에서 몰리브덴이 셀 경계에 집중되고, 이를 열처리해 정교하게 제어했다. 높은 온도에서 열처리하면 부드러운 성질을 가진 결정립이 소재 전체에 고르게 분포되면서 완충 장치 효과를 얻게 된다. 이 결정립들은 외부 힘을 받을 때 더 단단한 조직으로 바뀌면서 변형을 흡수해 높은 강도를 유지하면서도 쉽게 깨지지 않게 된다. 현재까지 3D 프린팅 기술로 제작된 기존 초고강도 철계 합금과 비교해 가장 뛰어난 수준의 강도와 연성을 보인 것으로 분석됐다. 김형섭 포스텍 교수는 “3D 프린팅 과정에서 자연스럽게 형성되는 나노 크기 셀 구조를 적극 활용해 초고강도와 높은 연성을 모두 확보하는 데 성공했다”며 “이번 연구는 고성능 금속 부품의 3D 프린팅 활용 범위를 크게 넓히는 계기가 될 것”이라고 했다.

고위험·단순 노동, 사람 대신 AI 봇 AI휴머노이드, 고로 ‘쇳물’ 샘플링 진단 뜨거운 풍구 실시간 점검 ‘사족 보행봇’ 로봇이 알아서 고장 진단에 롤러 교체 숙련자보다 균일 용접…생산량 87% 쑥 에코프로 대표 “中 맞설 해법, AI 유일” 맥스(M.AX)라고 들어보셨나요? 요즘 산업계에서 핫한 나름 ‘신조어’인데요. 약자를 풀어보면 ‘제조업의 인공지능 대전환’(Manufacturing AI Transformation·제조 AX)이라고 읽습니다. 산업통상부가 추진하는 제조업 AI 혁신 프로젝트를 의미합니다. 현장의 제조 데이터를 기반으로 AI를 활용해 생산·설계·품질 관리·물류·공급망 관리 등 제조 전 주기 과정을 디지털화해 생산성과 경쟁력을 높이는 것이죠. 쉽게 얘기하면 일상생활에서 자주 쓰는 챗GPT 같은 인공지능(AI)이 제조 현장으로 확대됐다고 보시면 됩니다. 공장에서 나는 모든 소리와 냄새 그리고 숙련공의 경험과 노하우 등을 학습해 숫자로 데이터화하고 이를 제조 공정의 기획부터 설계, 생산, 사후 관리에 이르기까지 AI가 알아서 처리합니다. 사람이 할 수 없는, 또는 사람이 할 수 있어도 너무 시간이 오래 걸리거나 매우 위험한 일을 이 AI 산업용 로봇이나 인간을 닮은 로봇 ‘휴머노이드’가 알아서 자동화로 시간을 단축하고 매우 정확하게 결과물을 내줍니다. M.AX가 주목받는 이유는 인구 소멸과도 무관하지 않습니다. 저출산으로 생산 인구는 줄고, 위험한 제조 현장은 기피하며, 산업화를 이끌었던 숙련공들은 세월 속에 은퇴를 하지만 ‘암묵지’(개인이 축적한 경험과 노하우)를 전수받을 사람도 없는 실정입니다. 제조업의 인력난은 중소·중견기업으로 갈수록, 지방으로 갈수록 심각합니다. 10명이 하루 종일 해야 할 일을 AI 봇 혼자서 1시간 만에 뚝딱, 그것도 99%의 불량률을 잡아낼 정도로 결과물이 완벽하다면 산업 경쟁력에서 우위에 설 수밖에 없겠죠. 그래서 제조 AI의 대전환은 글로벌 산업 경쟁력을 결정하는 ‘게임 체인저’라고 불리기도 합니다. 산업부는 지난해 삼성전자, 현대차, LG, 두산 등 기업과 대학·연구기관 등 1500여개 기관이 참여하는 ‘M.AX 얼라이언스’를 출범시키고 올해 예산 1조 2000억원을 투입했습니다. 제조업의 인력난과 생산성 정체를 AI로 해결해 한국 제조업 경쟁력을 높이겠다는 구상이죠. AI 팩토리·휴머노이드·자율주행차·산업단지 AX 등 11개 분과에서 공정 과정에 AI를 접목하는 제조 AI로 생산성을 극대화하고 자동차·선박 등에 AI를 탑재해 고부가가치 상품을 개발하겠다는 것입니다. 백문이 불여일견이죠. 지난 11~12일 산업부의 M.AX 프로젝트(AI 팩토리)가 진행되고 있는 철강·조선·이차전지 등 주요 산업 현장으로 달려갔습니다. 기업인들이 전하는 M.AX 프로젝트는 ‘선택이 아닌 필수’로 느껴졌습니다. 이걸 하지 않으면 결코 시장에서 판을 뒤집을 수 없다는 절실함 같은 것 말이죠. 이차전지 산업을 선도하고 있는 송호준 에코프로 대표는 경북 포항 에코프로비엠 캠퍼스에서 열린 M.AX 현장 언론 행사에서 “중국의 배터리 관련 인력 배출은 한국의 30배 이상으로 융단폭격하듯 결과물을 내고 있다”며 “가장 좋은 해결책은 AI”라고 강조했습니다. 에코프로는 2030년까지 AI에 1500억원을 투자해 양극재 업계 최초로 제조 무인화를 추진 중입니다. 보이지 않는 공정도 AI로 파악하고 말이죠. 이렇게 해서 제조 생산성을 중국보다 300% 이상 개선하겠다는 구상입니다. 송 대표는 한때 1위(2023년)였던 글로벌 하이니켈 양극재 출하량 기준 시장 점유율을 중국에 내준 배경에 대해 “한국 과학자 한 명이 한 달 동안 할 일을 중국은 10명 이상이 며칠 내 해내며 추격해왔고 끝내 중국이 앞서게 됐다”며 AI 팩토리를 하게 된 이유를 설명했습니다. 에코프로비엠이 산업부와 함께 진행한 ‘AI 자율제조 선도 프로젝트’는 배터리 핵심 원료인 양극재 생산 공정을 인력의 경험에 의존하던 방식에서 벗어나 AI 기반의 첨단 자동화 시스템으로 전환하는 게 핵심입니다. 설비를 자율 제어하고 AI가 품질을 예측하며 통합 데이터 플랫폼을 도입해 소성 설비를 로봇이 자율 점검하는 생산 공정 전반에 AI 도입을 본격화한 것이죠. 핵심 공정인 소성로 공정은 양극재와 음극재 원료를 혼합한 뒤 고온 열처리를 통해 결정 구조를 형성하는 과정인데, 약 65m 길이의 소성로 내부는 온도가 700~800도에 달해 사람이 직접 배터리의 용량·수명·출력 등 주요 성능을 좌우하는 공정 처리를 확인하는 것이 매우 어렵습니다. 에코프로는 한국전자통신연구원의 도움을 받아 소수 센서 데이터, 시뮬레이션 등을 통해 소성로 내부 온도·산소·압력 분포를 실시간으로 그리는 AI를 개발해 이젠 소성로 공정 내부를 실시간으로 정확하게 들여다볼 수 있게 돼 품질 관리가 가능해졌습니다. 송태현 에코프로 팀장은 “품질 관리에도 3만개 이상 데이터를 통한 품질 예측 AI를 도입해 예측 정확도 99.6%의 달성해 불량품 발생으로 인한 손실을 크게 줄였다”고 설명했습니다. 이차전지 소재 공정이 이뤄지는 공장에서는 음향 센서와 열화상·고성능 카메라 등을 장착한 설비 점검 자율주행 로봇(AMR)이 복잡한 기계 장비가 늘어선 80m 이상 길이의 공간을 오가며 실시간으로 점검이 진행 중이었습니다. 니켈·코발트 등 중금속과 유기용제를 사용하고 가루 형태로 원료를 분쇄하다 보니 분진으로 인해 작업자들이 유해 물질에 노출되거나 화재 위험이 있죠. 이런 공간에서 로봇이 사람을 대신해 수백 m의 배관에서 나는 미세한 소리를 잡아내 불량 여부를 판단하고 의심 부위를 카메라로 찍어 전송하는 것이죠. 이런 작업을 하루에 18시간 동안 할 수 있다니 놀랍죠. 이런 AI 효율화로 업무 과부하를 50% 줄이고 휴머노이드를 투입해 포장 공정도 자동화한다는 계획입니다. 사람이 하기에는 너무 위험한 공정을 대신해 주는 AI 봇은 포항에 있는 포스코 포항제철소에서도 볼 수 있습니다. 용광로로 불리는 ‘고로’에는 1500도의 매우 뜨거운 쇳물이 흐르는데요, 이 쇳물을 예전에는 사람이 직접 떠야 했습니다. 뜨거운 열기 속에 진행되는 매우 위험한 작업이라 작업자 부담이 매우 컸죠. 그 일을 이젠 로봇이 대신하고 있습니다. 포스코와 함께 M.AX 프로젝트를 진행 중인 포항 한국로봇융합연구원 안전로봇실증센터에서는 한편의 휴머노이드 로봇은 사람처럼 두 팔을 활용해 장비를 들고 측정 위치까지 이동한 뒤 쇳물을 떠 샘플링하고 온도 측정 동작을 반복합니다. ‘용선 측온·샘플링 로봇’입니다. 쇳물 품질 향상을 위해 직접 쇳물에 접근해 온도를 측정하고 샘플을 채취하는 제철소 내에서도 가장 고위험 업무인데 머리에 열화상 카메라와 각종 센서가 장착되어 있고 양팔 협업 기반 제어 알고리즘으로 마치 사람처럼 동선을 움직이도록 설계되어 있습니다. 20㎏ 아령을 들어 보이며 고하중 작업 수행이 가능하다는 것도 시연해 줍니다. 위험한 현장에 작업자 대신 로봇이 가서 일정 주기에만 할 수 있는 샘플링을 상시로 할 수 있다면 품질 관리 수준은 당연히 높아지겠죠? 제철소 내의 원료 저장고에서 철광석과 석탄 등 연료를 벨트 컨베이어를 통해 고로로 이동시키는 작업에도 로봇이 투입됩니다. 700㎞에 달하는 벨트 컨베이어를 지지하는 고속 회전하는 하단 롤러가 고장 나면 마찰열로 인해 불이 나거나 협소한 공간에서 교체 작업을 하다가 작업자가 기계에 끼어 목숨을 잃기도 합니다. 롤러는 매년 1만개가 교체되는데요, 제철소 내 벨트 컨베이어를 재현한 작업에서 모바일 자율 로봇은 고장 난 롤러를 스스로 찾아내 교체합니다. 작업자 4명이 30분 동안 교체 작업을 해야 하는 건데 로봇 1대가 혼자서 5분 만에 작업을 끝냅니다. 지금까지는 수십 년간 자리를 지켜온 숙련공들이 개인의 경험을 바탕으로 눈과 귀로 고장 부위를 찾아내 교체를 수작업으로 했었죠. 이런 로봇을 피지컬 AI, 즉 단순히 데이터를 수집·분석하는 단계를 넘어 실제 물리적 시스템과 결합해 스스로 판단해 장비를 제어하는 기술이 접목된 겁니다. 포스코와 한국로봇융합연구원 등 10개 산학연이 176억원을 들여 1단계 연구 개발을 마치고 실증 작업이 한창인데요. 최용준 포스코 연구위원은 “이 기술이 현장에 상용화되면 설비 안전성 개선은 물론 작업자가 위험에 노출되는 상황이 크게 줄어들 것”이라며 “시멘트 공장, 화력 발전소 등 컨베이어 설비를 사용하는 다른 산업에도 이 기술을 이전할 수 있다”고 말했습니다. 피지컬 AI의 영역은 고로 내부 공정뿐 아니라 외부 설비의 유지 보수와 안전 관리에도 쓰입니다. 포항제철소 2고로에서는 고온 가스와 폭발 위험으로 사람이 접근하기 어려운 풍구에 강아지처럼 만든 ‘사족 보행 로봇’이 돌아다닙니다. 이동형 자율주행 로봇이죠. 고로에 뜨거운 바람을 불어넣는 통로인 풍구는 내부 온도가 균일하지 못하면 사고로 이어져 실시간 온도 확인이 필수인데요, 이 로봇은 최대 55도의 열기 속에서 열화상 카메라와 각종 센서를 통해 실시간으로 데이터를 분석하고 이상 징후를 탐지하며 스스로 충전도 합니다. 2024년 포항제철소 3파이넥스 공장에서는 풍구 가스 팽창으로 화재가 나기도 해 이젠 위험 구역에 사람 대신 로봇을 투입해 점검시키겠다는 거죠. 제철소의 통합 관제 플랫폼에서는 디지털 트윈 기반 화면으로 설비 상태와 진단 결과가 실시간으로 확인이 됩니다. 포스코 측은 ‘스마트 고로’ 운영으로 생산량이 도입 직전 190.5만t에서 199만t으로 증가하고 품질 불량률도 63% 개선됐다고 설명했습니다. 12일에 찾은 울산 HD현대중공업에서도 피지컬 AI가 도입된 ‘레일형 협동 로봇’이 숙련 용접공을 대신해 불꽃을 튀기며 신속하게 용접 작업을 하고 있었습니다. 기존 협동 로봇은 도면 연동이 안 돼 작업자가 일일이 조건을 입력해야 해 작업자 1명이 2대의 로봇을 다룰 수 있었지만 설계 도면 정보가 연동된 레일형 로봇은 로봇이 자동으로 용접 조건을 계산해 레일을 따라 스스로 이동해 작업을 수행합니다. 윤대규 HD현대중공업 상무는 “이제는 단 1명의 작업자가 최대 6대의 로봇을 동시에 가동한다”며 “고숙련자가 하는 것보다 품질이 균일하게 잘 나오고 그라인딩으로 갈아내는 작업이 필요 없을 정도로 용접 상태가 깨끗하다”고 설명했습니다. 선박 블록 인양에 쓰이는 핵심 부재인 러그는 조선소에서 대량 생산이 가능한 유일한 정형 부품인데 HD현대로보틱스가 개발한 ‘러그 자율 제조 시스템’ 로봇으로 전 공장 무인화가 이뤄지고 있었습니다. 예전엔 6명이 하루에 100개를 겨우 만들었지만 6개월의 실증을 거쳐 이제 전 공정을 로봇이 합니다. 현장 관리자는 제조 작업 대신 ‘디지털 트윈’ 화면으로 실시간 모니터링을 하죠. 로봇이 연속 생산을 하면서 러그 생산량은 기존 수작업 대비 87.5%가 향상됐습니다. 윤 상무는 “조선업은 배마다 형태가 다르고 부재도 제각각이라 자동화가 쉽지 않은데 앞으로 비정형 부재로까지 자율 제조 기술로 만들 수 있도록 기술을 확대 개발하고 있다”고 말했습니다. M.AX 프로젝트가 뭔지 감이 오시죠? 일각에서는 이렇게 AI가 제조 현장에서 모든 일을 해버리면 사람의 일자리를 뺏는 게 아니냐는 우려도 보냅니다. 이에 대해 정부와 함께 AI 팩토리 프로젝트를 추진 중인 이은호 성균관대 지능형로봇학과 교수는 통화에서 이렇게 말합니다. “아무리 AI가 확산해도 생산성이 높은 숙련공의 노하우는 대체할 수 없고 은퇴 이후 재고용돼 더 대접받게 될 것”이라며 “숙련공이 수십 년간 쌓은 경험·노하우를 AI로 객관화하고 데이터화해 새로운 인력이 이어나갈 수 있도록 해야 한다”고 말이죠. 이 교수는 “창의적이고 비정형적인 업무에 인력 투입을 늘리는 게 중요하다”고 강조합니다. 안전을 위협하고 생산성을 높일 수 없는 단순 반복 노동에 가뜩이나 부족한 인력을 투입하기보다 더 가치 있고 경쟁력 있는 일을 사람이 맡자는 얘기입니다. 이 교수는 같은 과 문형필 교수와 함께 진행한 세계적인 국제 학술지 ‘네이처 리뷰 전기전자공학’의 인터뷰에서 “제조 AI는 단순 소프트웨어가 아니라 산업 현장·설비·숙련된 노동과 결합된 국가 제조 경쟁력 이슈”라고 말합니다. 미래 시장 선도를 위해 굴지의 글로벌 기업들이 M.AX에 앞다퉈 뛰어드는 이유겠지요? ‘강 기자의 세종실록’은 대한민국 행정의 수도 세종시에서 생산되는 정부 정책과 관가에서 일어나는 모든 일을 생생하게 보도하는 코너입니다. 세종시에 포진한 각 정부부처가 내놓는 모든 정책이 역사의 한 페이지로 남고, 오늘의 행정이 내일의 역사가 된다는 관점으로 ‘세종 현대사(現代史)’를 기록하겠습니다.

‘휴머노이드 로봇 안전인증센터’ 구축·이동형 양팔 로봇 제조 현장 투입… 완결형 생태계 구축 대한민국 산업화를 이끌었던 ‘제조 도시’ 대구가 인공지능(AI)과 로봇 산업의 메카로 탈바꿈하고 있다. 국내 최초로 ‘휴머노이드 로봇 안전인증센터’ 건립이 추진되고 제조업 현장에서는 이동형 양팔로봇 실증에 들어갔다. 대구시는 경북도, 중소벤처기업진흥공단을 비롯한 관계기관과 로봇 산업 경쟁력 강화와 산업 생태계 고도화를 위한 협력체계도 갖추기로 했다. 이를 통해 궁극적으로 대구를 ‘대한민국 AI 로봇 수도’로 만들겠다는 구상이다. ●5년간 총 412억원 규모 사업비 투입 17일 대구시에 따르면 산업통상부 주관 공모사업인 ‘휴머노이드 로봇 안전인증센터 구축’과 ‘제조 AI 데이터 밸류체인 구축’ 사업에 최종 선정돼 올해부터 5년간 총 412억원(국비 247억원) 규모의 사업비를 투입한다. 이 중 187억 원을 들여 조성하는 휴머노이드 로봇 안전인증센터는 국가로봇테스트필드 부지에 들어선다. 센터는 내년부터 단계적으로 시행되는 유럽연합의 사이버복원력법(CRA) 및 인공지능법(AI Act) 등 급변하는 글로벌 규제 환경에 선제 대응하는 거점 역할을 맡는다. 이를 통해 국내 기업의 안전성 확보는 물론 해외 진출 부담까지 낮출 수 있다는 게 시 관계자의 설명이다. 센터 건립에는 한국로봇산업진흥원을 필두로 계명대, 지능형자동차부품진흥원 등 각 분야 전문기관이 참여해 AI 신뢰성부터 사이버 보안까지 아우르는 통합 인증 체계를 갖추는 데 협력한다. 센터는 실제 운용 환경의 위험 요소를 정밀 평가해 로봇 관련 표준 확립과 제도 정비의 핵심 기지 역할을 할 전망이다. 225억 원을 투입하는 제조 AI 데이터 밸류체인 구축 사업은 지역 전통 산업의 체질 개선을 목표로 한다. 대구기계부품연구원과 서울대 산학협력단, 한국전자기술연구원, 한국섬유기계융합연구원 등이 참여하는 이 사업은 정밀가공, 금형, 열처리 등 지역 주력 제조업에 AI를 접목하는 것이 핵심이다. 시는 제조 데이터 품질 평가 및 인증 플랫폼을 구축해 기업들에 공신력 있는 서비스를 제공할 방침이다. 특히 자체적으로 AI 도입이 어려운 중소 제조기업을 위해 데이터 수집 장치 보급부터 현장 컨설팅까지 ‘원스톱’으로 지원하며 지역 산업 전반의 AI 전환(AX)을 이끌 계획이다. 시는 이들 사업이 현재 추진되고 있는 국가로봇테스트필드 조성 이후 실증 인프라와 시너지를 내며 지역 경제 활성화의 마중물이 될 것으로 보고 있다. ●양팔 로봇, 기판 외형 가공 공정서 실증 이동형 양팔 로봇을 제조 현장에 투입하는 실증 사업도 이뤄지고 있다. 이동형 양팔 로봇은 자율 주행 이동체 위에 양팔 협동 로봇이 결합한 형태로 작업물 이송과 장비 안착 등 각종 공정 전반에 투입됐다. 이 로봇이 연구실을 벗어나 산업 현장에 투입된 국내 첫 사례다. 이 로봇은 기존 제조 현장에 배치된 팔 형태의 고정형 로봇과 달리 휴머노이드 로봇 기술의 핵심인 양팔 협업 기능을 갖추고 있다. 제조 현장에서 사람과 함께 다양한 공정을 안전하게 수행하도록 설계됐다고 시 관계자는 설명했다. 실증은 지난달 23일부터 지역 내 대표 자동차 부품 기업 에스엘에서 생산 공정에 투입되는 방식으로 진행되고 있다. 기판 외형 가공(PCB Routing) 공정에 투입된 로봇은 작업물 이송부터 장비 안착, 부산물 분리 배출, 완제품 보관까지 모든 과정을 수행하며 공정의 효율성과 생산성을 높인다. 이는 시가 2020년부터 추진해 온 ‘이동식 협동로봇 규제자유특구’ 사업의 성과다. 이 사업을 통해 쌓은 데이터와 노하우에 로봇 기업의 기술력을 더하면서 상용화 수준을 높였다는 평가도 나온다. 시는 로봇 핵심 부품 개발부터 완제품 생산, 실증에 이르는 ‘완결형 로봇 생태계’를 구축한다는 방침이다. 정의관 시 미래혁신성장실장은 “이번 실증을 계기로 핵심 부품 개발부터 완제품 생산·실증까지 이어지는 완결형 로봇 산업 생태계를 구축하겠다”며 “대구가 명실상부한 대한민국 AI 로봇 수도로 도약할 수 있도록 노력할 것”이라고 강조했다.

한국전력이 중동 정세 불안에 따른 국가 에너지 안보 위기에 대응하기 위해 ‘에너지 절감 특별 지원대책’을 추진한다. 이번 대책은 ‘에너지 절감이 위기 극복을 위해 필수적’이라는 정부 방침에 따른 것으로, 국민이 ‘아낀 만큼 혜택을 즉각 체감할 수 있는’ 보상형 지원체계를 강화하는데 초점을 맞췄다. 한전은 참여 문턱은 낮추고 지원 규모는 확대해 국민의 에너지 절감 참여를 활성화한다는 복안이다. ‘특별 지원대책’의 3대 핵심 분야는 ▲주택용 에너지캐시백 확대 ▲에너지 취약부문 고효율기기 지원사업 강화 ▲최대전력관리장치 보급 확대 등이다. 먼저 일반 가정을 대상으로 하는 ‘주택용 에너지캐시백’의 지급기준을 대폭 완화하고 혜택을 강화한다. 기존에는 직전 2개년 동월 평균 전력사용량 대비 3% 이상 절감해야 인센티브를 받을 수 있었지만, 올해 7 ~ 12월 검침분 까지는 1%만 절감해도 캐시백을 받을 수 있다. 지급 단가 또한 크게 상향한다. 절감률 구간에 따라 1kWh 당 20~30원의 추가 지원금을 더해 1kWh 당 최대 120원까지 캐시백을 지급한다. 이는 적정 실내 온도 유지나 사용하지 않는 조명 끄기 등 생활 속 작은 실천만으로도 혜택을 누릴 수 있도록 제도를 개선한 것이다. 에너지 취약부문에 대한 지원도 강화한다. 뿌리기업(주조, 열처리, 정밀가공 업종 등), 소상공인, 농사용 고객, 사회복지시설을 대상으로 고효율기기 교체 지원 규모를 확대한다. 오는 18일부터 LED, 인버터 등 17개 품목의 지원 단가를 기존보다 2배 상향하고, 사회복지시설에는 기기 구매가격의 70%까지 지원을 확대한다. 이를 통해 설비 교체 여력이 부족한 고객들의 에너지 효율을 개선하고 전기요금 부담을 덜어줄 것으로 기대된다. 일반·산업·교육용 고객을 위한 ‘최대전력관리장치’ 보급지원도 확대한다. 대당 지원금을 기존 350만원에서 700만원으로 끌어 올리고 지원 물량도 확대해 효율적인 에너지 관리를 돕는다. 김동철 사장은 “불을 끄고 견디던 과거의 절약이 인내였다면, 지금의 절약은 모두에게 이익이 되는 합리적 소비로 진화해가고 있다”며 “앞으로도 에너지 절약이 국민의 이익이 되는 선순환 구조를 만들어 가겠다”고 밝혔다.

이재명 대통령이 22일(현지시간) 또 럼 베트남 공산당 서기장 겸 국가주석과의 정상회담을 통해 양국의 신규 원전 개발 협력 가능성을 검토해 나가기로 했다. 또 한국 철도 차량 수출 계약을 체결하고 1조원이 넘는 신도시 개발 사업 협력 가능성을 타진하는 등 2030년까지 교역 규모 1500억 달러(약 222조원) 달성을 위한 ‘포괄적 전략 동반자’ 협력 관계를 더욱 공고히 하기로 했다. 이 대통령은 이날 하노이 주석궁에서 열린 정상회담 후 공동 언론 발표에서 “내일(23일) 베트남의 호찌민시 도시철도에 대한 한국의 차량 수출 계약이 체결될 것”이라며 “이번 계약이 베트남의 철도 인프라 개선에 기여하길 바라며 베트남이 추진 중인 대형 교통·물류 인프라 사업에서 양국 간의 협력 확대로 이어지길 기대한다”고 밝혔다. 이와 관련해 현대로템은 현지 타코그룹과 업무협약을 맺고 호찌민시 메트로 2호선에 최대 3억 5000만 달러(5169억원) 규모의 철도 차량을 수출하는 것으로 알려졌다. 또 이 대통령은 “베트남이 국가 발전 비전의 일환으로 진행하고 있는 신도시, 신공항 사업을 통해서도 양국 인프라 협력의 모범 사례를 많이 만들어 나갈 수 있도록 긴밀히 소통해 나가기로 했다”고 말했다. 정부는 베트남 측에 동남신도시개발 1지구 7억 4000만 달러(1조 937억원), 자빈 신공항 운영 컨설팅 사업 7000만 달러(1034억원) 규모 사업에 한국의 협력 의지를 전했다고 한다. 양국은 한국 기업의 베트남 신규 원전 사업권 확보 기반을 구축할 수 있게 한 ‘원전 개발 협력 가능성 검토에 관한 양해각서(MOU)’ 등 총 12건의 MOU도 체결했다. 우선 양국은 ‘동물 위생 및 검역 협력에 관한 양해각서’를 통해 최초로 열처리 가금육 상호 수출에 합의했다. 이에 대해 청와대는 이번 양해각서 체결이 110억 달러 규모의 베트남 육류 시장 진출 지원으로 이어지는 데다 한국산 의약품의 베트남 수입 시장 진출 확대로 연 1000억원의 수출 증가가 기대된다고 설명했다. 또 이날 MOU 중에는 전력망 고도화를 통한 베트남 재생에너지 확대 기반을 마련하고 한국 기업의 현지 진출에 기여할 수 있는 ‘전력 인프라 분야 협력에 관한 양해각서’도 포함됐다. 인공지능(AI), 통신, 전파, 사이버보안, 디지털전환 등 디지털 분야 협력을 강화하는 내용의 양해각서도 체결했다. 한국 정부 최초로 수중 유산 조사 협력으로 베트남 해역 내 수중 유산 공동 발굴 조사 기반을 마련하는 내용의 MOU도 포함됐다. 지난해 양국 교역액은 946억 달러로 역대 최고치를 경신했다. 양국은 2030년까지 양국 교역액을 지난해의 1.5배 수준인 1500억 달러까지 끌어올리는 것을 목표로 하고 있다. 양 정상은 중동 전쟁 상황에서 공급망 확보를 위한 협력도 약속했다. 이 대통령은 “우리 두 정상은 최근 중동 상황에서 비롯된 공급망 불안정성 속에서 양국 간 협력의 필요성이 더욱 커졌다는 데 공감하고 에너지 안보 강화와 공급망 안정을 위해 더욱 긴밀히 협력하기로 했다”고 밝혔다. 이번 정상회담에서 북한과 우호적인 관계인 베트남 측으로부터 남북 대화 협력 의지를 인정받기도 했다. 이 대통령은 “저는 남북이 평화롭게 공존하고 함께 성장하는 한반도를 만들어 나가기 위한 우리의 구상을 설명했다”며 “또 럼 당서기장님께선 우리 정부의 진정성 있는 대화 협력 재개 의지를 높이 평가하고 한반도의 평화와 안정을 위해 기여하겠다고 했다”고 전했다. 양 정상은 인적 교류 활성화도 강조했다. 한국에서 10만명 규모의 다문화 가정을 이루게 한 베트남을 ‘사돈의 나라’라고 지칭한 이 대통령은 “또 럼 당서기장님께선 베트남을 방문하는 우리 국민의 안전과 베트남 내 우리 재외동포와 한·베트남 2세들의 편리한 체류를 지원하겠다 말씀해 줬고 저도 한국 내 베트남 노동자와 결혼 이민자의 권익 증진을 위해 계속해서 노력할 것을 약속했다”고 했다. 또 럼 서기장은 한국 기업에 대한 지원을 약속했다. 또 럼 서기장은 “베트남 기업이 한국 기업의 생산 공급망에 참여할 수 있도록 지원하고, 베트남의 자립적이고 자주적인 경제 기반을 구축하는 데 협력하기로 했다”며 “베트남은 인프라 개발, 스마트시티, 반도체, 대규모 AI 데이터센터 구축, 원전, 스마트 항만 및 차세대 항만 건설 등 우선 분야에 대한 한국 기업의 투자 확대를 환영한다”고 밝혔다.

전세계에서 냉동김밥이 인기를 끌면서 CJ제일제당이 식품업계 최초로 자동화 김밥 생산 시설을 구축했다. 비비고 냉동김밥은 미국, 유럽 등 25개국에서 누적 판매량 800만개를 돌파했다. CJ제일제당은 글로벌 냉동김밥 사업 확장을 위해 충북 진천 CJ블로썸캠퍼스에 식품업계 최초로 자동화 생산시설을 구축했다고 25일 밝혔다. 이번 생산라인은 속재료 투입부터 김밥 커팅, 트레이 담기 등 전 공정을 자동화한 것이 특징이다. 생산 속도, 중량 편차, 위생 수준 등 제품 품질의 균일성을 확보하기 위해 개발에만 1년 6개월이 걸렸다. 특히 밥알의 식감과 윤기 있는 외관을 구현하기 위해 냉동밥을 짓는 기술을 고도화했고, 재료별로 맞춤형 최적 열처리 온도와 시간을 설정해 원재료의 식감과 색감을 향상시켰다. 냉동김밥에 최적화된 급속 냉동 기술로 유통·보관 과정에서도 최상의 품질을 유지할 수 있도록 했다. 비비고 냉동김밥은 글로벌 K푸드 확산 전략의 일환으로 2023년 출시 이후 연평균 130%의 가파른 성장세를 보이고 있다. 현재 불고기, 제육, 참치마요 등 한식 기반의 상품 6종이 판매되고 있다. CJ제일제당은 이번 진천 생산거점 확보로 글로벌 사업 확장을 가속화한다는 계획이다. 미국, 유럽, 호주 중심으로 수출을 확대하고 올해 하반기에는 미국 입점을 확대한다는 전략이다. 업체 관계자는 “이번 자동화 시설 구축은 K-푸드 세계화를 위한 전략적 행보”라며 “비비고 김밥을 글로벌 시장을 대표하는 핵심 제품으로 육성해 나갈 것”이라고 밝혔다.

서울시의회 홍국표 의원(도봉2, 국민의힘)은 24일 뿌리산업의 심각한 생존 위기를 경고하며, 서울시에 전기료·임대료 지원책 마련과 뿌리산업 전용 집적단지 조성 등 획기적 대책을 강력히 촉구했다. 홍 의원은 최근 언론보도를 인용하여 산업용 전기요금 폭등과 임대료 급등으로 현재 국내 뿌리산업이 붕괴 직전에 처했으며, 그 빈틈을 중국산 부품이 메우면서 한국 제조업 공급망이 중국에 종속되는 현상이 가속화되고 있다고 뿌리산업의 위기를 전했다. 뿌리산업이란 주조·금형·용접·열처리 같은 제조업 전반에 걸쳐 활용되는 기반공정 기술과 사출프레스·정밀가공로봇을 비롯하여 제조업 성장에 핵심적인 공정기술을 활용하는 산업을 의미한다. 대표적인 뿌리산업 단지인 영등포구 문래동 기계·금속 단지의 경우, 공장 1000여개가 밀집해 연간 생산액 1조 2000억원, 직접 고용 3600명 규모인 이곳은 반경 1km 내에서 모든 공정을 3~7일 만에 완결할 수 있는 국내 최대 뿌리산업 집적지다. 그러나 임대료 급등과 재개발 계획으로 90%가 임차인인 공장들은 쫓겨날 위기에 처해 있다. 또한 홍 의원의 지역구인 도봉구 역시 한때 국내 양말 총생산의 40%를 담당하는 ‘양말 특구’로 불려 왔으나, 미국과 유럽의 친환경 인증 강화로 생산 과정에서 폐기물이 생기는 기존 기계를 활용한 제품의 수출길이 어려워지고 있다. 양말제조업체의 대부분은 영세업체로서 개별 단위에서 설비를 교체하기 어려운 상황이며, 지원책 없이는 생존이 불가능한 실정이다. 국가뿌리산업진흥센터가 발표한 ‘2024년 뿌리산업 실태조사’(2023년 말 기준)에 따르면 전국 뿌리산업 사업체 수는 6만 4061개다. 서울시 자료(2022년 기준)에 따르면 서울에는 4546개(7.4%)가 소재하고 있지만, 서울시 지원을 받는 곳은 452개(약 10%)에 불과하고 예산도 약 17억 원으로 턱없이 부족한 실정이다. 전국적으로는 표면도금조합 회원사가 2019년 372개에서 2024년 189개로 반토막 났고, 국가뿌리산업진흥센터 추산에 따르면 매년 500~700개의 뿌리산업 중소기업이 폐업하고 있다. 홍 의원은 “2024년 5월 본인이 대표 발의한 ‘서울시 뿌리산업 육성 및 지원 조례’가 통과되고, 2025년 7월 정례회에서 뿌리산업 지원을 위한 개선방안을 제시했지만, 현장의 위기는 갈수록 심화되고 있다”고 지적했다. 나아가 홍 의원은 이러한 위기 상황을 타개하기 위해 전기료 부담을 완화하기 위한 전기사용료 지원이 시급하며, 문래동과 도봉구 등 뿌리산업 밀집 지역의 임대료 폭등 문제를 해결하기 위한 임대료 안정화 대책이 필요하다고 강조했다. 홍 의원은 “뿌리산업은 자동차·조선·배터리·반도체 등 모든 제조업의 근간”이라며 “지금 대책을 세우지 않으면 한국 제조업 공급망이 중국에 구조적으로 종속되고, 국가 경쟁력이 심각하게 훼손될 것”이라고 경고했다. 끝으로 홍 의원은 “도봉구 양말 산업부터 문래동 기계단지까지, 서울 전역의 뿌리산업을 살릴 수 있는 획기적 대책을 조속히 마련할 것을 서울시에 다시 한번 강력히 촉구한다”고 밝혔다.

부산시는 산업현장에서 장인정신으로 지역 기술 발전에 기여한 2025년 부산광역시 명장 4명을 선정했다고 16일 밝혔다. 부산광역시 명장은 지역 산업 현장에서 15년 이상 종사하며 산업기술 발전에 공로가 큰 우수 기술인에게 수여하는 영예로운 칭호다. 지난 8월 20일부터 9월 10일까지 후보자를 신청받은 뒤 서류심사, 면접, 현장실사, 시 선정심사위원회 심의를 거쳐 명장 4명을 확정했다. 올해 부산시 명장은 전기부문 쌍용전력 강철수 기술이사, 열처리 부문 동서열처리 구문서 회장, 잠수부문 남해지방해양경찰청 박재형 해양경찰관, 제과·제빵부문 메츠과자점 이창환 대표다. 부산시는 명장 4명에게 ‘부산광역시 명장’ 칭호를 부여하고 인증서와 인증패, 기술개발 장려금 1000만원을 지급한다. 인증서는 17일 오전 롯데호텔 부산에서 열리는 2025년 부산광역시 숙련기술인의 날 행사에서 전달할 예정이다.

미세플라스틱은 지름 1㎚~5㎚인 고체형 플라스틱 입자를 의미합니다. 주로 바다로 유입돼 해양생물이 흡수하고 또 다시 인간에게 돌아오는 과정을 거친다고 하죠. 미세플라스틱이 과도하게 인체 내부로 흡수되면 염증 반응을 촉진하고 호르몬 장애, 유전자 변형과 신경계 장애, 각종 질병을 일으킬 수 있습니다. 2019년 세계자연기금(WWF)은 한 연구에서 사람 1명이 1주일 동안 섭취하는 미세플라스틱 양이 신용카드 1장(5g), 한 달이면 칫솔 1개(21g)에 이른다고 발표했습니다. 그렇다면 우리가 하루도 빠짐없이 사용하는 대표적인 플라스틱 제품, 칫솔은 안전할까? 국내 연구팀이 칫솔을 광학현미경으로 확인한 결과, 사용하지 않은 칫솔이라도 칫솔 1개에 있는 칫솔모 최대 86% 표면에서 미세플라스틱이 관찰됐다는 충격적인 연구결과가 나왔습니다. ●10% 미만 발견 칫솔은 12종 중 3종뿐 14일 부산대 치의학대학원 예방과사회치의학교실과 부산대 치의생명과학 교육연구팀이 작성한 ‘광학현미경을 이용한 칫솔모 끝 미세플라스틱 칩 발생에 대한 사례 연구’ 논문에 따르면 연구팀은 지난해 국내에서 유통된 국산품 4종, 수입품 8종 등 12종의 칫솔에서 칫솔모를 분리해 광학현미경으로 관찰했습니다. 연구팀은 칫솔모 가공 과정에 제거되지 않고 표면에 남아있는 미세플라스틱 칩의 발생 비율을 조사했다고 합니다. 조사 결과 1840개의 칫솔모 시료 중 미세플라스틱 칩이 붙어있는 칫솔모는 651개, 35.4%나 됐습니다. 칫솔 3종은 미세플라스틱 발견 비율이 각각 3.6%, 8%, 9%로 10% 미만이었습니다. 반면 50%를 넘는 것도 3종이나 됐습니다. 이들 제품 칫솔모 표면의 미세플라스틱 발견 비율은 무려 86.2%, 71.6%, 68.3%나 됐습니다. 나머지 2종도 47.3%와 46%로 비교적 미세플라스틱 발견 비율이 높았습니다. 연구 결과 미세플라스틱이 많이 검출된 칫솔모에선 중요한 몇 가지 특징도 발견됐습니다. 우선 직경이 0.1~0.11㎜로, 굵기가 0.2㎜ 수준인 다른 칫솔모에 비해 가는 2종의 칫솔모에서 미세플라스틱 칩 발생 비율이 높게 나타났습니다. 연구팀은 “두 칫솔 모두 모 끝 다듬질이 시행된 것으로 보이지만, 전통적인 칫솔모 재료인 나일론이 아닌 더 가는 직경의 칫솔모 제작이 가능한 PBT(폴리부틸렌테레프탈레이트) 또는 폴리에스터 합성수지의 특성과 높은 모 밀도로 인해 모를 다듬는 그라인딩 기계와의 접촉이 불완전하게 이뤄졌기 때문으로 보인다”고 설명했습니다. 굵기가 가는 칫솔모일수록 가공처리를 더욱 세밀하게 해야 한다는 지적입니다. 아무래도 ‘미세모 칫솔’이 유행이다보니 얇은 칫솔모가 시중에 많이 유통되는데, 제조 과정에 미세플라스틱 검출 위험이 높은 만큼 훨씬 더 주의를 기울여야 한다는 겁니다. ●“과도한 다듬질이 미세플라스틱 발생 증가시켜” 연구팀은 또 “과도한 다듬질은 칫솔모에 기계적인 마찰을 가해, 두께를 가늘게 하고 칫솔모의 내구성을 떨어뜨리며, 불필요한 미세플라스틱 칩 발생을 증가시킬 수 있다”며 “칫솔질할 때 칫솔모의 끝 부분이 주로 치면에 작용하기 때문에 칫솔모 측면의 기계적인 다듬질 과정은 불필요하다”고 지적하기도 했습니다. 따라서 제조사가 끝부분이 가는 칫솔모의 특성을 구현하려면 그라인딩을 통한 후처리 대신 처음부터 가는 모를 사용하거나 열처리 등의 방식으로 칫솔모를 제조하는 것이 바람직하다는 조언도 곁들였습니다. 육안으로 문제가 관찰되는 저품질 칫솔도 있었습니다. 한 해외 유명 브랜드의 칫솔은 모끝의 둥근 마감 처리가 전혀 안 돼 있었는데, 제조 과정에 뭉툭한 절단날에 의해 모가 뭉개지거나 뜯겨져 나간 것으로 파악됐습니다. 연구팀은 “ISO(국제표준화기구) 국제표준의 모 끝 평가 기준에 의하면 가장 저품질의 칫솔모라고 판단된다”고 평가했습니다. 사실 칫솔은 과거 ‘공산품’으로 관리돼 정부 관리의 사각지대에 놓여 있었습니다. 그러다 2021년 ‘구강관리용품’으로 지정돼 관리 기준이 강화됐고, 2023년 위생용품 관리법 개정으로 드디어 올해 6월부터 ‘위생용품’으로 지정됐습니다. 따라서 제조, 수입 등의 기준이 과거보다 훨씬 엄격해집니다. 그럼에도 불구하고 이번 연구에 따르면 일부 제조사는 저품질 칫솔모를 제조하고 있는 만큼, 이에 대한 감시 기능을 대폭 강화해야 할 겁니다. 소비자가 광학현미경으로 일일이 미세플라스틱 검출 여부를 판단할 순 없기 때문입니다. 이번 연구는 사실상 칫솔 제조 과정에 발생할 수 있는 미세플라스틱 검출 가능성을 처음 알린 것으로, 앞으로 우리가 어떤 부분에 관심을 가져야 하는지 짚어준 중요한 연구결과라 할 수 있겠습니다. 국민 건강을 보호하기 위한 정부의 더욱 세심한 관심이 필요한 시점입니다.

미 공군이 2021년 활주로 사고로 심각한 손상을 입은 B-2 스텔스 폭격기 ‘스피릿 오브 조지아’를 4년 만에 복원했다. 이번 수리는 단순한 정비가 아니라 차세대 폭격기 B-21 개발 기술을 B-2에 역적용한 첫 사례로 평가받는다. 공군은 지난 3일(현지시간) 발표한 공식 자료에서 “새로운 복합수지와 열제어 기술을 활용해 전면 복구에 성공했다”며 “이번 경험이 향후 B-21 유지·보수에도 직접적으로 기여할 것”이라고 밝혔다. 복구에는 2370만 달러(약 348억원)가 투입됐다. 2021년 9월 미주리주 화이트먼 공군기지에서 착륙 중 좌측 착륙장치가 붕괴돼 기체 좌익이 활주로를 긁으며 심하게 손상됐던 이 폭격기는 한때 폐기 가능성이 거론될 정도로 상태가 심각했다. 이후 미 공군 정비대와 엔지니어팀이 기체를 들어 올려 임시 고정한 뒤, 정밀 계측과 구조 하중 분석을 거쳐 캘리포니아 팜데일의 노스럽 그러먼 정비시설로 옮겼다. ◆ B-21 신소재·‘스카프 리페어’ 기술, B-2 복원에 첫 적용 복원은 4단계에 걸쳐 진행됐다. 1단계에서 손상 부위를 정밀 설계하고 장기 조달 부품을 발주했으며 2단계에서는 복합소재 패널을 시험 제작해 수리 개념을 검증했다. 3단계에서는 날개와 착륙장치 하부 복합 패널 교체가 이뤄졌고 4단계에서는 하중 시험과 비행 안정성 인증을 통해 최종 복구가 완료됐다. 가장 눈길을 끈 것은 B-21 폭격기 개발 과정에서 검증된 신형 복합수지가 처음으로 B-2 수리에 사용된 점이다. 이 수지는 고온·고압 설비(오토클레이브) 없이도 외부 환경에서 경화가 가능해 기존보다 수개월 빠른 수리가 가능했다. 공군은 “새 소재는 향후 스텔스 기체 유지보수의 효율성을 크게 높일 것”이라며 “복합 구조물의 현장 수리 시간을 대폭 단축할 수 있다”고 평가했다. 복원에는 또 하나의 첨단 공법인 ‘스카프 리페어’(Scarf Repair) 기술이 적용됐다. 이는 복합소재 층의 결 방향을 유지한 채 외피를 가늘게 깎아내어 이어 붙이는 방식으로 표면 돌출 없이 스텔스 형상을 복원할 수 있는 고난도 기술이다. 특히 열처리 과정에서 인접 구조물이 손상되지 않도록 맞춤형 열분포 장비와 절연 시스템이 투입됐다. 공군 측은 “밀폐된 공간에서의 정밀 온도 제어가 최대 난관이었으나 새로운 장비와 절차로 해결했다”고 설명했다. ◆ “B-21 유지체계까지 진화”…차세대 스텔스 정비 실험대 이번 복구는 단순히 한 대의 폭격기를 되살린 것을 넘어 미 공군의 스텔스 유지·보수 기술이 새로운 단계로 진화했음을 보여주는 사례로 꼽힌다. B-2 프로그램 담당자인 제이슨 셜리 대령은 “이번 프로젝트는 복합소재 구조물 수리의 한계를 시험한 결과였다”며 “B-21과 이후 스텔스 자산 유지·정비에 동일 기술을 적용할 수 있을 것”이라고 말했다. 노스럽 그러먼 역시 “B-21 개발에서 축적한 복합소재 분석과 열처리 기술을 B-2 복구에 접목했다”며 “정비 속도와 비용 효율성이 모두 향상됐다”고 밝혔다. 이번 복원에서 사용된 ‘도너 부품’ 일부는 과거 B-2 시험기체에서 떼어낸 복합 패널로, 새로 제작할 경우보다 비용을 약 30% 절감한 것으로 알려졌다. 현재 B-2는 총 21대만 생산됐으며 이 중 2대가 이미 사고로 소실됐다. 한 대를 잃으면 대당 14억 달러(약 2조 590억원) 규모의 손실이 발생하기 때문에 미 공군은 “모든 기체를 작전 가능 상태로 유지하는 것이 전략적 필수 과제”라고 강조했다. ◆ 스텔스 폭격기의 ‘기술적 부활’이 남긴 의미 전문가들은 이번 복원이 ‘B-2의 재생이자 B-21의 전초전’이라고 평가한다. 미국의 핵 억제력 3축 중 ‘공중 투발 능력’을 담당하는 스텔스 폭격기 전력이, 차세대 기술로 다시 태어나고 있기 때문이다. 미 공군은 향후 B-21의 실전 배치와 함께 B-2에도 동일 소재와 장비를 확대 적용해, 유지비 절감과 작전 지속시간 확대를 목표로 한다. 공군 관계자는 “이번 사례는 단순한 복원이 아니라 기술 실증이었다”며 “스텔스 자산의 수명과 전투준비태세를 동시에 끌어올리는 계기가 됐다”고 밝혔다.

미 공군이 2021년 활주로 사고로 심각한 손상을 입은 B-2 스텔스 폭격기 ‘스피릿 오브 조지아’를 4년 만에 복원했다. 이번 수리는 단순한 정비가 아니라 차세대 폭격기 B-21 개발 기술을 B-2에 역적용한 첫 사례로 평가받는다. 공군은 지난 3일(현지시간) 발표한 공식 자료에서 “새로운 복합수지와 열제어 기술을 활용해 전면 복구에 성공했다”며 “이번 경험이 향후 B-21 유지·보수에도 직접적으로 기여할 것”이라고 밝혔다. 복구에는 2370만 달러(약 348억원)가 투입됐다. 2021년 9월 미주리주 화이트먼 공군기지에서 착륙 중 좌측 착륙장치가 붕괴돼 기체 좌익이 활주로를 긁으며 심하게 손상됐던 이 폭격기는 한때 폐기 가능성이 거론될 정도로 상태가 심각했다. 이후 미 공군 정비대와 엔지니어팀이 기체를 들어 올려 임시 고정한 뒤, 정밀 계측과 구조 하중 분석을 거쳐 캘리포니아 팜데일의 노스럽 그러먼 정비시설로 옮겼다. ◆ B-21 신소재·‘스카프 리페어’ 기술, B-2 복원에 첫 적용 복원은 4단계에 걸쳐 진행됐다. 1단계에서 손상 부위를 정밀 설계하고 장기 조달 부품을 발주했으며 2단계에서는 복합소재 패널을 시험 제작해 수리 개념을 검증했다. 3단계에서는 날개와 착륙장치 하부 복합 패널 교체가 이뤄졌고 4단계에서는 하중 시험과 비행 안정성 인증을 통해 최종 복구가 완료됐다. 가장 눈길을 끈 것은 B-21 폭격기 개발 과정에서 검증된 신형 복합수지가 처음으로 B-2 수리에 사용된 점이다. 이 수지는 고온·고압 설비(오토클레이브) 없이도 외부 환경에서 경화가 가능해 기존보다 수개월 빠른 수리가 가능했다. 공군은 “새 소재는 향후 스텔스 기체 유지보수의 효율성을 크게 높일 것”이라며 “복합 구조물의 현장 수리 시간을 대폭 단축할 수 있다”고 평가했다. 복원에는 또 하나의 첨단 공법인 ‘스카프 리페어’(Scarf Repair) 기술이 적용됐다. 이는 복합소재 층의 결 방향을 유지한 채 외피를 가늘게 깎아내어 이어 붙이는 방식으로 표면 돌출 없이 스텔스 형상을 복원할 수 있는 고난도 기술이다. 특히 열처리 과정에서 인접 구조물이 손상되지 않도록 맞춤형 열분포 장비와 절연 시스템이 투입됐다. 공군 측은 “밀폐된 공간에서의 정밀 온도 제어가 최대 난관이었으나 새로운 장비와 절차로 해결했다”고 설명했다. ◆ “B-21 유지체계까지 진화”…차세대 스텔스 정비 실험대 이번 복구는 단순히 한 대의 폭격기를 되살린 것을 넘어 미 공군의 스텔스 유지·보수 기술이 새로운 단계로 진화했음을 보여주는 사례로 꼽힌다. B-2 프로그램 담당자인 제이슨 셜리 대령은 “이번 프로젝트는 복합소재 구조물 수리의 한계를 시험한 결과였다”며 “B-21과 이후 스텔스 자산 유지·정비에 동일 기술을 적용할 수 있을 것”이라고 말했다. 노스럽 그러먼 역시 “B-21 개발에서 축적한 복합소재 분석과 열처리 기술을 B-2 복구에 접목했다”며 “정비 속도와 비용 효율성이 모두 향상됐다”고 밝혔다. 이번 복원에서 사용된 ‘도너 부품’ 일부는 과거 B-2 시험기체에서 떼어낸 복합 패널로, 새로 제작할 경우보다 비용을 약 30% 절감한 것으로 알려졌다. 현재 B-2는 총 21대만 생산됐으며 이 중 2대가 이미 사고로 소실됐다. 한 대를 잃으면 대당 14억 달러(약 2조 590억원) 규모의 손실이 발생하기 때문에 미 공군은 “모든 기체를 작전 가능 상태로 유지하는 것이 전략적 필수 과제”라고 강조했다. ◆ 스텔스 폭격기의 ‘기술적 부활’이 남긴 의미 전문가들은 이번 복원이 ‘B-2의 재생이자 B-21의 전초전’이라고 평가한다. 미국의 핵 억제력 3축 중 ‘공중 투발 능력’을 담당하는 스텔스 폭격기 전력이, 차세대 기술로 다시 태어나고 있기 때문이다. 미 공군은 향후 B-21의 실전 배치와 함께 B-2에도 동일 소재와 장비를 확대 적용해, 유지비 절감과 작전 지속시간 확대를 목표로 한다. 공군 관계자는 “이번 사례는 단순한 복원이 아니라 기술 실증이었다”며 “스텔스 자산의 수명과 전투준비태세를 동시에 끌어올리는 계기가 됐다”고 밝혔다.

대전지역 뿌리산업의 경쟁력 강화를 위해 지역의 첨단 인프라를 활용하는 등 협력이 강화된다. 지역 뿌리산업의 혁신 플랫폼 역할을 맡을 ‘첨단뿌리산업협회’가 대전테크노파크 지능로봇산업센터에 사무실을 열었다. 17일 대전시 등에 따르면 첨단뿌리산업협회는 7월 설립 허가와 8월 법원 설립등기를 마치고 비영리 사단법인으로 출발했다. 뿌리산업은 주조·금형·소성가공·용접·표면처리·열처리 등 제조업의 기반이 되는 핵심 산업이다. 자동차·기계·전자·에너지 등 산업 생산공정에 필수적이나 인력 고령화, 기술 격차 심화, 글로벌 공급망 변화, 탄소중립 전환 등 환경 변화로 어려움을 겪고 있다. 기업이 스스로 대응하는데 한계가 있어 그동안 공동체 구축 필요성이 커졌다. 2024년 대전 뿌리산업 실태조사 결과 기업은 1946개에 총매출액은 5조 4000억원, 종사자는 2만 4290명에 달했다. 기업당 평균 매출액은 27억 8000만원, 평균 종업원 수는 14명으로 중소형 전문기업 중심의 생태계를 형성하고 있다. 분야별로는 산업지능형 소프트웨어(974개), 정밀가공(243개), 엔지니어링 설계(209개) 등 첨단 기술 기반 업종이 전체의 90% 이상을 차지했다. 이에 따라 시와 협회는 인공지능(AI)과 로봇·스마트센서, 사물인터넷(IoT) 등 첨단 기술을 접목한 혁신 생태계로 전환을 추진하기로 했다. 공정 자동화, 생산 효율화, 친환경 제조 기술 개발 등을 통해 기업의 경쟁력을 강화할 계획이다. 특히 지역 대학·연구기관과 연계해 전문 인력 양성과 기술 이전, 공동 연구개발을 확대할 계획이다. 시는 중소 뿌리 기업에 대한 지원 체계 및 산업 협력 플랫폼 구축도 지원할 예정이다. 황덕영 첨단뿌리산업협회장은 “첨단 기술과 융합된 새로운 산업 모델로 지역경제 활성화와 기업 경쟁력을 높일 수 있는 구심점이 될 수 있도록 협력을 강화해 나가겠다”고 말했다.

현대자동차·기아가 이산화탄소를 배출량을 획기적으로 줄인 타이어 스틸벨트 개발에 성공했다고 23일 밝혔다. 현대차·기아는 2045년 탄소중립 실현을 목표로 전 밸류체인에 걸쳐 탄소 배출을 저감하기 위한 각종 기술 개발에 공을 들이고 있다. 특히 현대차·기아는 2023년 현대제철, HS효성첨단소재, 한국타이어앤테크놀로지 등과 공동 연구 체계를 구축하고 세계 최고 수준의 탄소 저감 타이어 스틸벨트 개발에 돌입했다. 스틸벨트는 타이어 고무층 내부에 삽입하는 철선 부품이다. 타이어 하중을 지탱하고 비틀림과 변형을 최소화하는 핵심 부품으로, 주행 안전성과 내구성을 향상시킨다. 이에 따라 현대차·기아는 협력사들과의 공동 연구 체계를 기반으로 재활용 철 스크랩 소재와 전기로를 활용한 탄소 저감 스틸벨트 개발에 성공했다. 기존 스틸벨트의 경우 철광석을 고로에 녹여 제작한다. 반면 탄소 저감 스틸벨트는 철 스크랩 등 재활용 소재를 80% 이상 사용한다. 이를 통해 생산 과정에서의 탄소 배출량을 기존보다 22% 줄일 수 있다. 이는 차량 1대당 약 3㎏ 이상의 탄소 배출량을 줄이는 효과로 연간 참나무 한 그루의 탄소 흡수량과 유사한 수준이다. 특히 탄소 저감 스틸벨트는 재활용 소재에 최적화한 특수 열처리 가공 기술을 적용해 최고급 강성인 UT급의 성능을 구현한다. 가혹한 운행 환경에서도 안정적인 주행성과 조향성 확보가 가능하다. 현대차·기아는 향후 출시하는 신차에 탄소 저감 스틸벨트를 적용한 타이어를 탑재할 계획이다.

로마로골프가 신형 아이언 모델 ‘RD-투어 C102’를 출시했다고 17일 밝혔다. 전작 ‘RD-투어 C101’의 후속으로, 한층 진화한 소재와 가공법을 적용해 중급 이상 골퍼들이 원하는 정밀한 컨트롤과 안정감을 구현했다. 전작 C101은 로마로를 대표하는 캐비티 타입 단조 아이언으로 많은 골퍼의 선택을 받아왔다. 신제품 C102는 이런 장점을 계승하면서도 주변부 무게 배분을 새롭게 설계해 솔 하단부부터 백페이스 중심부까지 두께를 강화했다. 이를 통해 타구감과 관용성을 동시에 높였다는 설명이다. 특히 오프셋을 줄여 어드레스 시 직관적인 정렬이 가능하게 했으며, 중급자 이상의 골퍼들이 정밀한 타게팅과 컨트롤을 하는 데 유리하다는 평가다. C102는 3단 구조의 두꺼운 백페이스 디자인을 채택해 충격 흡수력을 높였다. 여기에 로마로 독자적인 열처리 기술을 적용, S20C 연철의 반응성과 부드러운 손맛을 극대화했다. 넓어진 스위트 스폿은 미스샷 상황에서도 안정적인 피드백을 제공하며, 일관된 비거리와 조작성 유지에 도움을 준다. 주변부에 무게를 집중 배치한 설계는 헤드의 관성모멘트(MOI)를 증가해 높은 탄도와 안정적인 스핀을 만들어 낸다. 또한 솔 부분에는 ‘더블 트라이앵글 컷’을 적용해 지면 저항을 줄였다. 

스웨덴, 세계 최대 ‘우드 시티’ 건설2035년 아파트 2000가구 등 공급친환경 목재 활용 ‘탄소 중립’ 선언오스트리아, 목재 가공 기술 혁신그 지역 목재 사용해 물류비 절감고부가가치 산업, 일자리도 창출 유럽이 목조 건축의 경연장이 되고 있다. 프랑스는 지난해 파리올림픽 유도·레슬링 경기장인 ‘샹 드 마르스 아레나’를 목재로 건축해 탄소 저감과 친환경 정책 선도 국가 이미지를 각인시켰다. 각국은 탄소 감축을 위해 친환경 소재인 목재 활용에 대한 지원을 확대하고 있다. 이를 기반으로 산업이 활성화되고 고부가가치 제재목 개발 등 시장 확장에 나서며 일자리가 만들어지고 있다. 국토의 63%가 산림이지만 목재 자급률이 18.6%에 불과한 우리와 대비된다. 우리나라는 산림의 32%(202만㏊)를 목재 생산을 위한 경제림육성단지로 지정했지만 ‘산림 경영’ 논란 속에 매년 목재 수입에 7조원을 쏟아붓고 있다. ‘탄소 흡수원’인 산림은 성장하며 탄소를 흡수하고 목재로 활용하면 탄소를 저장한다. 기후위기 대응과 탄소 중립 실현에 기여하고 산업을 육성할 수 있는 소리 없는 경쟁이 시작됐다. ●목조 건축, 공사 기간·인건비도 줄여 스웨덴 스톡홀름주 나카시 시클라 지역에 세계 최대 규모의 목조 도시인 ‘우드 시티’ 건설이 진행되고 있다. 알티리움 융베리사가 25만㎡ 부지에 25억 달러를 투자해 2035년까지 목조 주택 2000가구와 7000실의 비즈니스 공간을 공급할 예정이다. 시클라는 융베리사가 1998년부터 개발한 도시이며 우드 시티는 기존 도심의 신축 건축물과 추가 개발지를 목조로 조성하는 사업으로 지난해 착공했다. 지난 7월 학교가 처음 완공됐고 연말 3개동 80가구의 아파트가 입주할 예정이다. 목조 건축이 상징적 건축물이나 최고층 경쟁을 넘어 도시를 조성하는 수준으로 확장되고 있다. 우드 시티는 2021년 도시 설계 당시와 완공되는 2035년의 탄소 배출량이 같은 ‘탄소 중립’을 선언했다. 콘크리트와 철강은 생산 과정에서 목재보다 각각 791배, 191배 많은 에너지가 소요된다. 30평(100㎡)의 목조 건축물은 40t의 탄소를 저장하는데, 이는 자동차 한 대가 서울과 부산을 400번 왕복하며 배출하는 양이다. 2022년 스톡홀름 하가스타덴에 조성된 첫 목조 아파트인 세더후젠은 그해 스웨덴 ‘올해의 건물’로 선정됐다. 세더후젠은 10~13층 규모의 4개동 245가구로 당시 세계 최대 규모의 주택이자 새로운 도시 주택 모델로 주목받았다. 스톡홀름시는 선정 당시 “목조 주택의 가능성과 도시 경관에 기여할 수 있는 새로운 기준을 제시했다”고 평가했다. 세더후젠에는 교차 적층 목재(CLT) 8798㎥가 사용됐는데 약 5만그루의 나무로 생산한 것으로 전해졌다. 베란다까지 목조로 만들고 내부 뼈대(목재)를 보호하기 위해 열처리한 제재목으로 외벽을 마감했다. 마감재는 기왓장처럼 겹치는 방식으로 처리해 건물 속으로 물이 들어가는 것을 막고 있다. 국립산림과학원 목재산업연구과 이수연 박사는 “목재는 가볍고 가공성이 뛰어나며 공장 제작 방식이어서 공사 기간과 인건비를 줄일 수 있다”며 “우드 시티와 세더후젠은 앞선 목조 제재 기술과 방식을 통해 다양한 활용과 확장 가능성을 보여 준다”고 말했다. ●비 와도 작업 가능한 코팅 기술 개발 목조 건축의 확산은 목재 공급 기반과 가공 기술이 뒷받침돼야 가능하다. 오스트리아 빈에서 120여㎞ 떨어진 입스 안 데르 도나우에 위치한 스트라엔소 제재소는 중·대경목을 이용해 원목 가공부터 제재목·집성재·CLT 등을 생산한다. 제재·건조·가공·제품화까지 가능한 시설로 제재 과정에서 나오는 부산물 처리 설비도 갖춰 생산된 열을 목재 건조에 활용하고 있다. 하루 3교대, 24시간 가동하는 제재소에서 생산하는 목재는 연간 100만㎥로 우리나라 연간 생산량 530만㎥의 18.9%에 달한다. 제재소는 지역에서 생산하는 것을 지역에서 소비하는 ‘지산지소’(地産地消)를 실천한다. 가문비와 소나무의 70%는 반경 200㎞ 이내, 80%를 오스트리아에서 공급받는다. 생산 목재는 75%를 국내에 공급한다. 제재목은 가슴 높이 지름(흉고 직경)이 25㎝ 이상으로 현장에서 길이 3~4m로 정리해 공급한다. 생산하는 제재목 규격은 100여개로 다양하며 강도와 습도 확인 후 표면을 처리해 가치를 높이고 있다. 목재는 외부에 장기간 노출되면 품질 문제가 발생하는데, 비가 내려도 2주간 작업이 가능한 외부 코팅 기술도 개발했다. 안드레아스 쇼러 스트라엔소 프로젝트 매니저는 “지산지소로 물류비 부담을 최소화하고, 건조 비용은 부산물을 활용해 줄였다”면서 “제재소 주변에 CLT 공장이 세워져 쉽고 경제성을 높일 수 있는 다양한 시연이 가능해졌다”고 소개했다. 스톡홀름에서 170㎞ 떨어진 세트라 제재소는 지름이 작은 ‘소경목’ 등을 1차 가공해 다른 제재 공장에 공급하는 역할을 담당한다. 이곳에서는 흉고 직경 11~21㎝인 소나무와 전나무를 공급받는다. 소경재 제재 수율이 46%로 생산 목재의 60%는 국내에서 소비한다. ●산림 ‘지속 가능한 자원’ 인식이 관건 유럽 국가들은 목조 건축물 신축과 증축, 다층 주거용 건축물 등 다양한 목재 이용 촉진에 보조금을 활용한다. 스위스는 지역 목재 사용 건축물, 프랑스는 저평가된 수종의 공학 목재 사용, 슬로바키아는 에너지 효율 등급 충족 목조 주택을 지원하고 있다. 국민의 4.8%인 44만여명이 임업 분야에 종사하는 오스트리아는 임업 육성을 위해 4억 5000만 유로의 예산(산림 기금)을 확보해 2027년까지 지원한다. 수종 전환과 탄소 저감, 환경 보호, 산림 피해지 복구와 임도 조성, 제재소 건설 등 목재의 이용 증대도 대상이다. 전체 산림의 42%(160만㏊)인 보호림은 보존하되 적극적인 산림 경영으로 탄소 중립과 산업 육성의 ‘두 마리 토끼’를 잡는다는 계획이다. 목재 자급률이 90%인 것은 CLT·집성재 생산·수출(세계 1위)을 확대했기 때문이다. 목재 가공 수출을 위한 세계 2위의 목재 수입국이기도 하다. 조지 라폴드 오스트리아 산림국 목재정책과장은 “산림 경영은 안전한 탄소 보관 방법이자 지속 가능한 자원이라는 인식에서 출발한다”면서 “임도와 기계화는 산림 경영의 필수 조건이며 훼손 논란을 극복하려면 임도와 목재 수확 방식 등의 엄격한 기준을 세워야 한다”고 제언했다.

생유에 ‘사람용 아닌 동물용’ 써있었지만소송인 “위험성 제대로 안내 안 해 감염” 미국의 한 여성이 생유(살균 전 우유)를 먹은 아이가 세균에 감염돼 수술까지 받았고 배 속에 있던 태아는 사망했다며 젖소농장을 상대로 손해배상 등 소송을 냈다. 19일(현지시간) 미국 NBC 등에 따르면 레이첼 매덕스라는 이름의 여성은 최근 플로리다주 세미놀 카운티 지방법원에 뉴스머니 비치에 있는 낙농장에 대한 소송을 제기했다. 앞서 플로리다주 보건부는 이 농장에서 생산된 생유가 지난 1월 이후 발생한 최소 21건의 캄필로박터균과 변종 대장균인 시가톡신생성대장균(STEC) 감염 사례와 관련 있다는 조사 결과를 발표했다. 이 사건 감염자 가운데는 10세 미만 어린이도 6명 포함돼 있었으며, 감염자 중 7명은 입원 치료를 받았다. 당시 주 보건부는 살균되지 않은, 즉 박테리아를 파괴하는 열처리 과정을 거치지 않은 생유를 마시는 것이 위험할 수도 있다고 경고했다. 해당 농장 생유를 마시고 감염된 환자 중 한 명의 모친인 매덕스는 농장 측이 생유의 위생 상태를 적절히 관리하지 않았고, 위험성에 대해 제대로 안내하지 않았으며, 이로 인해 생유를 섭취한 후 아이가 심각하게 아팠다고 주장했다. 매덕스는 임신 20주쯤 된 지난 6월 농장에서 생유를 구매했다고 한다. 주 법에 따라 판매된 생유에는 ‘사람용 아닌 동물용’이라는 경고 문구가 적혀 있었다. 고소장에는 ‘어린 시절 농장에서 갓 짠 우유를 먹고 자랐던 동유럽 출신 남편을 위해’ 생유를 구매했다는 내용이 적혔다. 그는 농장 측에 해당 경고 문구에 대해 문의했을 때 ‘판매를 위한 기술적 요건’이라는 답변만 들었다고 주장했다. 매덕스에 따르면 그의 아이는 생유를 먹고 설사, 메스꺼움, 구토, 발열, 복통, 오한, 탈수 등 증상을 보였다. 이튿날 지역 어린이 병원에 데려갔고 심각한 위장염으로 진단받아 나흘간 입원했다. 아이는 치료 후 퇴원했다가 다시 이틀 뒤 혈변 증상으로 재입원했다. 아니는 장폐색 일종인 장중첩증으로 수술을 받았다. 매덕스는 또 자신이 직접 생유를 마시지는 않았지만, 생유로 인한 감염 증상을 보이던 기간에 태아가 사망했다고 주장했다. 자신도 설사, 구토, 발열, 복통, 오한 등 증상을 겪었고 대장균과 캄필로박터균 양성 반응이 나왔다는 것이다. 아이를 돌보는 과정에서 감염이 이뤄졌다는 주장이다.

“홍삼 정도는 괜찮지 않나요?” 홍삼은 우리나라 건강기능식품 생산 실적의 상당 부분을 차지할 정도로 인기가 많다. 절편, 농축액, 단팥묵(양갱), 심지어 사탕 등 다양한 형태의 홍삼 추출물 함유 식품이 생산되고 있다. 이 때문에 “홍삼 정도는 괜찮지 않으냐”는 환자들이 많지만, 약을 먹어야 할 정도의 심장질환자라면 홍삼 섭취는 주의하는 게 좋겠다. 서울아산병원 심장내과 현준호 교수는 “개인적으로는 심장약 복용 환자에게 홍삼을 추천하기 어렵다”라고 단언했다. 현 교수는 “홍삼을 복용해서 심장이 나빠진다기보다는, 심장약을 복용하는 환자분들의 경우 부작용이 생겼을 때 홍삼 때문인지 아닌지 헷갈리는 경우가 있다”라고 강조했다. 심장질환자가 약물과 홍삼을 함께 복용하면, 부작용 발생 시 진단에 어려움이 따른다는 설명이다. 현 교수는 “홍삼은 생약 성분이라서, 섭취한 환자의 간 수치가 오르는 경우가 더러 있다. 이런 경우, 약물 때문인지 홍삼 때문인지 판단이 모호하다. 이는 꼭 필요한 약을 적용하지 못하거나 중단하거나 줄이는 결과로 이어지기도 한다”라고 우려했다. 그러면서 “무언가를 먹어서 심장이 좋아진다는 것은 불가능하다는 것을 명심했으면 좋겠다”라고 현 교수는 당부했다. 홍삼은 생인삼을 찌고 말려 만든 가공삼이다. 열처리 등 가공과정에서 인삼의 주요 성분인 ‘진세노사이드’가 체내 흡수성이 더 좋은 형태로 전환된다. 다만 불면증, 두통, 어지럼증, 가슴 통증, 생리불순, 혈압변화 등 부작용이 생길 수 있어 개인의 건강 상태에 따라 복용량과 기간을 달리할 필요가 있다. 특히 항응고제를 복용 중인 사람은 전문의 상담이 필수적이다. 임산부·수유부·어린이도 호르몬 변화에 민감할 수 있어 전문가 상담 후 복용해야 한다. 불면증이 있는 사람 역시 주의가 필요하다.

중국의 저가 공세와 노사 갈등으로 시름하던 현대제철이 2분기 흑자 전환에 성공했다. 현대제철은 올해 2분기 영업이익이 지난해 2분기보다 3.9% 늘어난 1018억원으로 잠정 집계됐다고 224일 공시했다. 매출은 같은 기간 1.6% 줄어든 5조 9456억원, 순이익은 2571.4% 늘어난 374억원으로 집계됐다. 지난 1분기와 비교하면 매출은 6.9% 늘었고, 영업이익은 흑자 전환했다. 현대제철은 ▲판매량 증가 ▲자회사 실적 개선 ▲원료 가격 하락 등을 실적 개선의 배경으로 꼽았다. 현대제철은 관계자는 “전 세계 철강 시황은 상반기 수요 위축 등으로 부진했지만 하반기 중국의 철강 감산과 경기 부양책 시행 등으로 실적 개선이 기대된다”고 말했다. 현대제철은 하반기에는 전기로·고로 복합 투자와 고부가 제품군을 강화해 전 세계 시장에서 경쟁력을 끌어올릴 계획이다. 회사는 다음 해 1분기 탄소 저감 제품 양산을 목표로 한다. 또 현대제철은 충남 당진제철소의 냉연공장 열처리 설비를 개조해 차세대 모빌리티 산업의 핵심 소재로 불리는 3세대 강판 생산체제를 구축했다. 해외 완성차 회사를 겨냥한 마케팅도 강화한다. 김광평 현대제철 전무는 이날 열린 컨퍼런스콜에서 “전체적으로 자회사드르이 실적이 긍정적”이라며 “현재 스프레드가 점진적으로 개선되고 있어 3분기에는 (별도 기준으로도) 실적이 회복될 것으로 예상한다”고 말했다.

한국농수산식품유통공사(aT·사장 홍문표)가 다양한 채널을 활용해 K푸드 접점 확대에 힘쓰고 있다. aT는 최근 베트남 국영항공사인 베트남항공과 업무협약(MOU)을 체결했다고 23일 밝혔다. 이번 협약은 aT가 해외 항공사와 체결한 첫 번째 공식 업무협약이다. 두 기관은 ▲K푸드 기내식 서비스 제공 ▲기내 모니터 홍보영상 송출 ▲공항 라운지 내 K푸드 홍보 ▲온·오프라인 공동 프로모션 등을 통해 K푸드의 글로벌 인지도 확산에 협력하기로 했다. aT는 국내 급식업체의 해외법인과 협력해 산업체 급식장을 중심으로 K푸드 체험 기회도 넓히고 있다. 지난해 12월에는 현대그린푸드, 아워홈과 MOU를 체결하고, 미국과 멕시코 현지 공장에서 한식 시범 제공 프로젝트를 추진했다. 멕시코 몬테레이 LG전자 공장 급식장에서는 아워홈과 협력해 우동, 볶음김치, 만두, 음료 등 정통 한식과 퓨전 메뉴를 2400여명의 근로자에게 선보였다. 미국 조지아주 기아자동차 공장 급식장에서는 현대그린푸드와 협력해 김치부리또, 떡볶이·튀김, 잡채밥 등 현지화된 메뉴를 3700여명의 근로자에게 제공했다. 하반기에는 유럽과 북미로 확대 적용된다. 다음 달 aT와 아워홈은 폴란드 브로츠와프 LG에너지솔루션 공장 급식장에서 삼계탕 등 열처리 가금육 기반의 보양식을 중심으로 ‘K푸드 데이’ 행사를 개최하기로 했다.

올해 상반기 K푸드+(농식품과 농산업) 수출액이 9조원을 기록하며 역대 최고치를 갈아치웠다. 한식 열풍에 힘입어 라면과 소스류 수출이 큰 폭으로 늘어난 결과다. 농림축산식품부는 올해 상반기 K푸드+ 수출액이 66억 7000만 달러(약 9조원)로 지난해 같은 기간보다 7.1% 증가했다고 3일 밝혔다. 관련 통계 작성을 시작한 2022년 이후 역대 가장 높은 수준이다. 농식품 수출액이 8.4% 늘어난 51억 6000만 달러(7조원)로 성장세를 이끌었다. 권역별로는 북미가 10억 3000만 달러로 24.3% 늘었고 유럽연합(EU+영국)은 4억 2000만 달러로 23.9% 증가했다. 특히 라면의 성장세가 두드러졌다. 라면 수출액은 1조원(약 7억 3000만 달러)에 이른다. 매운 라면을 찾는 해외 소비자가 많고 신제품도 호응을 얻었다. 매운 라면이 인기를 끌면서 고추장과 쌈장, 매운맛 소스 등 소스류 수출도 늘었다. 아이스크림은 최대 시장인 미국에서 대형 유통매장 판매가 증가했다. 5000만 달러 이상의 수출 실적을 낸 가공식품 중 라면(24.0%)과 아이스크림(23.1%), 소스류(18.4%)의 증가율이 높았다. 신선식품도 호실적을 거뒀다. 2000만 달러 이상 실적을 낸 신선식품 중 닭고기(7.9%)와 유자(5.5%)의 증가율이 높았다. 신선 가금육은 최대 수출국 베트남의 검역 강화에도 7.6% 증가했다. 삼계탕과 냉동 치킨이 인기를 끌면서 미국 등으로의 열처리 가금육 수출도 늘었다. 유자는 미국 대형 유통매장 내 입점이 이어지고 일본에서 음용이 편리해진 제품이 출시되면서 수출액이 늘었다.