허가받지 않거나 신고하지 않은 채 폐수배출시설을 운영하고 폐수를 무단으로 흘려보낸 업체 11곳이 경남도 특별사법경찰에 적발됐다. 경남도 특사경은 지난 7월 20일부터 8월 31일까지 약 6주간 불법 폐수배출시설 운영 사업장을 대상으로 기획 수사를 벌여 11개 업체를 적발했다고 밝혔다. 적발된 업체 가운데 5곳은 폐수배출시설을 허가 없이 운영했다. 나머지 6곳은 신고하지 않고 시설을 운영한 것으로 조사됐다. 공정별로는 절단 시설을 운영한 업체가 4곳으로 가장 많았고 열처리 3곳, 단조·연마 등 기타 공정이 4곳이었다. A 업체는 수용성 절삭유를 사용하는 공작기계를 허가 없이 운영하면서 폐유와 고철을 야외에 무단 보관하다 폐수를 공공수역으로 흘려보낸 것으로 조사됐다. 이 과정에서 특정수질유해물질인 구리와 시안이 함유된 폐수 약 27L가 유출됐다. B 업체는 출입문 3개를 거쳐야 들어갈 수 있는 밀실을 만들어 알루미늄 구조물 연마작업을 하면서 발생한 폐수를 별도의 처리시설 없이 수개월간 무단 방류한 것으로 드러났다. 하루 약 2.5t의 폐수가 배출된 것으로 조사됐다. C 업체는 금속 절단 설비인 워터젯에서 발생한 폐수를 공장 바닥에 매설한 비밀 배출구를 통해 외부로 흘려보냈다. 이 업체는 하루 약 480L의 폐수를 수년간 배출한 것으로 조사됐다. 경남도는 적발된 업체를 직접 수사한 뒤 검찰에 송치할 예정이다. 물환경보전법에 따르면 무허가 폐수배출시설을 설치·운영하면 7년 이하의 징역 또는 7000만원 이하의 벌금에 처할 수 있다. 미신고 폐수배출시설을 설치·운영한 경우에는 5년 이하의 징역 또는 5000만원 이하의 벌금이 부과될 수 있다. 김창덕 경남도 사회재난과장은 “허가나 신고 절차를 거치지 않고 폐수배출시설을 운영하거나 폐수를 무단으로 배출하는 것은 수질오염을 일으키는 중대한 환경 범죄”라며 “수질오염 행위를 선제적으로 차단하고 관련 업계의 경각심을 높이도록 지속적으로 기획 수사를 벌이겠다”고 밝혔다.

“최근 기후 변화가 잡곡에도 영향을 주는데, 이게 햇반을 만드는 연구원들의 큰 숙제입니다.” CJ제일제당에서 8년째 잡곡밥 햇반을 개발 중인 장일상(45) 연구·개발(R＆D)팀장은 “추수를 앞둔 이맘때면 날씨가 너무 덥지 않고 쌀알이 잘 여물기를 기도한다”며 8일 이렇게 말했다. 특히 흑미는 기온이 높을수록 안토시아닌 함량이 낮아지면서 특유의 보랏빛이 옅어져 소비자 선호도가 떨어진다. 장 팀장은 “구매팀과 함께 재배지 위도별로 품종을 테스트하며 색깔 문제를 해결해야 했다”고 설명했다. 그는 매년 작황과 기온에 따라 요동치는 20여종 곡물을 다루는데 CJ제일제당의 30년 연구개발(R＆D) 노하우가 담겨 있다고 전했다. 잡곡밥은 종류에 따라 수분 흡수 속도, 익는 온도, 조직감이 모두 달라 균일한 식감을 내기가 까다롭다. 장 팀장은 “햇반은 여러 재료를 하나의 용기에 담아 동시에 익혀야 하는데, 각각 가장 맛있는 상태로 완성하는 것이 핵심”이라고 말했다. 콩류 특유의 비린내 제거도 중요 요소다. 열처리를 최소화해 콩 식감은 살리면서도 진공청소기처럼 콩 냄새만 뽑아내는 ‘진공가압살균기술’은 특허 4건을 보유한 핵심 기술로 꼽힌다. 이 외에도 조리 중 서리태 껍질이 벗겨지지 않게 압력과 충격을 최소화한 공정을 개발했고, 고온 고압 처리로 가정에서 지은 잡곡밥보다 부드럽고 균일한 식감을 냈다. 햇반 잡곡밥은 1997년 출시 이후 현재 15종 이상으로 늘었고, 연간 판매액도 2020년 1000억원에서 지난해 2000억원으로 5년 만에 2배 뛰었다. 장 팀장은 “단순히 건강뿐 아니라 맛있어서 먹게 되는 잡곡밥을 만들고 싶다”고 포부를 전했다.

1953년 봄, 최종건(1926~1973) SK그룹 창업회장은 전쟁으로 폐허가 된 경기 수원시 평동의 선경직물 공장에 섰습니다. 건물은 폭격으로 무너졌고 직기는 뒤틀린 채 잿더미에 묻혀 있었습니다. 폐허 속에서 할 일은 분명했습니다. 구부러진 것은 펴고, 끊어진 것은 잇는 일이었습니다. 최 창업회장은 잿더미 속에서 쓸 만한 벽돌과 못, 직기 부속품부터 골라냈습니다. 흩어진 부품을 맞춰 직기를 다시 조립하고, 옛 동료들과 인근 광교천에서 자갈과 모래를 날라 건물도 고쳤습니다. 그렇게 처음 되살린 직기가 4대였습니다. 복구 작업에 속도가 붙으면서 석 달 뒤인 그해 7월에는 직기 20대가 다시 돌아가기 시작했습니다. 에너지·화학과 정보통신, 반도체, 바이오를 주요 사업으로 둔 오늘날 SK의 출발점은 이 작은 직물공장이었습니다. 선경은 이후 원사와 석유로 생산 영역을 넓히고 유공과 한국이동통신, 하이닉스를 차례로 인수하며 사업의 경계를 확장했습니다. 그 성장사의 첫머리에는 폐허 속 기계를 다시 돌린 최 창업회장이 있습니다. 열여덟 살 직공, 옛 일터를 인수하다 최 창업회장은 1926년 1월 30일 수원 평동에서 최학배·이동대 부부의 4남 4녀 중 장남으로 태어났습니다. 경성직업학교 기계과를 졸업한 1944년 일본계 기업 선경직물에 견습기사로 들어갔습니다. 당시 나이 18세였습니다. 기계를 잘 다룬 그는 얼마 지나지 않아 생산 현장의 조장을 맡았습니다. 해방으로 일본인들이 떠난 뒤에도 공장에 남았고, 전기가 끊겨 기계를 돌리지 못하는 날에는 직원들에게 한글을 가르쳤습니다. 선경직물은 첫 직장이자 기계와 생산 현장을 몸으로 익힌 곳이었습니다. 한국전쟁은 그 일터를 폐허로 만들었습니다. 최 창업회장은 별도로 하던 직물 장사를 접고 옛 공장을 되살리기로 했습니다. 공장이 다시 돌아가면 자신뿐 아니라 일자리를 잃은 수원의 젊은이들도 일터를 얻을 수 있다고 봤습니다. 부친이 종잣돈을 보탰고, 미국 유학을 준비하던 동생 최종현 선대회장은 자신의 유학비를 형의 사업에 먼저 쓰자며 아버지를 설득했습니다. 최 창업회장은 1953년 4월 8일 당시 국가가 관리하던 공장 부지 일부를 사들였습니다. SK가 이날을 창립기념일로 삼는 이유입니다. 공장 매수 절차는 9월 30일 마무리됐고 이튿날 선경직물 창립을 공식 선포했습니다. 일본 업체인 선만주단과 경도직물의 이름에서 한 글자씩 딴 ‘선경’에는 ‘빛날 선(鮮)’과 ‘클 경(京)’, 크게 빛나는 기업이 되겠다는 뜻을 새로 붙였습니다. ‘닭표 안감’에서 ‘봉황새 이불감’까지공장을 계속 돌리려면 기계를 늘리는 것만큼 소비자가 찾을 만한 제품을 만드는 일이 중요했습니다. 최 창업회장은 사장실보다 생산 현장에 오래 머물며 공사와 설비 설치, 제품 생산을 직접 챙겼습니다. 훗날 그는 당시를 두고 “공글이(공구리·콘크리트 작업)도 내가 했고, 기계도 내가 놓고, 거기서 잠도 잤다”고 회고했습니다. 선경직물은 1954년 직기 80대를 사들였고 이듬해 제2·3공장을 세웠습니다. 1958년에는 보유 직기가 1000대로 늘었습니다. 생산 규모가 커지자 경쟁력의 초점도 단순한 물량에서 품질과 상품성으로 옮겨갔습니다. 대표 제품은 ‘닭표 안감’이었습니다. 당시 일부 업체들이 비용을 아끼기 위해 생략하던 열처리 공정을 제대로 거친 덕분에 세탁해도 잘 줄지 않았고, 별도의 손질 없이 바로 재단할 수 있었습니다. 이런 품질이 입소문을 타면서 1955년 해방 10주년 기념 산업박람회에서 상공부 장관상까지 받았습니다. 1958년에는 넓은 원단 양쪽에 색동을 붙이고 봉황 무늬를 넣은 ‘봉황새 이불감’을 내놨습니다. 혼수품으로 인기를 끌면서 선경의 이름도 빠르게 알려졌습니다. 이듬해 직물업계가 어려움에 빠지자 기존 제품의 가격 경쟁에 매달리기보다 폴리에스터 등 새로운 소재와 제품으로 눈을 돌렸습니다. 나일론 직물과 당시 유행하던 주름 가공 직물, 앙고라 소재, 조제트 직물 등을 잇달아 선보이며 국내 주요 직물업체로 자리 잡았습니다. 일본산 이름 대신 새긴 ‘메이드 인 코리아’ 국내 시장에서 기반을 다진 뒤에는 판로를 해외로 넓혔습니다. 제품을 더 만들어도 내수만으로는 성장에 한계가 있다고 본 것입니다. 1961년 9월 선경직물을 방문한 박정희 당시 국가재건최고회의 의장도 공장을 둘러본 뒤 “수출을 해보시오”라고 주문했습니다. 최 창업회장은 해외에서 알게 된 인사들에게 견본을 보내며 홍콩 직물상과 거래를 추진했습니다. 일본산 표시를 붙이면 현지에서 더 쉽게 팔 수 있다는 제안도 받았지만, 한국산 제품을 일본산으로 속여 첫 거래를 시작할 수는 없다며 거절했습니다. 선경직물은 결국 1962년 4월 ‘메이드 인 코리아’를 새긴 인견직물 10만 마를 홍콩에 수출했습니다. SK는 이를 국산 인견직물의 첫 수출로 기록하고 있습니다. 수출이 일회성 거래에 그치지 않도록 넉 달 뒤에는 무역을 전담할 선경산업도 세웠습니다. 내수 판매 뒤 남은 물량을 해외에 처분하는 수준을 넘어 제품 기획 단계부터 해외시장을 겨냥하는 수출기업으로 방향을 튼 것입니다. 성과는 곧 뒤따랐습니다. 선경직물은 1963년 수출과 산업 발전에 기여한 공로로 건국 후 처음 수여된 금탑산업훈장을 받았습니다. 최 창업회장은 당시 “우리 제품이 외국에 나가 한국의 이름을 빛내는 것이 무엇보다 기쁘다”는 취지로 소감을 밝히며, 수출을 통해 선경직물을 세계적인 기업으로 키우겠다는 뜻을 거듭 강조했습니다. 직물에서 원사·석유로…넓어진 사업판 수출이 늘자 원사 부족이 선경의 성장을 가로막는 문제로 떠올랐습니다. 주문이 들어와도 원사를 제때 구하지 못하면 직기를 세워야 했습니다. 최 창업회장은 남이 만든 실을 사서 천만 짜는 방식으로는 성장에 한계가 있다고 보고 원사부터 직접 생산하기로 했습니다. 1966년 ‘선경 5개년 사업계획’을 세운 뒤 완제품 생산업체인 해외통상을 인수하고 선경화섬을 설립한 것도 이 때문이었습니다. 미국 유학에서 돌아온 최종현 선대회장은 공장 건설 실무를 맡았습니다. 아세테이트 원사공장은 1968년 12월, 폴리에스터 원사공장은 이듬해 2월 완공됐습니다. 같은 해 7월에는 일본 데이진과 합작해 선경합섬을 세웠습니다. 선경은 이로써 원사를 외부에서 사들이던 직물업체에서 원사와 직물을 함께 생산하는 종합섬유기업으로 성장했고, 최 창업회장은 1970년 선경그룹 회장에 취임했습니다. 원사 생산에 들어가자 사업의 범위는 다시 넓어졌습니다. 폴리에스터 같은 화학섬유를 만들려면 석유화학 원료가 필요했기 때문입니다. 원사를 안정적으로 확보하려던 수직계열화 구상이 원료와 에너지 사업으로 이어진 배경입니다. 최 창업회장은 1973년 일본 이토추·데이진과 정유공장 건설을 추진하고 울산에는 폴리에스터 원면공장을 착공했습니다. 선경석유도 세워 석유사업 진출의 발판을 마련했습니다. 같은 해 워커힐호텔을 인수하며 서비스업으로도 사업 영역을 넓혔습니다. 직물회사로 출발한 선경이 섬유 생산의 앞단까지 사업을 넓히는 동시에 기업집단으로 외연을 확장하기 시작한 시기였습니다. 마지막까지 놓지 않은 사업 현장사업 확장이 본격화되던 1973년 3월, 최 창업회장은 폐암 진단을 받았습니다. 미국에서 치료를 받다가 석유사업을 직접 챙기기 위해 귀국했지만 병세는 빠르게 악화됐습니다. 남은 시간이 많지 않다는 사실을 알면서도 사업 현장을 놓지 않았습니다. 수원 정자동 원사공장과 평동 직물공장을 둘러본 뒤에는 토목공사가 80%가량 진행된 울산 폴리에스터 원면공장 건설 현장까지 찾았습니다. 병문안을 온 회사 관계자와 지인들에게는 “종현이를 잘 보살피고 도와 달라”고 거듭 부탁했습니다. 최 창업회장은 그해 11월 15일 향년 48세로 세상을 떠났습니다. 그가 끝내 완공을 보지 못한 울산 공장은 이듬해 7월 문을 열었습니다. 최 선대회장은 형이 시작한 사업을 이어 1980년 대한석유공사, 유공을 인수했고 1991년에는 석유에서 화학섬유까지 이어지는 생산체계를 완성했습니다. 선경은 이후 1994년 한국이동통신, 2012년 하이닉스를 인수하며 정보통신과 반도체로 다시 사업의 경계를 넓혔습니다. 올해는 최 창업회장 탄생 100주년입니다. SK는 지난 4월 창립 73주년을 맞아 최 창업회장과 최 선대회장의 생전 어록과 경영 일화를 재현한 영상을 만들어 구성원들과 공유했습니다. 최태원 SK그룹 회장은 앞서 2023년 창립 70주년을 맞아 두 선대 경영자의 삶과 철학이 “단지 기업의 발전에 머무르지 않고 국가와 사회의 발전을 향해 있었다”고 평가했습니다. 최 창업회장은 생전 “기업의 목표는 더불어 사는 많은 사람들의 이익을 창출하는 것이다”라고 말했습니다. 스물일곱 살에 선경직물을 인수해 마흔여덟 살로 생을 마칠 때까지 그가 지켜온 경영의 기준이자, 오늘날 SK가 되새기는 창업 정신입니다.

LG전자가 가전 부품의 폐기 단계에서 희토류 영구자석을 회수해 산업 자원으로 재활용하는 독자 기술을 개발했다. LG전자는 27일 경기도 용인 수도권자원순환센터에서 기후에너지환경부, E-순환거버넌스와 ‘폐가전 냉매압축기 폐영구자석 회수 시범사업’ 업무협약(MOU)을 체결했다고 밝혔다. 이번 시범사업은 가전제품 핵심 부품인 냉매압축기(컴프레서)를 폐기할 때 희토류 영구자석을 회수해 재활용하는 것이 골자다. 희토류 영구자석은 전기차 모터, 스마트폰 등 첨단 산업에 필수적으로 쓰이는 핵심 소재다. 그간 컴프레서에 들어가는 희토류 영구자석은 강한 자력 때문에 분리가 어려워 대부분 고철로 취급돼 왔다. LG전자는 자기장을 이용해 영구자석의 자력을 제거하는 ‘탈자’ 기술을 적용해 자석을 안전하게 분리하는 공정을 개발했다. 기존처럼 고열로 자석을 분리하는 열처리 방식보다 에너지 사용량이 줄고 열에 따른 변형 없이 자석의 물성을 유지해 회수 효율과 재활용 가치를 높일 수 있다. 분리 공정에 비전 인공지능(AI) 기술을 기반으로 한 이미지 분석 기술도 적용한다. 폐컴프레서의 크기와 형태를 AI로 인식해 희토류 영구자석의 위치를 파악하고 최적의 분리 공정을 적용한다. LG전자는 이번 시범사업을 통해 연간 약 4만 대의 폐가전에서 1.6t 규모의 희토류 영구자석을 회수할 수 있을 것으로 기대한다. 회수한 자석은 새로운 영구자석 생산을 위한 원료화 기술 개발 등에 활용된다. 양희구 LG전자 생산기술원 생산혁신센터장은 “순환경제 실현에 기여하고 미래 핵심광물의 안정적인 순환 이용 기반 구축에도 앞장설 것”이라고 말했다.

롯데마트가 농가 상생 프로젝트 ‘상생씨앗’의 일환으로 청년농부들의 친환경 농업 실천을 지원하기 위해 친환경 비료 ‘바이오차’ 전달식을 진행했다. 롯데마트는 지난 13일 서울 송파구 롯데월드타워에서 전달식을 열고, 역량 강화 교육을 수료한 청년농부 및 파트너사 농가 등 26개 농가에 바이오차 비료 약 47t을 지원했다. 가축분뇨 등을 열처리해 만든 바이오차는 온실가스 감축과 농작물 생산성 향상에 도움을 주는 친환경 비료다. 이번에 지원된 물량은 최대 150t 규모의 탄소 저감 효과를 낼 것으로 기대된다. 롯데마트는 지난 7월부터 사전 조사를 진행해 농가별 재배 환경에 맞는 맞춤형 지원을 펼쳤다. 향후에도 ‘상생씨앗’ 프로젝트를 통해 청년농부들의 실무 역량을 높이고 지속가능한 친환경 농산물의 판로 확대를 적극 지원할 계획이다.

국내 연구진이 발전소와 담수화 설비의 에너지 효율을 높이고 전자기기 냉각 성능을 개선할 수 있는 기술을 내놔 주목받고 있다. 카이스트 기계공학과, 생명화학공학과 공동 연구팀은 극도로 얇은 고분자 코팅막 두께와 구조를 조절해 수증기가 물로 변할 때 물방울은 더 많이 생기고 생긴 물방울은 더 빨리 떨어지게 하는 기술을 개발했다고 23일 밝혔다. 이 연구 결과는 기초과학 및 공학 분야 국제 학술지 ‘네이처 커뮤니케이션즈’에 실렸다. 수증기가 물로 변하는 응축은 차가운 음료수 컵 표면에 물방울이 맺히는 것과 같은 현상이다. 산업 현장에서는 발전소의 증기를 다시 물로 바꾸거나 바닷물에서 민물을 얻고 전자기기에서 발생한 열을 식히는 데 이용된다. 응축 과정에서는 표면에 생긴 물이 얼마나 빨리 빠져나가는가가 중요하다. 보통 금속 표면에서는 작은 물방울들이 서로 합쳐져 얇은 물막을 만드는데 이 물막이 열이 빠져나가는 것을 가로막아 열전달 효율을 떨어뜨리는 원인이 되기도 한다. 물이 작은 물방울 형태로 맺혔다가 계속 떨어져 나가면 새로운 표면이 반복해서 드러난다. 물막이 형성돼 표면을 계속 덮고 있는 대신 물방울이 생기고 떨어지는 과정이 빠르게 반복되는 적상응축이 생기면 열을 더 효과적으로 전달할 수 있다. 이전에도 관련한 기술이 있었지만 물방울이 처음 만들어질 자리를 늘리기 위해 표면을 울퉁불퉁하게 만들면 물방울이 잘 떨어지지 않게 된다는 단점이 있다. 그러나 표면을 매끄럽게 만들면 물방울은 잘 떨어지지만 새 물방울이 만들어질 자리가 줄어들게 된다. 연구팀은 이런 문제를 고분자막의 결함으로 여겨졌던 나노 크기의 작은 알갱이를 활용해 해결했다. 고분자막은 플라스틱과 비슷한 성질의 고분자 물질을 표면에 얇게 입힌 코팅막이다. 기체 상태의 원료를 표면에 입혀 아주 얇은 고분자막을 만드는 화학 기상 증착법(iCVD)을 활용했다. 연구팀은 고분자막을 얇게 만들자 표면에 나노 크기의 작은 알갱이가 촘촘하게 생겼고 이것들이 물방울이 처음 맺히는 씨앗 자리 역할을 했다. 그 결과 얇은 고분자막에서는 두꺼운 막보다 물방울이 약 3배 많이 생겼다. 여기에 열처리를 더해 물방울이 표면에 달라붙는 힘도 줄여 물방울이 크게 자라기 전에 쉽게 떨어질 수 있도록 했다. 연구팀에 따르면 이번 연구의 핵심은 물방울을 많이 만드는 것과 동시에 빨리 없애도록 해 열을 더 효과적으로 전달할 수 있도록 한 것이다. 연구팀은 실제 응축기에 많이 쓰이는 구리관에 고분자막을 입혀 성능을 확인한 결과 물막이 생기는 일반 구리 표면보다 열전달 성능이 최대 약 5.5배 높은 수준이라는 것을 확인했다. 물을 잘 튕겨내는 기존 발수 코팅 표면과 비교해서도 50% 이상 높은 성능을 보였다. 교신저자인 남영석 기계공학과 교수는 “이번 연구는 기존에 결함으로 여겨졌던 나노 구조를 물방울이 잘 생기도록 돕는 요소로 활용했다는 데 의미가 있다”며 “이번에 개발한 기술을 발전소나 산업용 열교환기에 적용하면 열을 더 효과적으로 전달해 에너지 효율을 높이는 데 도움이 될 수 있으며 담수화·수분 포집 장치에서는 물을 더 효과적으로 모으고 전자기기에서는 열을 빠르게 빼내 냉각 성능을 높이는 기술로 활용될 것으로 기대된다”고 설명했다.

국내 연구진이 스마트폰이나 TV 화면을 작동시키는 박막트랜지스터 반도체 소자로 쓰이는 산화물 반도체의 결함을 줄일 수 있는 방법을 발견했다. 울산과학기술원(UNIST) 반도체소재·부품대학원 연구팀은 산화물 반도체의 성능을 좌우하는 산소 빈자리 결함의 성질을 결정하는 것은 반도체 물질 전체의 원자들이 얼마나 촘촘하게 있는지가 아니라 결함 주변 금속 원자 사이 거리라는 것을 이론 계산으로 증명했다고 19일 밝혔다. 이번 연구 결과는 미국 화학회에서 발행하는 화학 분야 국제 학술지 ‘재료 화학’에 실렸다. 산화물 반도체(IGZO)는 인듐, 갈륨, 아연, 산소로 이뤄진 물질로 낮은 온도에서 박막으로 만들기 쉽기 때문에 스마트폰, TV 화면을 작동하는 박막트랜지스터 반도체 소자 재료로 널리 사용된다. IGZO를 박막으로 만드는 과정에서 산소가 들어가는 자리가 듬성듬성 비는 결함이 생기는데 이 결함이 전류 흐름과 작동 전압을 바꿔 소자 성능을 불안정하게 만든다. 산소가 빠진 자리에 남은 두 개의 전자가 빈자리 주변에 갇히는지 전체로 퍼지느냐에 따라 소자의 작동 전압과 성능이 달라진다. 연구팀은 원자와 전자 상태를 계산하는 밀도범함수이론, 구성좌표 분석, 원자들의 움직임을 시간에 따라 재현하는 제일원리 분자동역학 시뮬레이션을 했다. 그 결과, 전자가 빈자리 주변에 갇히거나 박막 전체로 퍼지는 상태는 산소 빈자리 주변 원자 배열에 따라 달라진다는 점을 밝혀냈다. 특정 금속 원자 사이가 가까워지면 전자가 빈자리 주변에 갇히고 멀어지면 박막 전체로 퍼진다는 것이다. 이 차이는 산소 빈자리에 남은 전자가 머무는 에너지 위치인 결함 준위가 낮고 깊을수록 전자는 빈자리에 강하게 붙잡혀 빠져나오기 힘들어진다. 이번 연구를 통해 기존에 서로 맞지 않아 보였던 열처리와 압축이 산소 빈자리의 성질에 미치는 영향도 설명할 수 있게 됐다. 열처리는 산화물 반도체의 원자 배열과 전기적 특성을 조절하기 위해 쓰이는 공정이다. 기존에는 열처리하면 박막 내부의 빈 공간이 줄고 전체 원자 밀도가 높아져 산소 빈자리 주변에 갇힌 전자가 박막 전체로 퍼진다고 봤지만 박막을 압축하면 마찬가지로 밀도가 높아져도 전자가 오히려 산소 빈자리 주변에 갇히는 현상이 보고돼 왔다. 이 연구를 이끈 정창욱 교수는 “이번 연구로 산소 빈자리 결함은 산화물 반도체에서 피하기 어려운 결함이지만 결함의 전기적 역할을 공정 조건으로 조절할 수 있음을 입증했다”며 “열처리 조건이나 박막에 걸리는 응력을 설계하면 문턱전압, 전류가 켜지고 꺼지는 특성, 신뢰성을 함께 제어하는 데 활용할 수 있을 것”이라고 설명했다.

섬유산업에서 출발해 화학소재, 건설, 패션 등 다양한 분야로 확장해온 코오롱그룹이 바이오, 첨단 복합소재, 수소 등 미래 고부가가치 산업에 적극적으로 투자하고 있다. 코오롱인더스트리는 최근 전자소재 분야에 투자를 강화하고 있다. 지난해 6월부터 340억원을 들여 김천 2공장에 m-PPO 생산시설을 조성 중이다. m-PPO는 인공지능(AI) 반도체와 6G 통신기기용 인쇄회로기판(PCB)에 적용되는 절연 소재다. 기존 에폭시 수지 대비 전기 차단 성능이 3~5배 우수하다. 코오롱이 글로벌 시장을 선도하는 타이어코드 분야에서는 2018년 준공된 베트남 빈즈엉 생산 공장에 열처리 설비를 추가 도입해 생산 역량을 강화하는 등 고도화를 추진 중이다. 현재 3만 6000t 수준인 연간 생산량을 2027년까지 5만 7000t 규모로 확대할 방침이다. 코오롱글로벌은 신재생에너지 분야를 미래성장동력의 한 축으로 삼고 있다. 풍력발전 부문의 경우 사업 개발, 시공, 운영까지 모든 과정에 참여하는 방식으로 시장점유율 1위를 기록 중이다. 태양광 에너지 사업 경쟁력도 구축 중이다. 2019년부터 태양광 패널 전문기업 신성이엔지와 함께 건물 외장재로 활용할 수 있는 태양광 패널 ‘솔라스킨’을 개발했다. 2023년에는 건물일체형 태양광 패널(BIPV) 시공 전문회사 에이비엠과 공동 개발한 ‘태양광 모듈 외벽 시공장치’에 대해 특허를 등록했다. 코오롱글로벌은 세계 최초로 개발한 ‘저에너지 분리막(멤브레인) 수처리 기술’을 국내 하·폐수처리장에 적용했다. 또 음식물쓰레기 등 유기성 폐기물을 처리해 수소를 생산하는 ‘바이오 그린수소’ 생산 기술도 국내 최초로 개발해 고도화 중이다. 1987년 국내 최초로 BMW를 수입·판매한 코오롱의 자동차 유통 사업은 2023년 ‘코오롱모빌리티그룹’으로 새롭게 출범했다. 전국 100여개 네트워크를 기반으로 지역별 특성을 반영한 맞춤형 서비스와 프로모션을 제공한다. 또 프리미엄 수입 중고차 온라인 플랫폼 ‘702 코오롱 인증중고차’를 지난해 가을부터 시작했다.

㈜엔유씨전자(회장 김종부)가 창립 48주년을 맞아 29일부터 약 3주간 공식 온라인몰 ‘엔유씨몰’에서 고속블렌더를 최대 68% 할인된 가격에 판매하는 단독 특가 프로모션을 진행한다. 이번 프로모션 대상 제품은 엔유씨전자의 고속블렌더 제품군이다. 제품 색상은 화이트, 다크펄레드, 팬텀블랙 등 총 5가지로 구성됐다. 소비자가 카카오톡 플러스친구 추가 시 발급되는 쿠폰을 적용하면 최대 68% 할인 혜택을 받을 수 있다. 엔유씨 고속블렌더는 최대 3만 2000RPM의 회전력과 특수 열처리된 6개의 입체 칼날을 탑재해 재료를 분쇄하는 성능을 갖췄다. 과일, 채소, 얼음 등의 재료 분쇄가 가능하며, 저속부터 고속까지 속도를 조절할 수 있어 다양한 요리에 활용할 수 있다. 또한 원터치 메뉴 버튼을 적용해 자주 사용하는 메뉴를 간편하게 선택할 수 있으며, 모터 보호 센서를 탑재해 안정적인 사용 환경을 지원한다. 엔유씨전자 관계자는 “이번 프로모션은 창립 48주년을 기념해 감사의 의미를 담아 마련한 행사”라며 “엔유씨 고속블렌더를 합리적인 가격에 경험할 수 있는 기회인 만큼 많은 관심 부탁드린다”고 전했다. 1978년 설립된 엔유씨전자는 주방가전 전문 제조업체로 전 세계 90여 개국에 제품을 수출하고 있으며, 올해로 창립 48주년을 맞이했다.

국내 연구진이 3D 프린팅 기술을 이용해 극한의 환경에서도 버틸 수 있는 초고강도 합금을 개발했다. 포스텍(포항공대)은 친환경소재대학원·신소재공학과 김형섭 교수 연구팀이 3D 프린팅 기술로 기존보다 강도와 연성의 조합이 뛰어난 철계 합금을 만드는 데 성공했다고 24일 밝혔다. 초고강도 철계 합금은 항공·우주·방위 산업 등 극한의 환경을 견뎌야 하는 구조 부품에 널리 사용된다. 최근에는 금속 3D 프린팅 기술과 결합하면서 복잡한 형상의 부품 제작도 가능해졌지만, 높은 강도에 비해 잘 늘어나지 못해 충격에 취약하다는 한계가 있다. 연구팀은 공정 과정에서 만들어지는 벌집 모양 셀(Cell) 구조에서 실마리를 찾았다. 우선 철(Fe), 코발트(Co), 니켈(Ni), 몰리브덴(Mo)을 조합해 합금을 제작한다. 이 과정에서 몰리브덴이 셀 경계에 집중되고, 이를 열처리해 정교하게 제어했다. 높은 온도에서 열처리하면 부드러운 성질을 가진 결정립이 소재 전체에 고르게 분포되면서 완충 장치 효과를 얻게 된다. 이 결정립들은 외부 힘을 받을 때 더 단단한 조직으로 바뀌면서 변형을 흡수해 높은 강도를 유지하면서도 쉽게 깨지지 않게 된다. 현재까지 3D 프린팅 기술로 제작된 기존 초고강도 철계 합금과 비교해 가장 뛰어난 수준의 강도와 연성을 보인 것으로 분석됐다. 김형섭 포스텍 교수는 “3D 프린팅 과정에서 자연스럽게 형성되는 나노 크기 셀 구조를 적극 활용해 초고강도와 높은 연성을 모두 확보하는 데 성공했다”며 “이번 연구는 고성능 금속 부품의 3D 프린팅 활용 범위를 크게 넓히는 계기가 될 것”이라고 했다.

고위험·단순 노동, 사람 대신 AI 봇 AI휴머노이드, 고로 ‘쇳물’ 샘플링 진단 뜨거운 풍구 실시간 점검 ‘사족 보행봇’ 로봇이 알아서 고장 진단에 롤러 교체 숙련자보다 균일 용접…생산량 87% 쑥 에코프로 대표 “中 맞설 해법, AI 유일” 맥스(M.AX)라고 들어보셨나요? 요즘 산업계에서 핫한 나름 ‘신조어’인데요. 약자를 풀어보면 ‘제조업의 인공지능 대전환’(Manufacturing AI Transformation·제조 AX)이라고 읽습니다. 산업통상부가 추진하는 제조업 AI 혁신 프로젝트를 의미합니다. 현장의 제조 데이터를 기반으로 AI를 활용해 생산·설계·품질 관리·물류·공급망 관리 등 제조 전 주기 과정을 디지털화해 생산성과 경쟁력을 높이는 것이죠. 쉽게 얘기하면 일상생활에서 자주 쓰는 챗GPT 같은 인공지능(AI)이 제조 현장으로 확대됐다고 보시면 됩니다. 공장에서 나는 모든 소리와 냄새 그리고 숙련공의 경험과 노하우 등을 학습해 숫자로 데이터화하고 이를 제조 공정의 기획부터 설계, 생산, 사후 관리에 이르기까지 AI가 알아서 처리합니다. 사람이 할 수 없는, 또는 사람이 할 수 있어도 너무 시간이 오래 걸리거나 매우 위험한 일을 이 AI 산업용 로봇이나 인간을 닮은 로봇 ‘휴머노이드’가 알아서 자동화로 시간을 단축하고 매우 정확하게 결과물을 내줍니다. M.AX가 주목받는 이유는 인구 소멸과도 무관하지 않습니다. 저출산으로 생산 인구는 줄고, 위험한 제조 현장은 기피하며, 산업화를 이끌었던 숙련공들은 세월 속에 은퇴를 하지만 ‘암묵지’(개인이 축적한 경험과 노하우)를 전수받을 사람도 없는 실정입니다. 제조업의 인력난은 중소·중견기업으로 갈수록, 지방으로 갈수록 심각합니다. 10명이 하루 종일 해야 할 일을 AI 봇 혼자서 1시간 만에 뚝딱, 그것도 99%의 불량률을 잡아낼 정도로 결과물이 완벽하다면 산업 경쟁력에서 우위에 설 수밖에 없겠죠. 그래서 제조 AI의 대전환은 글로벌 산업 경쟁력을 결정하는 ‘게임 체인저’라고 불리기도 합니다. 산업부는 지난해 삼성전자, 현대차, LG, 두산 등 기업과 대학·연구기관 등 1500여개 기관이 참여하는 ‘M.AX 얼라이언스’를 출범시키고 올해 예산 1조 2000억원을 투입했습니다. 제조업의 인력난과 생산성 정체를 AI로 해결해 한국 제조업 경쟁력을 높이겠다는 구상이죠. AI 팩토리·휴머노이드·자율주행차·산업단지 AX 등 11개 분과에서 공정 과정에 AI를 접목하는 제조 AI로 생산성을 극대화하고 자동차·선박 등에 AI를 탑재해 고부가가치 상품을 개발하겠다는 것입니다. 백문이 불여일견이죠. 지난 11~12일 산업부의 M.AX 프로젝트(AI 팩토리)가 진행되고 있는 철강·조선·이차전지 등 주요 산업 현장으로 달려갔습니다. 기업인들이 전하는 M.AX 프로젝트는 ‘선택이 아닌 필수’로 느껴졌습니다. 이걸 하지 않으면 결코 시장에서 판을 뒤집을 수 없다는 절실함 같은 것 말이죠. 이차전지 산업을 선도하고 있는 송호준 에코프로 대표는 경북 포항 에코프로비엠 캠퍼스에서 열린 M.AX 현장 언론 행사에서 “중국의 배터리 관련 인력 배출은 한국의 30배 이상으로 융단폭격하듯 결과물을 내고 있다”며 “가장 좋은 해결책은 AI”라고 강조했습니다. 에코프로는 2030년까지 AI에 1500억원을 투자해 양극재 업계 최초로 제조 무인화를 추진 중입니다. 보이지 않는 공정도 AI로 파악하고 말이죠. 이렇게 해서 제조 생산성을 중국보다 300% 이상 개선하겠다는 구상입니다. 송 대표는 한때 1위(2023년)였던 글로벌 하이니켈 양극재 출하량 기준 시장 점유율을 중국에 내준 배경에 대해 “한국 과학자 한 명이 한 달 동안 할 일을 중국은 10명 이상이 며칠 내 해내며 추격해왔고 끝내 중국이 앞서게 됐다”며 AI 팩토리를 하게 된 이유를 설명했습니다. 에코프로비엠이 산업부와 함께 진행한 ‘AI 자율제조 선도 프로젝트’는 배터리 핵심 원료인 양극재 생산 공정을 인력의 경험에 의존하던 방식에서 벗어나 AI 기반의 첨단 자동화 시스템으로 전환하는 게 핵심입니다. 설비를 자율 제어하고 AI가 품질을 예측하며 통합 데이터 플랫폼을 도입해 소성 설비를 로봇이 자율 점검하는 생산 공정 전반에 AI 도입을 본격화한 것이죠. 핵심 공정인 소성로 공정은 양극재와 음극재 원료를 혼합한 뒤 고온 열처리를 통해 결정 구조를 형성하는 과정인데, 약 65m 길이의 소성로 내부는 온도가 700~800도에 달해 사람이 직접 배터리의 용량·수명·출력 등 주요 성능을 좌우하는 공정 처리를 확인하는 것이 매우 어렵습니다. 에코프로는 한국전자통신연구원의 도움을 받아 소수 센서 데이터, 시뮬레이션 등을 통해 소성로 내부 온도·산소·압력 분포를 실시간으로 그리는 AI를 개발해 이젠 소성로 공정 내부를 실시간으로 정확하게 들여다볼 수 있게 돼 품질 관리가 가능해졌습니다. 송태현 에코프로 팀장은 “품질 관리에도 3만개 이상 데이터를 통한 품질 예측 AI를 도입해 예측 정확도 99.6%의 달성해 불량품 발생으로 인한 손실을 크게 줄였다”고 설명했습니다. 이차전지 소재 공정이 이뤄지는 공장에서는 음향 센서와 열화상·고성능 카메라 등을 장착한 설비 점검 자율주행 로봇(AMR)이 복잡한 기계 장비가 늘어선 80m 이상 길이의 공간을 오가며 실시간으로 점검이 진행 중이었습니다. 니켈·코발트 등 중금속과 유기용제를 사용하고 가루 형태로 원료를 분쇄하다 보니 분진으로 인해 작업자들이 유해 물질에 노출되거나 화재 위험이 있죠. 이런 공간에서 로봇이 사람을 대신해 수백 m의 배관에서 나는 미세한 소리를 잡아내 불량 여부를 판단하고 의심 부위를 카메라로 찍어 전송하는 것이죠. 이런 작업을 하루에 18시간 동안 할 수 있다니 놀랍죠. 이런 AI 효율화로 업무 과부하를 50% 줄이고 휴머노이드를 투입해 포장 공정도 자동화한다는 계획입니다. 사람이 하기에는 너무 위험한 공정을 대신해 주는 AI 봇은 포항에 있는 포스코 포항제철소에서도 볼 수 있습니다. 용광로로 불리는 ‘고로’에는 1500도의 매우 뜨거운 쇳물이 흐르는데요, 이 쇳물을 예전에는 사람이 직접 떠야 했습니다. 뜨거운 열기 속에 진행되는 매우 위험한 작업이라 작업자 부담이 매우 컸죠. 그 일을 이젠 로봇이 대신하고 있습니다. 포스코와 함께 M.AX 프로젝트를 진행 중인 포항 한국로봇융합연구원 안전로봇실증센터에서는 한편의 휴머노이드 로봇은 사람처럼 두 팔을 활용해 장비를 들고 측정 위치까지 이동한 뒤 쇳물을 떠 샘플링하고 온도 측정 동작을 반복합니다. ‘용선 측온·샘플링 로봇’입니다. 쇳물 품질 향상을 위해 직접 쇳물에 접근해 온도를 측정하고 샘플을 채취하는 제철소 내에서도 가장 고위험 업무인데 머리에 열화상 카메라와 각종 센서가 장착되어 있고 양팔 협업 기반 제어 알고리즘으로 마치 사람처럼 동선을 움직이도록 설계되어 있습니다. 20㎏ 아령을 들어 보이며 고하중 작업 수행이 가능하다는 것도 시연해 줍니다. 위험한 현장에 작업자 대신 로봇이 가서 일정 주기에만 할 수 있는 샘플링을 상시로 할 수 있다면 품질 관리 수준은 당연히 높아지겠죠? 제철소 내의 원료 저장고에서 철광석과 석탄 등 연료를 벨트 컨베이어를 통해 고로로 이동시키는 작업에도 로봇이 투입됩니다. 700㎞에 달하는 벨트 컨베이어를 지지하는 고속 회전하는 하단 롤러가 고장 나면 마찰열로 인해 불이 나거나 협소한 공간에서 교체 작업을 하다가 작업자가 기계에 끼어 목숨을 잃기도 합니다. 롤러는 매년 1만개가 교체되는데요, 제철소 내 벨트 컨베이어를 재현한 작업에서 모바일 자율 로봇은 고장 난 롤러를 스스로 찾아내 교체합니다. 작업자 4명이 30분 동안 교체 작업을 해야 하는 건데 로봇 1대가 혼자서 5분 만에 작업을 끝냅니다. 지금까지는 수십 년간 자리를 지켜온 숙련공들이 개인의 경험을 바탕으로 눈과 귀로 고장 부위를 찾아내 교체를 수작업으로 했었죠. 이런 로봇을 피지컬 AI, 즉 단순히 데이터를 수집·분석하는 단계를 넘어 실제 물리적 시스템과 결합해 스스로 판단해 장비를 제어하는 기술이 접목된 겁니다. 포스코와 한국로봇융합연구원 등 10개 산학연이 176억원을 들여 1단계 연구 개발을 마치고 실증 작업이 한창인데요. 최용준 포스코 연구위원은 “이 기술이 현장에 상용화되면 설비 안전성 개선은 물론 작업자가 위험에 노출되는 상황이 크게 줄어들 것”이라며 “시멘트 공장, 화력 발전소 등 컨베이어 설비를 사용하는 다른 산업에도 이 기술을 이전할 수 있다”고 말했습니다. 피지컬 AI의 영역은 고로 내부 공정뿐 아니라 외부 설비의 유지 보수와 안전 관리에도 쓰입니다. 포항제철소 2고로에서는 고온 가스와 폭발 위험으로 사람이 접근하기 어려운 풍구에 강아지처럼 만든 ‘사족 보행 로봇’이 돌아다닙니다. 이동형 자율주행 로봇이죠. 고로에 뜨거운 바람을 불어넣는 통로인 풍구는 내부 온도가 균일하지 못하면 사고로 이어져 실시간 온도 확인이 필수인데요, 이 로봇은 최대 55도의 열기 속에서 열화상 카메라와 각종 센서를 통해 실시간으로 데이터를 분석하고 이상 징후를 탐지하며 스스로 충전도 합니다. 2024년 포항제철소 3파이넥스 공장에서는 풍구 가스 팽창으로 화재가 나기도 해 이젠 위험 구역에 사람 대신 로봇을 투입해 점검시키겠다는 거죠. 제철소의 통합 관제 플랫폼에서는 디지털 트윈 기반 화면으로 설비 상태와 진단 결과가 실시간으로 확인이 됩니다. 포스코 측은 ‘스마트 고로’ 운영으로 생산량이 도입 직전 190.5만t에서 199만t으로 증가하고 품질 불량률도 63% 개선됐다고 설명했습니다. 12일에 찾은 울산 HD현대중공업에서도 피지컬 AI가 도입된 ‘레일형 협동 로봇’이 숙련 용접공을 대신해 불꽃을 튀기며 신속하게 용접 작업을 하고 있었습니다. 기존 협동 로봇은 도면 연동이 안 돼 작업자가 일일이 조건을 입력해야 해 작업자 1명이 2대의 로봇을 다룰 수 있었지만 설계 도면 정보가 연동된 레일형 로봇은 로봇이 자동으로 용접 조건을 계산해 레일을 따라 스스로 이동해 작업을 수행합니다. 윤대규 HD현대중공업 상무는 “이제는 단 1명의 작업자가 최대 6대의 로봇을 동시에 가동한다”며 “고숙련자가 하는 것보다 품질이 균일하게 잘 나오고 그라인딩으로 갈아내는 작업이 필요 없을 정도로 용접 상태가 깨끗하다”고 설명했습니다. 선박 블록 인양에 쓰이는 핵심 부재인 러그는 조선소에서 대량 생산이 가능한 유일한 정형 부품인데 HD현대로보틱스가 개발한 ‘러그 자율 제조 시스템’ 로봇으로 전 공장 무인화가 이뤄지고 있었습니다. 예전엔 6명이 하루에 100개를 겨우 만들었지만 6개월의 실증을 거쳐 이제 전 공정을 로봇이 합니다. 현장 관리자는 제조 작업 대신 ‘디지털 트윈’ 화면으로 실시간 모니터링을 하죠. 로봇이 연속 생산을 하면서 러그 생산량은 기존 수작업 대비 87.5%가 향상됐습니다. 윤 상무는 “조선업은 배마다 형태가 다르고 부재도 제각각이라 자동화가 쉽지 않은데 앞으로 비정형 부재로까지 자율 제조 기술로 만들 수 있도록 기술을 확대 개발하고 있다”고 말했습니다. M.AX 프로젝트가 뭔지 감이 오시죠? 일각에서는 이렇게 AI가 제조 현장에서 모든 일을 해버리면 사람의 일자리를 뺏는 게 아니냐는 우려도 보냅니다. 이에 대해 정부와 함께 AI 팩토리 프로젝트를 추진 중인 이은호 성균관대 지능형로봇학과 교수는 통화에서 이렇게 말합니다. “아무리 AI가 확산해도 생산성이 높은 숙련공의 노하우는 대체할 수 없고 은퇴 이후 재고용돼 더 대접받게 될 것”이라며 “숙련공이 수십 년간 쌓은 경험·노하우를 AI로 객관화하고 데이터화해 새로운 인력이 이어나갈 수 있도록 해야 한다”고 말이죠. 이 교수는 “창의적이고 비정형적인 업무에 인력 투입을 늘리는 게 중요하다”고 강조합니다. 안전을 위협하고 생산성을 높일 수 없는 단순 반복 노동에 가뜩이나 부족한 인력을 투입하기보다 더 가치 있고 경쟁력 있는 일을 사람이 맡자는 얘기입니다. 이 교수는 같은 과 문형필 교수와 함께 진행한 세계적인 국제 학술지 ‘네이처 리뷰 전기전자공학’의 인터뷰에서 “제조 AI는 단순 소프트웨어가 아니라 산업 현장·설비·숙련된 노동과 결합된 국가 제조 경쟁력 이슈”라고 말합니다. 미래 시장 선도를 위해 굴지의 글로벌 기업들이 M.AX에 앞다퉈 뛰어드는 이유겠지요? ‘강 기자의 세종실록’은 대한민국 행정의 수도 세종시에서 생산되는 정부 정책과 관가에서 일어나는 모든 일을 생생하게 보도하는 코너입니다. 세종시에 포진한 각 정부부처가 내놓는 모든 정책이 역사의 한 페이지로 남고, 오늘의 행정이 내일의 역사가 된다는 관점으로 ‘세종 현대사(現代史)’를 기록하겠습니다.

‘휴머노이드 로봇 안전인증센터’ 구축·이동형 양팔 로봇 제조 현장 투입… 완결형 생태계 구축 대한민국 산업화를 이끌었던 ‘제조 도시’ 대구가 인공지능(AI)과 로봇 산업의 메카로 탈바꿈하고 있다. 국내 최초로 ‘휴머노이드 로봇 안전인증센터’ 건립이 추진되고 제조업 현장에서는 이동형 양팔로봇 실증에 들어갔다. 대구시는 경북도, 중소벤처기업진흥공단을 비롯한 관계기관과 로봇 산업 경쟁력 강화와 산업 생태계 고도화를 위한 협력체계도 갖추기로 했다. 이를 통해 궁극적으로 대구를 ‘대한민국 AI 로봇 수도’로 만들겠다는 구상이다. ●5년간 총 412억원 규모 사업비 투입 17일 대구시에 따르면 산업통상부 주관 공모사업인 ‘휴머노이드 로봇 안전인증센터 구축’과 ‘제조 AI 데이터 밸류체인 구축’ 사업에 최종 선정돼 올해부터 5년간 총 412억원(국비 247억원) 규모의 사업비를 투입한다. 이 중 187억 원을 들여 조성하는 휴머노이드 로봇 안전인증센터는 국가로봇테스트필드 부지에 들어선다. 센터는 내년부터 단계적으로 시행되는 유럽연합의 사이버복원력법(CRA) 및 인공지능법(AI Act) 등 급변하는 글로벌 규제 환경에 선제 대응하는 거점 역할을 맡는다. 이를 통해 국내 기업의 안전성 확보는 물론 해외 진출 부담까지 낮출 수 있다는 게 시 관계자의 설명이다. 센터 건립에는 한국로봇산업진흥원을 필두로 계명대, 지능형자동차부품진흥원 등 각 분야 전문기관이 참여해 AI 신뢰성부터 사이버 보안까지 아우르는 통합 인증 체계를 갖추는 데 협력한다. 센터는 실제 운용 환경의 위험 요소를 정밀 평가해 로봇 관련 표준 확립과 제도 정비의 핵심 기지 역할을 할 전망이다. 225억 원을 투입하는 제조 AI 데이터 밸류체인 구축 사업은 지역 전통 산업의 체질 개선을 목표로 한다. 대구기계부품연구원과 서울대 산학협력단, 한국전자기술연구원, 한국섬유기계융합연구원 등이 참여하는 이 사업은 정밀가공, 금형, 열처리 등 지역 주력 제조업에 AI를 접목하는 것이 핵심이다. 시는 제조 데이터 품질 평가 및 인증 플랫폼을 구축해 기업들에 공신력 있는 서비스를 제공할 방침이다. 특히 자체적으로 AI 도입이 어려운 중소 제조기업을 위해 데이터 수집 장치 보급부터 현장 컨설팅까지 ‘원스톱’으로 지원하며 지역 산업 전반의 AI 전환(AX)을 이끌 계획이다. 시는 이들 사업이 현재 추진되고 있는 국가로봇테스트필드 조성 이후 실증 인프라와 시너지를 내며 지역 경제 활성화의 마중물이 될 것으로 보고 있다. ●양팔 로봇, 기판 외형 가공 공정서 실증 이동형 양팔 로봇을 제조 현장에 투입하는 실증 사업도 이뤄지고 있다. 이동형 양팔 로봇은 자율 주행 이동체 위에 양팔 협동 로봇이 결합한 형태로 작업물 이송과 장비 안착 등 각종 공정 전반에 투입됐다. 이 로봇이 연구실을 벗어나 산업 현장에 투입된 국내 첫 사례다. 이 로봇은 기존 제조 현장에 배치된 팔 형태의 고정형 로봇과 달리 휴머노이드 로봇 기술의 핵심인 양팔 협업 기능을 갖추고 있다. 제조 현장에서 사람과 함께 다양한 공정을 안전하게 수행하도록 설계됐다고 시 관계자는 설명했다. 실증은 지난달 23일부터 지역 내 대표 자동차 부품 기업 에스엘에서 생산 공정에 투입되는 방식으로 진행되고 있다. 기판 외형 가공(PCB Routing) 공정에 투입된 로봇은 작업물 이송부터 장비 안착, 부산물 분리 배출, 완제품 보관까지 모든 과정을 수행하며 공정의 효율성과 생산성을 높인다. 이는 시가 2020년부터 추진해 온 ‘이동식 협동로봇 규제자유특구’ 사업의 성과다. 이 사업을 통해 쌓은 데이터와 노하우에 로봇 기업의 기술력을 더하면서 상용화 수준을 높였다는 평가도 나온다. 시는 로봇 핵심 부품 개발부터 완제품 생산, 실증에 이르는 ‘완결형 로봇 생태계’를 구축한다는 방침이다. 정의관 시 미래혁신성장실장은 “이번 실증을 계기로 핵심 부품 개발부터 완제품 생산·실증까지 이어지는 완결형 로봇 산업 생태계를 구축하겠다”며 “대구가 명실상부한 대한민국 AI 로봇 수도로 도약할 수 있도록 노력할 것”이라고 강조했다.

한국전력이 중동 정세 불안에 따른 국가 에너지 안보 위기에 대응하기 위해 ‘에너지 절감 특별 지원대책’을 추진한다. 이번 대책은 ‘에너지 절감이 위기 극복을 위해 필수적’이라는 정부 방침에 따른 것으로, 국민이 ‘아낀 만큼 혜택을 즉각 체감할 수 있는’ 보상형 지원체계를 강화하는데 초점을 맞췄다. 한전은 참여 문턱은 낮추고 지원 규모는 확대해 국민의 에너지 절감 참여를 활성화한다는 복안이다. ‘특별 지원대책’의 3대 핵심 분야는 ▲주택용 에너지캐시백 확대 ▲에너지 취약부문 고효율기기 지원사업 강화 ▲최대전력관리장치 보급 확대 등이다. 먼저 일반 가정을 대상으로 하는 ‘주택용 에너지캐시백’의 지급기준을 대폭 완화하고 혜택을 강화한다. 기존에는 직전 2개년 동월 평균 전력사용량 대비 3% 이상 절감해야 인센티브를 받을 수 있었지만, 올해 7 ~ 12월 검침분 까지는 1%만 절감해도 캐시백을 받을 수 있다. 지급 단가 또한 크게 상향한다. 절감률 구간에 따라 1kWh 당 20~30원의 추가 지원금을 더해 1kWh 당 최대 120원까지 캐시백을 지급한다. 이는 적정 실내 온도 유지나 사용하지 않는 조명 끄기 등 생활 속 작은 실천만으로도 혜택을 누릴 수 있도록 제도를 개선한 것이다. 에너지 취약부문에 대한 지원도 강화한다. 뿌리기업(주조, 열처리, 정밀가공 업종 등), 소상공인, 농사용 고객, 사회복지시설을 대상으로 고효율기기 교체 지원 규모를 확대한다. 오는 18일부터 LED, 인버터 등 17개 품목의 지원 단가를 기존보다 2배 상향하고, 사회복지시설에는 기기 구매가격의 70%까지 지원을 확대한다. 이를 통해 설비 교체 여력이 부족한 고객들의 에너지 효율을 개선하고 전기요금 부담을 덜어줄 것으로 기대된다. 일반·산업·교육용 고객을 위한 ‘최대전력관리장치’ 보급지원도 확대한다. 대당 지원금을 기존 350만원에서 700만원으로 끌어 올리고 지원 물량도 확대해 효율적인 에너지 관리를 돕는다. 김동철 사장은 “불을 끄고 견디던 과거의 절약이 인내였다면, 지금의 절약은 모두에게 이익이 되는 합리적 소비로 진화해가고 있다”며 “앞으로도 에너지 절약이 국민의 이익이 되는 선순환 구조를 만들어 가겠다”고 밝혔다.

이재명 대통령이 22일(현지시간) 또 럼 베트남 공산당 서기장 겸 국가주석과의 정상회담을 통해 양국의 신규 원전 개발 협력 가능성을 검토해 나가기로 했다. 또 한국 철도 차량 수출 계약을 체결하고 1조원이 넘는 신도시 개발 사업 협력 가능성을 타진하는 등 2030년까지 교역 규모 1500억 달러(약 222조원) 달성을 위한 ‘포괄적 전략 동반자’ 협력 관계를 더욱 공고히 하기로 했다. 이 대통령은 이날 하노이 주석궁에서 열린 정상회담 후 공동 언론 발표에서 “내일(23일) 베트남의 호찌민시 도시철도에 대한 한국의 차량 수출 계약이 체결될 것”이라며 “이번 계약이 베트남의 철도 인프라 개선에 기여하길 바라며 베트남이 추진 중인 대형 교통·물류 인프라 사업에서 양국 간의 협력 확대로 이어지길 기대한다”고 밝혔다. 이와 관련해 현대로템은 현지 타코그룹과 업무협약을 맺고 호찌민시 메트로 2호선에 최대 3억 5000만 달러(5169억원) 규모의 철도 차량을 수출하는 것으로 알려졌다. 또 이 대통령은 “베트남이 국가 발전 비전의 일환으로 진행하고 있는 신도시, 신공항 사업을 통해서도 양국 인프라 협력의 모범 사례를 많이 만들어 나갈 수 있도록 긴밀히 소통해 나가기로 했다”고 말했다. 정부는 베트남 측에 동남신도시개발 1지구 7억 4000만 달러(1조 937억원), 자빈 신공항 운영 컨설팅 사업 7000만 달러(1034억원) 규모 사업에 한국의 협력 의지를 전했다고 한다. 양국은 한국 기업의 베트남 신규 원전 사업권 확보 기반을 구축할 수 있게 한 ‘원전 개발 협력 가능성 검토에 관한 양해각서(MOU)’ 등 총 12건의 MOU도 체결했다. 우선 양국은 ‘동물 위생 및 검역 협력에 관한 양해각서’를 통해 최초로 열처리 가금육 상호 수출에 합의했다. 이에 대해 청와대는 이번 양해각서 체결이 110억 달러 규모의 베트남 육류 시장 진출 지원으로 이어지는 데다 한국산 의약품의 베트남 수입 시장 진출 확대로 연 1000억원의 수출 증가가 기대된다고 설명했다. 또 이날 MOU 중에는 전력망 고도화를 통한 베트남 재생에너지 확대 기반을 마련하고 한국 기업의 현지 진출에 기여할 수 있는 ‘전력 인프라 분야 협력에 관한 양해각서’도 포함됐다. 인공지능(AI), 통신, 전파, 사이버보안, 디지털전환 등 디지털 분야 협력을 강화하는 내용의 양해각서도 체결했다. 한국 정부 최초로 수중 유산 조사 협력으로 베트남 해역 내 수중 유산 공동 발굴 조사 기반을 마련하는 내용의 MOU도 포함됐다. 지난해 양국 교역액은 946억 달러로 역대 최고치를 경신했다. 양국은 2030년까지 양국 교역액을 지난해의 1.5배 수준인 1500억 달러까지 끌어올리는 것을 목표로 하고 있다. 양 정상은 중동 전쟁 상황에서 공급망 확보를 위한 협력도 약속했다. 이 대통령은 “우리 두 정상은 최근 중동 상황에서 비롯된 공급망 불안정성 속에서 양국 간 협력의 필요성이 더욱 커졌다는 데 공감하고 에너지 안보 강화와 공급망 안정을 위해 더욱 긴밀히 협력하기로 했다”고 밝혔다. 이번 정상회담에서 북한과 우호적인 관계인 베트남 측으로부터 남북 대화 협력 의지를 인정받기도 했다. 이 대통령은 “저는 남북이 평화롭게 공존하고 함께 성장하는 한반도를 만들어 나가기 위한 우리의 구상을 설명했다”며 “또 럼 당서기장님께선 우리 정부의 진정성 있는 대화 협력 재개 의지를 높이 평가하고 한반도의 평화와 안정을 위해 기여하겠다고 했다”고 전했다. 양 정상은 인적 교류 활성화도 강조했다. 한국에서 10만명 규모의 다문화 가정을 이루게 한 베트남을 ‘사돈의 나라’라고 지칭한 이 대통령은 “또 럼 당서기장님께선 베트남을 방문하는 우리 국민의 안전과 베트남 내 우리 재외동포와 한·베트남 2세들의 편리한 체류를 지원하겠다 말씀해 줬고 저도 한국 내 베트남 노동자와 결혼 이민자의 권익 증진을 위해 계속해서 노력할 것을 약속했다”고 했다. 또 럼 서기장은 한국 기업에 대한 지원을 약속했다. 또 럼 서기장은 “베트남 기업이 한국 기업의 생산 공급망에 참여할 수 있도록 지원하고, 베트남의 자립적이고 자주적인 경제 기반을 구축하는 데 협력하기로 했다”며 “베트남은 인프라 개발, 스마트시티, 반도체, 대규모 AI 데이터센터 구축, 원전, 스마트 항만 및 차세대 항만 건설 등 우선 분야에 대한 한국 기업의 투자 확대를 환영한다”고 밝혔다.

전세계에서 냉동김밥이 인기를 끌면서 CJ제일제당이 식품업계 최초로 자동화 김밥 생산 시설을 구축했다. 비비고 냉동김밥은 미국, 유럽 등 25개국에서 누적 판매량 800만개를 돌파했다. CJ제일제당은 글로벌 냉동김밥 사업 확장을 위해 충북 진천 CJ블로썸캠퍼스에 식품업계 최초로 자동화 생산시설을 구축했다고 25일 밝혔다. 이번 생산라인은 속재료 투입부터 김밥 커팅, 트레이 담기 등 전 공정을 자동화한 것이 특징이다. 생산 속도, 중량 편차, 위생 수준 등 제품 품질의 균일성을 확보하기 위해 개발에만 1년 6개월이 걸렸다. 특히 밥알의 식감과 윤기 있는 외관을 구현하기 위해 냉동밥을 짓는 기술을 고도화했고, 재료별로 맞춤형 최적 열처리 온도와 시간을 설정해 원재료의 식감과 색감을 향상시켰다. 냉동김밥에 최적화된 급속 냉동 기술로 유통·보관 과정에서도 최상의 품질을 유지할 수 있도록 했다. 비비고 냉동김밥은 글로벌 K푸드 확산 전략의 일환으로 2023년 출시 이후 연평균 130%의 가파른 성장세를 보이고 있다. 현재 불고기, 제육, 참치마요 등 한식 기반의 상품 6종이 판매되고 있다. CJ제일제당은 이번 진천 생산거점 확보로 글로벌 사업 확장을 가속화한다는 계획이다. 미국, 유럽, 호주 중심으로 수출을 확대하고 올해 하반기에는 미국 입점을 확대한다는 전략이다. 업체 관계자는 “이번 자동화 시설 구축은 K-푸드 세계화를 위한 전략적 행보”라며 “비비고 김밥을 글로벌 시장을 대표하는 핵심 제품으로 육성해 나갈 것”이라고 밝혔다.

서울시의회 홍국표 의원(도봉2, 국민의힘)은 24일 뿌리산업의 심각한 생존 위기를 경고하며, 서울시에 전기료·임대료 지원책 마련과 뿌리산업 전용 집적단지 조성 등 획기적 대책을 강력히 촉구했다. 홍 의원은 최근 언론보도를 인용하여 산업용 전기요금 폭등과 임대료 급등으로 현재 국내 뿌리산업이 붕괴 직전에 처했으며, 그 빈틈을 중국산 부품이 메우면서 한국 제조업 공급망이 중국에 종속되는 현상이 가속화되고 있다고 뿌리산업의 위기를 전했다. 뿌리산업이란 주조·금형·용접·열처리 같은 제조업 전반에 걸쳐 활용되는 기반공정 기술과 사출프레스·정밀가공로봇을 비롯하여 제조업 성장에 핵심적인 공정기술을 활용하는 산업을 의미한다. 대표적인 뿌리산업 단지인 영등포구 문래동 기계·금속 단지의 경우, 공장 1000여개가 밀집해 연간 생산액 1조 2000억원, 직접 고용 3600명 규모인 이곳은 반경 1km 내에서 모든 공정을 3~7일 만에 완결할 수 있는 국내 최대 뿌리산업 집적지다. 그러나 임대료 급등과 재개발 계획으로 90%가 임차인인 공장들은 쫓겨날 위기에 처해 있다. 또한 홍 의원의 지역구인 도봉구 역시 한때 국내 양말 총생산의 40%를 담당하는 ‘양말 특구’로 불려 왔으나, 미국과 유럽의 친환경 인증 강화로 생산 과정에서 폐기물이 생기는 기존 기계를 활용한 제품의 수출길이 어려워지고 있다. 양말제조업체의 대부분은 영세업체로서 개별 단위에서 설비를 교체하기 어려운 상황이며, 지원책 없이는 생존이 불가능한 실정이다. 국가뿌리산업진흥센터가 발표한 ‘2024년 뿌리산업 실태조사’(2023년 말 기준)에 따르면 전국 뿌리산업 사업체 수는 6만 4061개다. 서울시 자료(2022년 기준)에 따르면 서울에는 4546개(7.4%)가 소재하고 있지만, 서울시 지원을 받는 곳은 452개(약 10%)에 불과하고 예산도 약 17억 원으로 턱없이 부족한 실정이다. 전국적으로는 표면도금조합 회원사가 2019년 372개에서 2024년 189개로 반토막 났고, 국가뿌리산업진흥센터 추산에 따르면 매년 500~700개의 뿌리산업 중소기업이 폐업하고 있다. 홍 의원은 “2024년 5월 본인이 대표 발의한 ‘서울시 뿌리산업 육성 및 지원 조례’가 통과되고, 2025년 7월 정례회에서 뿌리산업 지원을 위한 개선방안을 제시했지만, 현장의 위기는 갈수록 심화되고 있다”고 지적했다. 나아가 홍 의원은 이러한 위기 상황을 타개하기 위해 전기료 부담을 완화하기 위한 전기사용료 지원이 시급하며, 문래동과 도봉구 등 뿌리산업 밀집 지역의 임대료 폭등 문제를 해결하기 위한 임대료 안정화 대책이 필요하다고 강조했다. 홍 의원은 “뿌리산업은 자동차·조선·배터리·반도체 등 모든 제조업의 근간”이라며 “지금 대책을 세우지 않으면 한국 제조업 공급망이 중국에 구조적으로 종속되고, 국가 경쟁력이 심각하게 훼손될 것”이라고 경고했다. 끝으로 홍 의원은 “도봉구 양말 산업부터 문래동 기계단지까지, 서울 전역의 뿌리산업을 살릴 수 있는 획기적 대책을 조속히 마련할 것을 서울시에 다시 한번 강력히 촉구한다”고 밝혔다.

부산시는 산업현장에서 장인정신으로 지역 기술 발전에 기여한 2025년 부산광역시 명장 4명을 선정했다고 16일 밝혔다. 부산광역시 명장은 지역 산업 현장에서 15년 이상 종사하며 산업기술 발전에 공로가 큰 우수 기술인에게 수여하는 영예로운 칭호다. 지난 8월 20일부터 9월 10일까지 후보자를 신청받은 뒤 서류심사, 면접, 현장실사, 시 선정심사위원회 심의를 거쳐 명장 4명을 확정했다. 올해 부산시 명장은 전기부문 쌍용전력 강철수 기술이사, 열처리 부문 동서열처리 구문서 회장, 잠수부문 남해지방해양경찰청 박재형 해양경찰관, 제과·제빵부문 메츠과자점 이창환 대표다. 부산시는 명장 4명에게 ‘부산광역시 명장’ 칭호를 부여하고 인증서와 인증패, 기술개발 장려금 1000만원을 지급한다. 인증서는 17일 오전 롯데호텔 부산에서 열리는 2025년 부산광역시 숙련기술인의 날 행사에서 전달할 예정이다.

미세플라스틱은 지름 1㎚~5㎚인 고체형 플라스틱 입자를 의미합니다. 주로 바다로 유입돼 해양생물이 흡수하고 또 다시 인간에게 돌아오는 과정을 거친다고 하죠. 미세플라스틱이 과도하게 인체 내부로 흡수되면 염증 반응을 촉진하고 호르몬 장애, 유전자 변형과 신경계 장애, 각종 질병을 일으킬 수 있습니다. 2019년 세계자연기금(WWF)은 한 연구에서 사람 1명이 1주일 동안 섭취하는 미세플라스틱 양이 신용카드 1장(5g), 한 달이면 칫솔 1개(21g)에 이른다고 발표했습니다. 그렇다면 우리가 하루도 빠짐없이 사용하는 대표적인 플라스틱 제품, 칫솔은 안전할까? 국내 연구팀이 칫솔을 광학현미경으로 확인한 결과, 사용하지 않은 칫솔이라도 칫솔 1개에 있는 칫솔모 최대 86% 표면에서 미세플라스틱이 관찰됐다는 충격적인 연구결과가 나왔습니다. ●10% 미만 발견 칫솔은 12종 중 3종뿐 14일 부산대 치의학대학원 예방과사회치의학교실과 부산대 치의생명과학 교육연구팀이 작성한 ‘광학현미경을 이용한 칫솔모 끝 미세플라스틱 칩 발생에 대한 사례 연구’ 논문에 따르면 연구팀은 지난해 국내에서 유통된 국산품 4종, 수입품 8종 등 12종의 칫솔에서 칫솔모를 분리해 광학현미경으로 관찰했습니다. 연구팀은 칫솔모 가공 과정에 제거되지 않고 표면에 남아있는 미세플라스틱 칩의 발생 비율을 조사했다고 합니다. 조사 결과 1840개의 칫솔모 시료 중 미세플라스틱 칩이 붙어있는 칫솔모는 651개, 35.4%나 됐습니다. 칫솔 3종은 미세플라스틱 발견 비율이 각각 3.6%, 8%, 9%로 10% 미만이었습니다. 반면 50%를 넘는 것도 3종이나 됐습니다. 이들 제품 칫솔모 표면의 미세플라스틱 발견 비율은 무려 86.2%, 71.6%, 68.3%나 됐습니다. 나머지 2종도 47.3%와 46%로 비교적 미세플라스틱 발견 비율이 높았습니다. 연구 결과 미세플라스틱이 많이 검출된 칫솔모에선 중요한 몇 가지 특징도 발견됐습니다. 우선 직경이 0.1~0.11㎜로, 굵기가 0.2㎜ 수준인 다른 칫솔모에 비해 가는 2종의 칫솔모에서 미세플라스틱 칩 발생 비율이 높게 나타났습니다. 연구팀은 “두 칫솔 모두 모 끝 다듬질이 시행된 것으로 보이지만, 전통적인 칫솔모 재료인 나일론이 아닌 더 가는 직경의 칫솔모 제작이 가능한 PBT(폴리부틸렌테레프탈레이트) 또는 폴리에스터 합성수지의 특성과 높은 모 밀도로 인해 모를 다듬는 그라인딩 기계와의 접촉이 불완전하게 이뤄졌기 때문으로 보인다”고 설명했습니다. 굵기가 가는 칫솔모일수록 가공처리를 더욱 세밀하게 해야 한다는 지적입니다. 아무래도 ‘미세모 칫솔’이 유행이다보니 얇은 칫솔모가 시중에 많이 유통되는데, 제조 과정에 미세플라스틱 검출 위험이 높은 만큼 훨씬 더 주의를 기울여야 한다는 겁니다. ●“과도한 다듬질이 미세플라스틱 발생 증가시켜” 연구팀은 또 “과도한 다듬질은 칫솔모에 기계적인 마찰을 가해, 두께를 가늘게 하고 칫솔모의 내구성을 떨어뜨리며, 불필요한 미세플라스틱 칩 발생을 증가시킬 수 있다”며 “칫솔질할 때 칫솔모의 끝 부분이 주로 치면에 작용하기 때문에 칫솔모 측면의 기계적인 다듬질 과정은 불필요하다”고 지적하기도 했습니다. 따라서 제조사가 끝부분이 가는 칫솔모의 특성을 구현하려면 그라인딩을 통한 후처리 대신 처음부터 가는 모를 사용하거나 열처리 등의 방식으로 칫솔모를 제조하는 것이 바람직하다는 조언도 곁들였습니다. 육안으로 문제가 관찰되는 저품질 칫솔도 있었습니다. 한 해외 유명 브랜드의 칫솔은 모끝의 둥근 마감 처리가 전혀 안 돼 있었는데, 제조 과정에 뭉툭한 절단날에 의해 모가 뭉개지거나 뜯겨져 나간 것으로 파악됐습니다. 연구팀은 “ISO(국제표준화기구) 국제표준의 모 끝 평가 기준에 의하면 가장 저품질의 칫솔모라고 판단된다”고 평가했습니다. 사실 칫솔은 과거 ‘공산품’으로 관리돼 정부 관리의 사각지대에 놓여 있었습니다. 그러다 2021년 ‘구강관리용품’으로 지정돼 관리 기준이 강화됐고, 2023년 위생용품 관리법 개정으로 드디어 올해 6월부터 ‘위생용품’으로 지정됐습니다. 따라서 제조, 수입 등의 기준이 과거보다 훨씬 엄격해집니다. 그럼에도 불구하고 이번 연구에 따르면 일부 제조사는 저품질 칫솔모를 제조하고 있는 만큼, 이에 대한 감시 기능을 대폭 강화해야 할 겁니다. 소비자가 광학현미경으로 일일이 미세플라스틱 검출 여부를 판단할 순 없기 때문입니다. 이번 연구는 사실상 칫솔 제조 과정에 발생할 수 있는 미세플라스틱 검출 가능성을 처음 알린 것으로, 앞으로 우리가 어떤 부분에 관심을 가져야 하는지 짚어준 중요한 연구결과라 할 수 있겠습니다. 국민 건강을 보호하기 위한 정부의 더욱 세심한 관심이 필요한 시점입니다.

미 공군이 2021년 활주로 사고로 심각한 손상을 입은 B-2 스텔스 폭격기 ‘스피릿 오브 조지아’를 4년 만에 복원했다. 이번 수리는 단순한 정비가 아니라 차세대 폭격기 B-21 개발 기술을 B-2에 역적용한 첫 사례로 평가받는다. 공군은 지난 3일(현지시간) 발표한 공식 자료에서 “새로운 복합수지와 열제어 기술을 활용해 전면 복구에 성공했다”며 “이번 경험이 향후 B-21 유지·보수에도 직접적으로 기여할 것”이라고 밝혔다. 복구에는 2370만 달러(약 348억원)가 투입됐다. 2021년 9월 미주리주 화이트먼 공군기지에서 착륙 중 좌측 착륙장치가 붕괴돼 기체 좌익이 활주로를 긁으며 심하게 손상됐던 이 폭격기는 한때 폐기 가능성이 거론될 정도로 상태가 심각했다. 이후 미 공군 정비대와 엔지니어팀이 기체를 들어 올려 임시 고정한 뒤, 정밀 계측과 구조 하중 분석을 거쳐 캘리포니아 팜데일의 노스럽 그러먼 정비시설로 옮겼다. ◆ B-21 신소재·‘스카프 리페어’ 기술, B-2 복원에 첫 적용 복원은 4단계에 걸쳐 진행됐다. 1단계에서 손상 부위를 정밀 설계하고 장기 조달 부품을 발주했으며 2단계에서는 복합소재 패널을 시험 제작해 수리 개념을 검증했다. 3단계에서는 날개와 착륙장치 하부 복합 패널 교체가 이뤄졌고 4단계에서는 하중 시험과 비행 안정성 인증을 통해 최종 복구가 완료됐다. 가장 눈길을 끈 것은 B-21 폭격기 개발 과정에서 검증된 신형 복합수지가 처음으로 B-2 수리에 사용된 점이다. 이 수지는 고온·고압 설비(오토클레이브) 없이도 외부 환경에서 경화가 가능해 기존보다 수개월 빠른 수리가 가능했다. 공군은 “새 소재는 향후 스텔스 기체 유지보수의 효율성을 크게 높일 것”이라며 “복합 구조물의 현장 수리 시간을 대폭 단축할 수 있다”고 평가했다. 복원에는 또 하나의 첨단 공법인 ‘스카프 리페어’(Scarf Repair) 기술이 적용됐다. 이는 복합소재 층의 결 방향을 유지한 채 외피를 가늘게 깎아내어 이어 붙이는 방식으로 표면 돌출 없이 스텔스 형상을 복원할 수 있는 고난도 기술이다. 특히 열처리 과정에서 인접 구조물이 손상되지 않도록 맞춤형 열분포 장비와 절연 시스템이 투입됐다. 공군 측은 “밀폐된 공간에서의 정밀 온도 제어가 최대 난관이었으나 새로운 장비와 절차로 해결했다”고 설명했다. ◆ “B-21 유지체계까지 진화”…차세대 스텔스 정비 실험대 이번 복구는 단순히 한 대의 폭격기를 되살린 것을 넘어 미 공군의 스텔스 유지·보수 기술이 새로운 단계로 진화했음을 보여주는 사례로 꼽힌다. B-2 프로그램 담당자인 제이슨 셜리 대령은 “이번 프로젝트는 복합소재 구조물 수리의 한계를 시험한 결과였다”며 “B-21과 이후 스텔스 자산 유지·정비에 동일 기술을 적용할 수 있을 것”이라고 말했다. 노스럽 그러먼 역시 “B-21 개발에서 축적한 복합소재 분석과 열처리 기술을 B-2 복구에 접목했다”며 “정비 속도와 비용 효율성이 모두 향상됐다”고 밝혔다. 이번 복원에서 사용된 ‘도너 부품’ 일부는 과거 B-2 시험기체에서 떼어낸 복합 패널로, 새로 제작할 경우보다 비용을 약 30% 절감한 것으로 알려졌다. 현재 B-2는 총 21대만 생산됐으며 이 중 2대가 이미 사고로 소실됐다. 한 대를 잃으면 대당 14억 달러(약 2조 590억원) 규모의 손실이 발생하기 때문에 미 공군은 “모든 기체를 작전 가능 상태로 유지하는 것이 전략적 필수 과제”라고 강조했다. ◆ 스텔스 폭격기의 ‘기술적 부활’이 남긴 의미 전문가들은 이번 복원이 ‘B-2의 재생이자 B-21의 전초전’이라고 평가한다. 미국의 핵 억제력 3축 중 ‘공중 투발 능력’을 담당하는 스텔스 폭격기 전력이, 차세대 기술로 다시 태어나고 있기 때문이다. 미 공군은 향후 B-21의 실전 배치와 함께 B-2에도 동일 소재와 장비를 확대 적용해, 유지비 절감과 작전 지속시간 확대를 목표로 한다. 공군 관계자는 “이번 사례는 단순한 복원이 아니라 기술 실증이었다”며 “스텔스 자산의 수명과 전투준비태세를 동시에 끌어올리는 계기가 됐다”고 밝혔다.

미 공군이 2021년 활주로 사고로 심각한 손상을 입은 B-2 스텔스 폭격기 ‘스피릿 오브 조지아’를 4년 만에 복원했다. 이번 수리는 단순한 정비가 아니라 차세대 폭격기 B-21 개발 기술을 B-2에 역적용한 첫 사례로 평가받는다. 공군은 지난 3일(현지시간) 발표한 공식 자료에서 “새로운 복합수지와 열제어 기술을 활용해 전면 복구에 성공했다”며 “이번 경험이 향후 B-21 유지·보수에도 직접적으로 기여할 것”이라고 밝혔다. 복구에는 2370만 달러(약 348억원)가 투입됐다. 2021년 9월 미주리주 화이트먼 공군기지에서 착륙 중 좌측 착륙장치가 붕괴돼 기체 좌익이 활주로를 긁으며 심하게 손상됐던 이 폭격기는 한때 폐기 가능성이 거론될 정도로 상태가 심각했다. 이후 미 공군 정비대와 엔지니어팀이 기체를 들어 올려 임시 고정한 뒤, 정밀 계측과 구조 하중 분석을 거쳐 캘리포니아 팜데일의 노스럽 그러먼 정비시설로 옮겼다. ◆ B-21 신소재·‘스카프 리페어’ 기술, B-2 복원에 첫 적용 복원은 4단계에 걸쳐 진행됐다. 1단계에서 손상 부위를 정밀 설계하고 장기 조달 부품을 발주했으며 2단계에서는 복합소재 패널을 시험 제작해 수리 개념을 검증했다. 3단계에서는 날개와 착륙장치 하부 복합 패널 교체가 이뤄졌고 4단계에서는 하중 시험과 비행 안정성 인증을 통해 최종 복구가 완료됐다. 가장 눈길을 끈 것은 B-21 폭격기 개발 과정에서 검증된 신형 복합수지가 처음으로 B-2 수리에 사용된 점이다. 이 수지는 고온·고압 설비(오토클레이브) 없이도 외부 환경에서 경화가 가능해 기존보다 수개월 빠른 수리가 가능했다. 공군은 “새 소재는 향후 스텔스 기체 유지보수의 효율성을 크게 높일 것”이라며 “복합 구조물의 현장 수리 시간을 대폭 단축할 수 있다”고 평가했다. 복원에는 또 하나의 첨단 공법인 ‘스카프 리페어’(Scarf Repair) 기술이 적용됐다. 이는 복합소재 층의 결 방향을 유지한 채 외피를 가늘게 깎아내어 이어 붙이는 방식으로 표면 돌출 없이 스텔스 형상을 복원할 수 있는 고난도 기술이다. 특히 열처리 과정에서 인접 구조물이 손상되지 않도록 맞춤형 열분포 장비와 절연 시스템이 투입됐다. 공군 측은 “밀폐된 공간에서의 정밀 온도 제어가 최대 난관이었으나 새로운 장비와 절차로 해결했다”고 설명했다. ◆ “B-21 유지체계까지 진화”…차세대 스텔스 정비 실험대 이번 복구는 단순히 한 대의 폭격기를 되살린 것을 넘어 미 공군의 스텔스 유지·보수 기술이 새로운 단계로 진화했음을 보여주는 사례로 꼽힌다. B-2 프로그램 담당자인 제이슨 셜리 대령은 “이번 프로젝트는 복합소재 구조물 수리의 한계를 시험한 결과였다”며 “B-21과 이후 스텔스 자산 유지·정비에 동일 기술을 적용할 수 있을 것”이라고 말했다. 노스럽 그러먼 역시 “B-21 개발에서 축적한 복합소재 분석과 열처리 기술을 B-2 복구에 접목했다”며 “정비 속도와 비용 효율성이 모두 향상됐다”고 밝혔다. 이번 복원에서 사용된 ‘도너 부품’ 일부는 과거 B-2 시험기체에서 떼어낸 복합 패널로, 새로 제작할 경우보다 비용을 약 30% 절감한 것으로 알려졌다. 현재 B-2는 총 21대만 생산됐으며 이 중 2대가 이미 사고로 소실됐다. 한 대를 잃으면 대당 14억 달러(약 2조 590억원) 규모의 손실이 발생하기 때문에 미 공군은 “모든 기체를 작전 가능 상태로 유지하는 것이 전략적 필수 과제”라고 강조했다. ◆ 스텔스 폭격기의 ‘기술적 부활’이 남긴 의미 전문가들은 이번 복원이 ‘B-2의 재생이자 B-21의 전초전’이라고 평가한다. 미국의 핵 억제력 3축 중 ‘공중 투발 능력’을 담당하는 스텔스 폭격기 전력이, 차세대 기술로 다시 태어나고 있기 때문이다. 미 공군은 향후 B-21의 실전 배치와 함께 B-2에도 동일 소재와 장비를 확대 적용해, 유지비 절감과 작전 지속시간 확대를 목표로 한다. 공군 관계자는 “이번 사례는 단순한 복원이 아니라 기술 실증이었다”며 “스텔스 자산의 수명과 전투준비태세를 동시에 끌어올리는 계기가 됐다”고 밝혔다.