울산이 인공지능(AI)을 이용해 산업 현장의 전면적인 체질 개선에 속도를 내고 있다. 울산시는 8일 오전 롯데호텔에서 지역 주도형 인공지능(AI) 대전환 사업 성과공유회 및 중소벤처기업진흥공단 점검회의를 개최했다고 밝혔다. 이날 자리에는 신민식 울산시 경제부시장과 반정식 중소벤처기업진흥공단 지역혁신이사 등 지역 중소기업 단체장 및 사업 수행기관 관계자 70여명이 참석해 협력 방안을 모색했다. 총 240억 6000만원(국비 140억원 포함)이 투입되는 이번 사업은 광역지자체가 지역 산업의 특성을 반영해 기획한 대표적인 인공지능 확산 모델이다. 울산테크노파크가 주관하고 울산정보산업진흥원, 울산과학기술원(UNIST), 울산대학교, 울산창조경제혁신센터 등 지역 핵심 산·학·연 기관이 참여해 중소기업의 기술 도입부터 실증과 확산에 이르는 전 과정을 지원하고 있다. 사업의 핵심은 현장 기업이 체감할 수 있는 4대 인프라와 지원책을 유기적으로 가동하는 데 있다. 먼저 개방형 혁신 공간인 제조 AI 체험 쇼룸과 아카데미를 열어 기업의 이해도를 높였으며, 개별 기업이 감당하기 어려운 고가의 최신 GPU 클러스터를 갖춘 공유형 ‘제조 AI 컴퓨팅센터’를 구축해 인프라 진입장벽을 대폭 낮췄다. 아울러 100여개 기업 대상 맞춤형 솔루션 보급과 현장 컨설팅을 밀착 지원하는 한편, 재직자 교육을 통해 전문 인재 양성에도 힘쓰고 있다. 이러한 전방위 지원은 현장의 가시적인 성과로 이어지고 있다. 이날 성과공유회에서는 지원을 받은 제조 기업들이 공정 불량률을 크게 낮추고 생산성을 끌어올려 실질적인 매출 증대를 달성한 구체적인 사례들이 소개되어 주목을 받았다. 울산시는 중소벤처기업진흥공단과 함께 추진 과정에서 수렴된 기업 애로사항을 적극적으로 보완하며 후속 연계 지원을 이어갈 방침이다. 신민식 경제부시장은 “이번 사업을 통해 중소기업의 기술 도입 부담을 덜고 전 주기적 지원체계를 더욱 공고히 다져가고 있다”며 “지역 기업들의 인공지능 전환을 가속화해 지속 가능한 제조 혁신 생태계를 완성해 나가겠다”고 강조했다.

선박용 엔진 크랭크샤프트 글로벌 1위 현대IFC가 확고한 노무 안정성과 제조 혁신을 발판 삼아 글로벌 신사업 확장에 본격적으로 나선다. 현대IFC는 제조업의 핵심 경쟁력인 ‘무결점 품질’과 ‘적기 납품’의 원동력을 선진적인 노사 상생 문화에서 확보했다. 회사는 최근 2026년도 임금 및 단체교섭(임단협)을 노동위원회 조정 절차 없이 원만하게 매듭지었다. 이번 합의는 노동조합 설립 이후 최초로 이뤄낸 자율적 무분규 타결이라는 점에서 의미가 크다. 안정적인 노사관계는 곧바로 생산 현장의 품질과 납기 경쟁력 강화로 이어졌다. 조업 중단 리스크가 사라진 전남광주 순천시 본사의 ‘일관생산체제’는 대내외 변수에도 고객사에게 100% 적기 납품을 보장하는 핵심 기반이 됐다. 현장 근로자들의 업무 몰입도가 높아지면서 초정밀 가공이 요구되는 고난도 핵심 부품 공정에서도 ‘불량률 제로화’를 실현하고 있다. 탄탄한 내부 결속을 다진 현대IFC는 고부가가치 신성장동력 발굴을 위한 기술 경쟁력 강화에 전사적 역량을 집중하고 있다. 불필요한 갈등에 소모될 자원을 선행 기술 개발에 온전히 투입한 결과다. 지난 4월 한국재료연구원(KIMS)과 항공, 우주, 소형모듈원자로(SMR) 소재·부품 기술 고도화를 위한 업무협약을 맺은 데 이어 지난달에는 지역사회와 연계한 방산 제조혁신 클러스터 구축에 나서는 등 대외 연구개발(R＆D) 네트워크를 전방위로 넓히고 있다. 현대IFC는 이 같은 무결점 양산 역량과 기술 혁신 시너지를 바탕으로 차세대 신사업으로 사업 포트폴리오를 대폭 확장한다. 선박·산업용 부품 시장에서 입증한 독보적인 제조 능력을 무기로, 극도의 정밀도와 신뢰성이 요구되는 고부가가치 특수 소재·부품 시장을 선점해 기업 가치를 한 단계 끌어올린다는 전략이다. 특히 현대IFC는 최근 HD현대일렉트릭으로부터 발전기 로터 샤프트 초도 물량을 수주하는 쾌거를 거두며 신사업 진출의 본격적인 신호탄을 쏘아 올렸다. 강규환 현대IFC 대표이사는 “초정밀 가공 기술이 필수적인 미래 첨단 신사업 분야에서 흔들림 없는 노사관계는 곧 최고의 품질이자 확실한 납기 보증수표다”며 “노사가 한마음으로 구축한 무결점 생산 역량과 선제적 R＆D 투자를 토대로 차세대 산업 전반으로 사업을 다변화해, 글로벌 시장이 가장 신뢰하는 최상위급 파트너 도약할 것이다”고 강조했다.

모발 물질 42만개 하루 만에 검증공장 온도·압력 계산해 불량 예측로봇 결합한 ‘AI 자율실험실’ 추진“산업 현장 실무적 난제 해결 목표” 인공지능(AI)이 4주마다 미국 대형주 500개 종목 중 100개를 골라 운용하는 LG의 AI 상장지수펀드(ETF)는 2023년 뉴욕 증권거래소에 상장된 이후 올해 상반기까지 96.2%의 수익률을 기록했다. 같은 기간 스탠다드앤푸어스(S＆P) 500을 추종하는 ETF 수익률(76.8%)보다 약 20% 웃돌았다. LG AI연구원은 14일 서울 강서구 마곡 LG사이언스파크에서 AI 토크 콘서트를 열고 금융·제조·과학 등에 특화된 ‘전문가 AI’의 성과를 공개했다. 임우형 LG AI연구원 공동연구원장은 “실제 산업 현장에서는 AI가 그럴듯한 답을 내놓는 것보다 실제 업무 효율을 높여 기업의 성과를 높이는 것이 중요하다”며 “오랫동안 산업 현장에서 풀지 못했던 난제들을 해결하는 것이 우리의 과제”라고 밝혔다. 이날 LG AI연구원은 과학 분야에서 연구 특화 AI 에이전트인 ‘엑사원 디스커버리’ 사례를 소개했다. 해당 AI는 42만개가 넘는 탈모 효과 후보 물질을 하루 만에 검토해 ‘람시딜’을 찾아냈다. 22개월이 걸리는 화장품 소재 개발 과정을 단 하루로 단축한 것이다. LG AI연구원은 엑사원 디스커버리를 바탕으로 조직 병리 이미지와 유전자 정보, 약물 반응 데이터를 종합해 환자별로 맞춤형 치료 전략을 설계하는 암 에이전트를 개발 중이다. 제조 분야에서는 ‘엑사원 태뷸러’가 기존 데이터를 바탕으로 불량률·에너지 소비량 등 조건을 미리 계산해 운영 효율성을 높인다. 공장의 온도·압력·품질 검사·생산 이력 등 다양한 데이터를 읽고 각 항목들이 서로 영향을 미치는 정도를 계산해 불량 가능성을 미리 예측한다. ‘엑사원 옴니 인스펙트’는 이미지를 통해 제품의 외관이나 형태가 바뀌어도 재학습 없이 검사해 결함 여부를 판정한다. LG이노텍은 엑사원 태뷸러로 제품의 리드타임을 85% 줄였고 연내 옴니 인스펙트를 도입할 예정이다. LG AI연구원은 이 같은 제조 AI 역량을 로봇 기술과 결합한 ‘AI 자율실험실’을 연말 선보일 계획이다. AI가 후보 물질의 합성 결과를 예측하면, 로봇팔과 자동화 장비가 예측 시나리오에 따라 자동으로 실험을 수행하고, 그 결과를 다시 AI가 학습해 스스로 다음 실험을 설계하는 식이다. 최근 글로벌 빅테크 수장들이 제기한 ‘AI 개발 속도 조절’ 필요성에 대해 이홍락 LG AI연구원 공동연구원장은 “AI의 개발 속도가 너무 빨라지면 사회가 급변할 수 있다는 우려는 공감한다”면서도 “AI 개발은 계속 돼야 하고 사회가 AI를 어떻게 수용해야 할지 깊은 고민을 해야 한다”고 말했다.

인공지능(AI)이 4주마다 미국 대형주 500개 종목 중 100개를 골라 운용하는 LG의 AI 상장지수펀드(ETF)는 2023년 뉴욕 증권거래소에 상장된 이후 올해 상반기까지 96.2%의 수익률을 기록했다. 같은 기간 스탠다드앤푸어스(S＆P)500을 추종하는 ETF 수익률(76.8%)보다 약 20% 웃돌았다. LG AI연구원은 14일 서울 강서구 마곡 LG사이언스파크에서 AI 토크 콘서트를 열고 금융·제조·과학 등에 특화된 ‘전문가 AI’의 성과를 공개했다. 임우형 LG AI연구원 공동연구원장은 “실제 산업 현장에서는 AI가 그럴듯한 답을 내놓는 것보다 실제 업무 효율을 높여 기업의 성과를 높이는 것이 중요하다”며 “오랫동안 산업 현장에서 풀지 못했던 난제들을 해결하는 것이 우리의 과제”라고 밝혔다. 이날 LG AI연구원은 과학 분야에서 연구 특화 AI 에이전트인 ‘엑사원 디스커버리’ 사례를 소개했다. 해당 AI는 42만개가 넘는 탈모 효과 후보 물질을 하루 만에 검토해 ‘람시딜’을 찾아냈다. 22개월이 걸리는 화장품 소재 개발 과정을 단 하루로 단축한 것이다. LG AI연구원은 엑사원 디스커버리를 바탕으로 조직 병리 이미지와 유전자 정보, 약물 반응 데이터를 종합해 환자별로 맞춤형 치료 전략을 설계하는 암 에이전트를 개발 중이다. 제조 분야에서는 ‘엑사원 태뷸러’가 기존 데이터를 바탕으로 불량률·에너지소비량 등 조건을 미리 계산해 운영 효율성을 높인다. 공장의 온도·압력·품질 검사·생산 이력 등 다양한 데이터를 읽고 각 항목들이 서로 영향을 미치는 정도를 계산해 불량 가능성을 미리 예측한다. ‘엑사원 옴니 인스펙트’는 이미지를 통해 제품의 외관이나 형태가 바뀌어도 재학습 없이 검사해 결함 여부를 판정한다. LG이노텍은 엑사원 태뷸러와 옴니 인스펙트를 도입해 제품의 리드타임을 85% 줄였다. LG AI연구원은 이 같은 제조 AI 역량을 로봇 기술과 결합한 ‘AI 자율실험실’을 연말 선보일 계획이다. AI가 후보 물질의 합성 결과를 예측하면, 로봇 팔과 자동화 장비가 예측 시나리오에 따라 자동으로 실험을 수행하고, 그 결과를 다시 AI가 학습해 스스로 다음 실험을 설계하는 식이다. 최근 글로벌 빅테크 수장들이 제기한 ‘AI 개발 속도 조절’ 필요성에 대해 이홍락 LG AI연구원 공동연구원장은 “AI의 개발 속도가 너무 빨라지면 사회가 급변할 수 있다는 우려는 공감한다”면서도 “AI 개발은 계속 돼야 하고 사회가 AI를 어떻게 수용해야 할지 깊은 고민을 해야 한다”고 말했다.

불량률 15% 감소… 170개 공장서 확인 LG전자·삼현 등 제조AI 우수 사례 공유 숙련공 의존도 낮추고 데이터 기반 최적화 “협력사와 제조 데이터 공유, AX 확대할 것” 정부가 ‘제조업의 인공지능(AI) 대전환’(M.AX)을 선언한 이후 AI 시스템을 도입한 170개 사업장에서 생산성이 30% 개선되고 불량률이 15% 감소하는 등 구체적인 성과를 거둔 것으로 확인됐다. 지난해 9월 산업계와 관계부처, 학계, 연구기관 협력체인 M.AX 얼라이언스를 출범해 AI팩토리, AI반도체, AI로봇 등 주요 분과를 중심으로 M.AX 확산 기반을 다져온 결과다. 산업부는 11일 경남 창원에서 지역 제조기업의 AI 전환을 가속하기 위해 ‘제1회 M.AX 지역 확산 콘퍼런스’를 열고 이런 내용을 공유했다. 콘퍼런스는 가전·기계·로봇 등 탄탄한 제조 기반을 갖춘 창원을 시작으로 이런 성공 모델을 지역 산업 현장에 안착시키기 위해 마련됐다. 행사는 산업부와 경남도, 창원시, 김해시가 주최하고 한국산업기술진흥원(KIAT), 한국산업기술기획평가원(KEIT), 한국전자기술연구원, 경남테크노파크가 주관했다. 행사에서는 지역 기업들이 적용할 수 있는 AX 사례를 공유하는 동시에 1대 1 상담창구를 운영하는 등 맞춤형 지원 프로그램이 진행됐다. LG전자는 가전 판금 제조 공정에서 AI를 활용해 숙련공 의존도를 낮추고 데이터 기반 최적화를 이뤄낸 사례를 발표했다. 소현우 LG전자 연구위원은 “기존에는 원소재 특성과 금형·설비 변화에 따른 생산 조건 조정과 불량 원인 파악을 숙련자의 경험에 의존해 생산성을 높이는데 어려움이 있었다”고 말했다. LG전자는 현재 AI로 소재·생산 설비·제품 품질 데이터를 연결해 불량 원인을 분석하고 생산량을 극대화하고 있다. 소 연구위원은 “불량과 생산손실을 줄이고 생산성과 품질을 높였다”며 “협력사와도 제조 데이터를 공유해 AI 자율제조 체계를 확대할 계획”이라고 밝혔다. 자동차·방산·로봇 등 모션 컨트롤 전문기업 삼현은 설계부터 물류·품질 정보까지 전 공정을 실시간으로 연결하는 제조 AX 체계를 공개했다. 김창곤 삼현 부사장은 “생산·품질·물류 데이터가 분산돼 공정 추적과 숙련자의 노하우 활용에 한계가 있었다”며 “AI가 현장의 의사결정을 지원하고 설계부터 납품까지 유기적으로 연결하는 자율운영 제조체계로 발전시키는 것이 목표”라고 말했다. 산업부는 지역 기업들이 AX를 위해 활용할 수 있는 예산 사업들을 소개했다. 내년 정부 예산안에 반영된 풀스택 AI팩토리, 제조AI 파운데이션 모델 개발, 제조 암묵지 활용 AI 솔루션 개발 등 신규 사업의 참여 방안도 안내했다. 산업부는 경남을 시작으로 충북, 경북, 광주·전남 등 전국 6개 협업지원센터를 지역 거점으로 권역별 콘퍼런스를 순차적으로 열어 M.AX 확산에 속도를 낼 방침이다. 심성현 창원대 인공지능공학과 교수(창원 MINI 얼라이언스 분과장)는 “AI 시대 제조혁신은 단순히 공장에 AI를 얹는 것이 아니라 제조 현장의 핵심 문제를 먼저 정의하는 데 있다”며 “제품 설계부터 생산공정·운영·관리까지 전 과정의 데이터를 단절 없이 연결해 모니터링·예측·진단·최적화·실행이 이어지는 구조를 만드는 것이 제조 AX의 본질”이라고 강조했다.

서울시가 수도계량기 원격검침 확대를 위해 디지털 계량기 보급에 속도를 내고 있는 가운데, 김정환 시의원이 단순한 디지털 전환에 치중하기보다 고장률과 내구성, 설치·유지관리 비용을 종합적으로 고려해 계량기 전환 정책을 추진해야 한다는 의견을 내놓았다. 지난 3일 열린 제339회 임시회 환경수자원위원회 서울아리수본부 업무보고에서 김정환 의원(더불어민주당, 동작1)은 수도계량기 원격검침 전환 추진현황과 기계식 계량기와 통신단말기를 결합한 ‘일체형 수도미터’의 기술 안정성을 점검했다. 이번 추경 예산을 활용해 서울아리수본부는 동파 취약 지역 내 스마트 원격검침 전환을 가속화하고, 당초 계획에 없던 디지털 계량기 6만 5000대를 추가로 설치할 방침이다. 이와 관련해 김 의원은 기계식 계량기보다 디지털 계량기의 고장률이 눈에 띄게 높은 점을 꼬집으며, 원격검침 확대 과정에서 기기의 안정성과 내구성을 면밀히 검증해야 한다고 강조했다. 특히 김 의원은 서울시가 그동안 기계식 계량기와 통신단말기를 하나로 결합한 일체형 수도미터 개발을 독려해 온 점에 주목했다. 서울아리수본부에 따르면 관련 제품 가운데 납품검사를 통과한 2개 업체 제품 200개를 강서수도사업소 관할 지역에 설치해 운영하고 있으나, 현장에서는 계량기 눈금을 제대로 감지하지 못하는 비율이 20~30% 수준으로 나타나 본격적인 확대에는 기술적 보완이 필요한 상황이다. 이에 대해 김 의원은 초기 시범사업에서 발생한 일부 시행착오를 이유로 사업 확대를 주저하기보다, 참여 업체의 기술 고도화를 적극 지원해 불량률을 개선해야 한다고 강조했다. 아울러 품질 검증이 완료된 제품을 중심으로 설치 물량을 단계적으로 늘려가는 실효성 있는 접근법을 주문했다. 또한 현재 일체형 계량기 논의가 주로 15mm 규격을 중심으로 이뤄지고 있는 만큼 20mm, 25mm, 32mm, 40mm, 50mm 등 다양한 구경에 대해서도 설치환경과 기술적 여건을 검토해 원격검침 일체형 계량기 적용을 확대할 필요가 있다고 제안했다. 아울러 김 의원은 계량기 업체들이 조달청 등록 과정에서 유사한 성능시험 등을 거치고 있음에도 서울시가 별도의 내구성 검사를 시행하고 있는 점을 짚으며, 기존 시험·검사 결과와 서울시 자체 내구성 검사의 신뢰도 및 실효성을 비교해 검사체계를 합리적으로 개선할 필요가 있다고 주문했다. 김 의원은 “스마트 원격검침 확대는 앞으로 서울시 수도행정이 나아가야 할 방향이지만, 보급 물량을 늘리는 것만큼 중요한 것이 계량기의 안정성과 내구성을 확보하는 것”이라며 그간 추진해 온 일체형 수도미터의 기술개선을 적극 지원하되 다양한 규격으로 적용 범위를 넓혀 보다 효율적인 원격검침 체계를 구축할 것을 당부했다.

서울시의회 환경수자원위원회 이의안 의원(더불어민주당, 동대문구3)은 제339회 서울아리수본부 업무보고에서 겨울철 동파 위험이 큰 복도식 아파트를 중심으로 진행 중인 ‘스마트 원격검침 전환 사업’의 실태를 점검했다. 이날 이 의원은 디지털 계량기의 잦은 고장 문제를 짚어내며, 실효성 있는 예산 집행과 대책 마련을 강력히 촉구했다. 서울아리수본부는 전체 동파의 49.1%(1,352건)가 집중된 복도식 아파트 27만 4000세대를 대상으로 겨울철 수돗물 피해 예방 사업에 나선다. 이번 사업은 동파에 취약한 기존 기계식 계량기를 방한 효과가 뛰어난 디지털 계량기로 전면 교체하고, 원격 모니터링을 위한 통신단말기를 함께 설치하는 방식으로 추진된다. 이 의원은 “올해 목표량 15만여 개 중 현재 추진 실적은 4만 8580개로 공정률이 32.3%에 불과하다”고 지적하며 공정 지연에 대한 원인을 질의했다. 이에 대해 아리수본부 측은 설치 인력 부족으로 기간제 노동자를 채용해 5월부터 현장에 투입하면서 진도가 다소 더뎠으나, 오는 11월까지 올해 목표 물량을 차질 없이 완공하겠다고 답변했다. 또한 이 의원은 “디지털 계량기가 동파에는 안전할 수 있으나, 기계식보다 고장률이 높은데 이를 고집하는 것은 업무 간소화 취지에 맞지 않는다”며, 디지털 전환의 타당성을 질의했다. 이에 서울아리수본부는 초기에 배터리 방전 문제 등으로 불량률이 높았으나, 보증 기간을 8년 이상으로 강화하고 불량률을 개선하겠다고 해명했다. 끝으로 이 의원은 “복도식 아파트에 거주하는 주민들이 겨울철 한파로 인한 동파 불편을 겪지 않도록 사업을 차질 없이 추진하는 동시에, 디지털 계량기의 기술적 결함을 조속히 보완해 혈세가 낭비되지 않도록 만전을 기해 달라”고 당부했으며 “다가오는 행정사무감사를 통해 관련 사업의 진행 상황과 예산 집행 내역을 지속적으로 점검하겠다”고 말했다.

경북 포항에 철강 전용 인공지능(AI) 데이터센터가 조성된다. 포항시는 경북도와 함께 산업통상부 공모 사업인 ‘철강산업 AI 융합실증 허브 구축사업’에 최종 선정됐다고 9일 밝혔다. 총 240억원이 투입되는 사업은 2030년까지 철강기업들의 데이터를 수집·정제·활용해 산업 현장에 적용 가능한 AI 솔루션 개발과 실증을 지원하는 것이 핵심이다. 포항블루밸리 국가산업단지 일원에 철강 특화 AI 융합실증센터와 고성능 GPU 기반 AI 연산 인프라를 구축한다. 이를 통해 중견·중소 철강기업도 공동 활용할 수 있는 철강 전용 AI 데이터센터를 조성한다. 센터가 조성되면 지역 기업들이 겪고 있는 AI 투자 비용 및 AI 인프라 부족 문제가 해소될 전망이다. 생산공정 최적화와 품질관리, 설비 예지보전, 산업안전 등 철강산업 전반에 AI 활용이 확대될 것으로 기대된다. 시는 사업을 통해 철강산업 운영 방식을 데이터 기반 의사결정 체계로 전환하고, 생산성 향상과 불량률 감소, 설비 가동률 개선 등 제조 경쟁력을 높일 계획이다. 산업안전 분야 AI 활용 확대와 산학연 협력 기반 제조 AI 생태계 조성에도 속도를 낼 방침이다. 박용선 시장은 “이번 공모 선정은 포항 철강산업이 AI 기반 미래형 제조로 전환하는 중요한 전환점”이라며 “현장 중심의 실증 지원과 인프라 구축을 통해 지역 기업의 경쟁력을 높여 국가 제조 AI 혁신을 선도해 나가겠다”고 했다.

부산시는 부산 친환경차 융·복합형 특화단지 내 인공지능(AI) 기반 스마트 품질 검사 설비를 구축하는 사업이 산업통상부 ‘2026년 뿌리산업 특화단지 지정·지원사업’ 공모에 최종 선정됐다고 3일 밝혔다. 산업부 뿌리산업 특화단지 지정·지원사업은 뿌리산업 특화단지를 대상으로 공동 활용 시설 구축과 공동 혁신 활동을 지원하는 사업이다. 이번에 선정된 부산시 사업은 ‘AI 기반 가공·시험·측정 연계 공동혁신 인프라 구축사업’이다. 부산 강서구 지사동 부산 친환경차 융·복합형 특화단지 31개 사를 대상으로 진행되며, 친환경 미래 모빌리티 부품 생산기업의 품질 경쟁력 강화를 위한 데이터 기반 정밀 측정과 시험·인증이 가능한 AI 기반 스마트 품질 검증 체계를 구축하게 된다 부산 친환경차 융·복합형 특화단지는 2024년 공동 활용 가공설비 구축을 통해 설계·가공·시제품 제작 기반을 마련했으나, 가공 이후 정밀 측정·시험·인증 설비가 부족해 품질 고도화에 어려움을 겪고 있다. 부산시 측은 “이번 사업을 통해 제품 개발부터 품질 검증, 시험·인증까지 원스톱으로 수행할 수 있는 기반을 마련하고, 불량률 감소와 생산성 향상은 물론 글로벌 완성차 기업이 요구하는 품질 기준에 효과적으로 대응할 수 있을 것”이라고 밝혔다.

고위험·단순 노동, 사람 대신 AI 봇 AI휴머노이드, 고로 ‘쇳물’ 샘플링 진단 뜨거운 풍구 실시간 점검 ‘사족 보행봇’ 로봇이 알아서 고장 진단에 롤러 교체 숙련자보다 균일 용접…생산량 87% 쑥 에코프로 대표 “中 맞설 해법, AI 유일” 맥스(M.AX)라고 들어보셨나요? 요즘 산업계에서 핫한 나름 ‘신조어’인데요. 약자를 풀어보면 ‘제조업의 인공지능 대전환’(Manufacturing AI Transformation·제조 AX)이라고 읽습니다. 산업통상부가 추진하는 제조업 AI 혁신 프로젝트를 의미합니다. 현장의 제조 데이터를 기반으로 AI를 활용해 생산·설계·품질 관리·물류·공급망 관리 등 제조 전 주기 과정을 디지털화해 생산성과 경쟁력을 높이는 것이죠. 쉽게 얘기하면 일상생활에서 자주 쓰는 챗GPT 같은 인공지능(AI)이 제조 현장으로 확대됐다고 보시면 됩니다. 공장에서 나는 모든 소리와 냄새 그리고 숙련공의 경험과 노하우 등을 학습해 숫자로 데이터화하고 이를 제조 공정의 기획부터 설계, 생산, 사후 관리에 이르기까지 AI가 알아서 처리합니다. 사람이 할 수 없는, 또는 사람이 할 수 있어도 너무 시간이 오래 걸리거나 매우 위험한 일을 이 AI 산업용 로봇이나 인간을 닮은 로봇 ‘휴머노이드’가 알아서 자동화로 시간을 단축하고 매우 정확하게 결과물을 내줍니다. M.AX가 주목받는 이유는 인구 소멸과도 무관하지 않습니다. 저출산으로 생산 인구는 줄고, 위험한 제조 현장은 기피하며, 산업화를 이끌었던 숙련공들은 세월 속에 은퇴를 하지만 ‘암묵지’(개인이 축적한 경험과 노하우)를 전수받을 사람도 없는 실정입니다. 제조업의 인력난은 중소·중견기업으로 갈수록, 지방으로 갈수록 심각합니다. 10명이 하루 종일 해야 할 일을 AI 봇 혼자서 1시간 만에 뚝딱, 그것도 99%의 불량률을 잡아낼 정도로 결과물이 완벽하다면 산업 경쟁력에서 우위에 설 수밖에 없겠죠. 그래서 제조 AI의 대전환은 글로벌 산업 경쟁력을 결정하는 ‘게임 체인저’라고 불리기도 합니다. 산업부는 지난해 삼성전자, 현대차, LG, 두산 등 기업과 대학·연구기관 등 1500여개 기관이 참여하는 ‘M.AX 얼라이언스’를 출범시키고 올해 예산 1조 2000억원을 투입했습니다. 제조업의 인력난과 생산성 정체를 AI로 해결해 한국 제조업 경쟁력을 높이겠다는 구상이죠. AI 팩토리·휴머노이드·자율주행차·산업단지 AX 등 11개 분과에서 공정 과정에 AI를 접목하는 제조 AI로 생산성을 극대화하고 자동차·선박 등에 AI를 탑재해 고부가가치 상품을 개발하겠다는 것입니다. 백문이 불여일견이죠. 지난 11~12일 산업부의 M.AX 프로젝트(AI 팩토리)가 진행되고 있는 철강·조선·이차전지 등 주요 산업 현장으로 달려갔습니다. 기업인들이 전하는 M.AX 프로젝트는 ‘선택이 아닌 필수’로 느껴졌습니다. 이걸 하지 않으면 결코 시장에서 판을 뒤집을 수 없다는 절실함 같은 것 말이죠. 이차전지 산업을 선도하고 있는 송호준 에코프로 대표는 경북 포항 에코프로비엠 캠퍼스에서 열린 M.AX 현장 언론 행사에서 “중국의 배터리 관련 인력 배출은 한국의 30배 이상으로 융단폭격하듯 결과물을 내고 있다”며 “가장 좋은 해결책은 AI”라고 강조했습니다. 에코프로는 2030년까지 AI에 1500억원을 투자해 양극재 업계 최초로 제조 무인화를 추진 중입니다. 보이지 않는 공정도 AI로 파악하고 말이죠. 이렇게 해서 제조 생산성을 중국보다 300% 이상 개선하겠다는 구상입니다. 송 대표는 한때 1위(2023년)였던 글로벌 하이니켈 양극재 출하량 기준 시장 점유율을 중국에 내준 배경에 대해 “한국 과학자 한 명이 한 달 동안 할 일을 중국은 10명 이상이 며칠 내 해내며 추격해왔고 끝내 중국이 앞서게 됐다”며 AI 팩토리를 하게 된 이유를 설명했습니다. 에코프로비엠이 산업부와 함께 진행한 ‘AI 자율제조 선도 프로젝트’는 배터리 핵심 원료인 양극재 생산 공정을 인력의 경험에 의존하던 방식에서 벗어나 AI 기반의 첨단 자동화 시스템으로 전환하는 게 핵심입니다. 설비를 자율 제어하고 AI가 품질을 예측하며 통합 데이터 플랫폼을 도입해 소성 설비를 로봇이 자율 점검하는 생산 공정 전반에 AI 도입을 본격화한 것이죠. 핵심 공정인 소성로 공정은 양극재와 음극재 원료를 혼합한 뒤 고온 열처리를 통해 결정 구조를 형성하는 과정인데, 약 65m 길이의 소성로 내부는 온도가 700~800도에 달해 사람이 직접 배터리의 용량·수명·출력 등 주요 성능을 좌우하는 공정 처리를 확인하는 것이 매우 어렵습니다. 에코프로는 한국전자통신연구원의 도움을 받아 소수 센서 데이터, 시뮬레이션 등을 통해 소성로 내부 온도·산소·압력 분포를 실시간으로 그리는 AI를 개발해 이젠 소성로 공정 내부를 실시간으로 정확하게 들여다볼 수 있게 돼 품질 관리가 가능해졌습니다. 송태현 에코프로 팀장은 “품질 관리에도 3만개 이상 데이터를 통한 품질 예측 AI를 도입해 예측 정확도 99.6%의 달성해 불량품 발생으로 인한 손실을 크게 줄였다”고 설명했습니다. 이차전지 소재 공정이 이뤄지는 공장에서는 음향 센서와 열화상·고성능 카메라 등을 장착한 설비 점검 자율주행 로봇(AMR)이 복잡한 기계 장비가 늘어선 80m 이상 길이의 공간을 오가며 실시간으로 점검이 진행 중이었습니다. 니켈·코발트 등 중금속과 유기용제를 사용하고 가루 형태로 원료를 분쇄하다 보니 분진으로 인해 작업자들이 유해 물질에 노출되거나 화재 위험이 있죠. 이런 공간에서 로봇이 사람을 대신해 수백 m의 배관에서 나는 미세한 소리를 잡아내 불량 여부를 판단하고 의심 부위를 카메라로 찍어 전송하는 것이죠. 이런 작업을 하루에 18시간 동안 할 수 있다니 놀랍죠. 이런 AI 효율화로 업무 과부하를 50% 줄이고 휴머노이드를 투입해 포장 공정도 자동화한다는 계획입니다. 사람이 하기에는 너무 위험한 공정을 대신해 주는 AI 봇은 포항에 있는 포스코 포항제철소에서도 볼 수 있습니다. 용광로로 불리는 ‘고로’에는 1500도의 매우 뜨거운 쇳물이 흐르는데요, 이 쇳물을 예전에는 사람이 직접 떠야 했습니다. 뜨거운 열기 속에 진행되는 매우 위험한 작업이라 작업자 부담이 매우 컸죠. 그 일을 이젠 로봇이 대신하고 있습니다. 포스코와 함께 M.AX 프로젝트를 진행 중인 포항 한국로봇융합연구원 안전로봇실증센터에서는 한편의 휴머노이드 로봇은 사람처럼 두 팔을 활용해 장비를 들고 측정 위치까지 이동한 뒤 쇳물을 떠 샘플링하고 온도 측정 동작을 반복합니다. ‘용선 측온·샘플링 로봇’입니다. 쇳물 품질 향상을 위해 직접 쇳물에 접근해 온도를 측정하고 샘플을 채취하는 제철소 내에서도 가장 고위험 업무인데 머리에 열화상 카메라와 각종 센서가 장착되어 있고 양팔 협업 기반 제어 알고리즘으로 마치 사람처럼 동선을 움직이도록 설계되어 있습니다. 20㎏ 아령을 들어 보이며 고하중 작업 수행이 가능하다는 것도 시연해 줍니다. 위험한 현장에 작업자 대신 로봇이 가서 일정 주기에만 할 수 있는 샘플링을 상시로 할 수 있다면 품질 관리 수준은 당연히 높아지겠죠? 제철소 내의 원료 저장고에서 철광석과 석탄 등 연료를 벨트 컨베이어를 통해 고로로 이동시키는 작업에도 로봇이 투입됩니다. 700㎞에 달하는 벨트 컨베이어를 지지하는 고속 회전하는 하단 롤러가 고장 나면 마찰열로 인해 불이 나거나 협소한 공간에서 교체 작업을 하다가 작업자가 기계에 끼어 목숨을 잃기도 합니다. 롤러는 매년 1만개가 교체되는데요, 제철소 내 벨트 컨베이어를 재현한 작업에서 모바일 자율 로봇은 고장 난 롤러를 스스로 찾아내 교체합니다. 작업자 4명이 30분 동안 교체 작업을 해야 하는 건데 로봇 1대가 혼자서 5분 만에 작업을 끝냅니다. 지금까지는 수십 년간 자리를 지켜온 숙련공들이 개인의 경험을 바탕으로 눈과 귀로 고장 부위를 찾아내 교체를 수작업으로 했었죠. 이런 로봇을 피지컬 AI, 즉 단순히 데이터를 수집·분석하는 단계를 넘어 실제 물리적 시스템과 결합해 스스로 판단해 장비를 제어하는 기술이 접목된 겁니다. 포스코와 한국로봇융합연구원 등 10개 산학연이 176억원을 들여 1단계 연구 개발을 마치고 실증 작업이 한창인데요. 최용준 포스코 연구위원은 “이 기술이 현장에 상용화되면 설비 안전성 개선은 물론 작업자가 위험에 노출되는 상황이 크게 줄어들 것”이라며 “시멘트 공장, 화력 발전소 등 컨베이어 설비를 사용하는 다른 산업에도 이 기술을 이전할 수 있다”고 말했습니다. 피지컬 AI의 영역은 고로 내부 공정뿐 아니라 외부 설비의 유지 보수와 안전 관리에도 쓰입니다. 포항제철소 2고로에서는 고온 가스와 폭발 위험으로 사람이 접근하기 어려운 풍구에 강아지처럼 만든 ‘사족 보행 로봇’이 돌아다닙니다. 이동형 자율주행 로봇이죠. 고로에 뜨거운 바람을 불어넣는 통로인 풍구는 내부 온도가 균일하지 못하면 사고로 이어져 실시간 온도 확인이 필수인데요, 이 로봇은 최대 55도의 열기 속에서 열화상 카메라와 각종 센서를 통해 실시간으로 데이터를 분석하고 이상 징후를 탐지하며 스스로 충전도 합니다. 2024년 포항제철소 3파이넥스 공장에서는 풍구 가스 팽창으로 화재가 나기도 해 이젠 위험 구역에 사람 대신 로봇을 투입해 점검시키겠다는 거죠. 제철소의 통합 관제 플랫폼에서는 디지털 트윈 기반 화면으로 설비 상태와 진단 결과가 실시간으로 확인이 됩니다. 포스코 측은 ‘스마트 고로’ 운영으로 생산량이 도입 직전 190.5만t에서 199만t으로 증가하고 품질 불량률도 63% 개선됐다고 설명했습니다. 12일에 찾은 울산 HD현대중공업에서도 피지컬 AI가 도입된 ‘레일형 협동 로봇’이 숙련 용접공을 대신해 불꽃을 튀기며 신속하게 용접 작업을 하고 있었습니다. 기존 협동 로봇은 도면 연동이 안 돼 작업자가 일일이 조건을 입력해야 해 작업자 1명이 2대의 로봇을 다룰 수 있었지만 설계 도면 정보가 연동된 레일형 로봇은 로봇이 자동으로 용접 조건을 계산해 레일을 따라 스스로 이동해 작업을 수행합니다. 윤대규 HD현대중공업 상무는 “이제는 단 1명의 작업자가 최대 6대의 로봇을 동시에 가동한다”며 “고숙련자가 하는 것보다 품질이 균일하게 잘 나오고 그라인딩으로 갈아내는 작업이 필요 없을 정도로 용접 상태가 깨끗하다”고 설명했습니다. 선박 블록 인양에 쓰이는 핵심 부재인 러그는 조선소에서 대량 생산이 가능한 유일한 정형 부품인데 HD현대로보틱스가 개발한 ‘러그 자율 제조 시스템’ 로봇으로 전 공장 무인화가 이뤄지고 있었습니다. 예전엔 6명이 하루에 100개를 겨우 만들었지만 6개월의 실증을 거쳐 이제 전 공정을 로봇이 합니다. 현장 관리자는 제조 작업 대신 ‘디지털 트윈’ 화면으로 실시간 모니터링을 하죠. 로봇이 연속 생산을 하면서 러그 생산량은 기존 수작업 대비 87.5%가 향상됐습니다. 윤 상무는 “조선업은 배마다 형태가 다르고 부재도 제각각이라 자동화가 쉽지 않은데 앞으로 비정형 부재로까지 자율 제조 기술로 만들 수 있도록 기술을 확대 개발하고 있다”고 말했습니다. M.AX 프로젝트가 뭔지 감이 오시죠? 일각에서는 이렇게 AI가 제조 현장에서 모든 일을 해버리면 사람의 일자리를 뺏는 게 아니냐는 우려도 보냅니다. 이에 대해 정부와 함께 AI 팩토리 프로젝트를 추진 중인 이은호 성균관대 지능형로봇학과 교수는 통화에서 이렇게 말합니다. “아무리 AI가 확산해도 생산성이 높은 숙련공의 노하우는 대체할 수 없고 은퇴 이후 재고용돼 더 대접받게 될 것”이라며 “숙련공이 수십 년간 쌓은 경험·노하우를 AI로 객관화하고 데이터화해 새로운 인력이 이어나갈 수 있도록 해야 한다”고 말이죠. 이 교수는 “창의적이고 비정형적인 업무에 인력 투입을 늘리는 게 중요하다”고 강조합니다. 안전을 위협하고 생산성을 높일 수 없는 단순 반복 노동에 가뜩이나 부족한 인력을 투입하기보다 더 가치 있고 경쟁력 있는 일을 사람이 맡자는 얘기입니다. 이 교수는 같은 과 문형필 교수와 함께 진행한 세계적인 국제 학술지 ‘네이처 리뷰 전기전자공학’의 인터뷰에서 “제조 AI는 단순 소프트웨어가 아니라 산업 현장·설비·숙련된 노동과 결합된 국가 제조 경쟁력 이슈”라고 말합니다. 미래 시장 선도를 위해 굴지의 글로벌 기업들이 M.AX에 앞다퉈 뛰어드는 이유겠지요? ‘강 기자의 세종실록’은 대한민국 행정의 수도 세종시에서 생산되는 정부 정책과 관가에서 일어나는 모든 일을 생생하게 보도하는 코너입니다. 세종시에 포진한 각 정부부처가 내놓는 모든 정책이 역사의 한 페이지로 남고, 오늘의 행정이 내일의 역사가 된다는 관점으로 ‘세종 현대사(現代史)’를 기록하겠습니다.

DH그룹의 기반은 가전 제조 경쟁력완제품 능력·품질관리시스템 바탕피지컬 AI·모빌리티 확장 핵심 기반AI·로봇 결합해 스스로 유연 생산 차부품 넘어 방산·드론 공정에 적용자동화 아닌 그룹 경쟁력 향상 도모지역과 사람에 대한 애착도 남달라전북대와 협력… 오토웨어 광주 이전中·멕시코 등 글로벌 맞춤 전략 전개“지방·글로벌 연결 제조업 새길 열 것”“지역 인재가 곧 세계적 경쟁력입니다. 100년 제조 플랫폼 구축하겠습니다.” 대한민국 제조업 지도가 바뀌고 있다. ‘피지컬 인공지능(Physical AI)’과 ‘모빌리티’라는 신성장 엔진을 장착한 거대한 플랫폼이 들어서고 있다. 그 변화의 중심에는 DH그룹이 있다. DH글로벌을 필두로 DH정공, DH오토웨어 등 6개사를 거느린 DH그룹은 이제 단순한 가전 제조업체를 넘어 가전, 자동차 전장, 드론, 방위산업을 하나로 묶는 ‘미래형 제조 플랫폼’으로의 진화를 선언했다. 14일 광주 DH그룹 본사에서 서울신문을 만난 이정권 회장은 “DH그룹의 방향은 분명하다”며 “기존 제조 역량을 고도화하고 AI, 로봇, 모빌리티, 방산, 드론을 결합해 글로벌 시장에서 통하는 제조 솔루션 기업으로 도약하겠다”고 밝혔다. DH그룹의 기반은 가전 제조 경쟁력이다. DH글로벌과 DH정공은 생활가전 분야에서 축적한 완제품 제조 역량과 품질관리 시스템을 바탕으로 성장해왔다. 주문자상표부착생산(OEM)·제조업자개발생산(ODM) 경험을 통해 생산기술, 공정관리, 원가경쟁력, 납기 대응력, 품질 안정성을 동시에 확보했고 이는 모빌리티와 피지컬 AI 분야로 확장하는 핵심 기반이 되고 있다.“제조업의 본질은 변하지 않지만 그 방식은 완전히 바뀌어야 한다”고 역설하는 이 회장은 광주라는 지역적 기반에서 출발해 멕시코, 슬로바키아, 그리고 미지의 대륙 아프리카까지, 세계로 뻗어나가겠다는 원대한 포부를 드러냈다. ―최근 행보가 눈부시다. 가전 제조에서 시작해 모빌리티와 방산, 드론에 이르기까지 전방위로 확장하고 있다. 원동력은 무엇인지. “DH그룹의 뿌리는 가전이다. DH글로벌과 DH정공이 생활가전 분야에서 쌓아온 완제품 제조 역량과 철저한 품질관리 시스템이야말로 가장 큰 자산이다. 가전 제조는 결코 단순 조립이 아니다. 정밀한 공정관리, 글로벌 고객사에 대한 치열한 대응, 그리고 공급망 관리 역량이 응축된 ‘종합 예술’이다. 이 제조의 ‘기본기’가 있었기에 모빌리티와 피지컬 AI라는 낯선 분야로도 거침없이 확장할 수 있었다.” ―자동차를 ‘달리는 전자 제품’으로 정의한 대목이 인상적이다. ‘모빌리티 가전’이라는 개념을 주창했는데, 구체적으로 어떤 의미인가. “자율주행 시대의 자동차는 더 이상 단순한 이동 수단이 아니다. 이제 자동차는 ‘움직이는 생활공간’이자 ‘데이터 플랫폼’이다. 사용자가 차 안에서 무엇을 보고, 어떤 온도를 느끼며, 어떤 음향을 듣느냐가 핵심이 된다. DH오토웨어, DH오토리드 등 우리 계열사들이 집중하는 전장 시스템과 인포테인먼트가 바로 그 지점이다. 가전에서 축적한 ‘사용자 중심 제조 경험’을 자동차 내부로 옮겨오는 것, 그것이 바로 DH가 정의하는 ‘모빌리티 가전’의 실체다.” ―요즘 피지컬 AI를 가장 많이 강조한다고 들었다. 일반적인 AI와는 무엇이 다른가. “일반적인 AI가 데이터 분석과 소프트웨어 영역에 머물러 있다면 피지컬 AI는 로봇, 설비, 센서, 제어기술과 결합해 실제 제조 현장에서 움직이는 AI다. 피지컬 AI는 모니터 안에 있는 AI가 아니라 현장에서 직접 판단하고 움직이는 AI이며 제조업의 미래는 반복 작업을 자동화하는 수준을 넘어 공장 자체가 스스로 판단하고 최적화하는 단계로 가야 한다. 특히 DH그룹이 추진하는 피지컬 AI의 핵심은 생산성 혁신이다. 생산 라인에서 부품 공급, 조립, 검사, 포장, 물류 이동까지 AI와 로봇이 결합하면 불량률을 낮추고 작업자의 위험 부담을 줄이며 원가 경쟁력을 높일 수 있다. 특히 다품종 소량 생산이 늘어나는 제조 환경에서는 설비가 스스로 제품 사양을 인식하고 작업 조건을 바꾸는 유연 생산 체계가 중요해진다. 그룹은 이러한 피지컬 AI 기술을 가전, 자동차 부품, 방산, 드론 제조 공정에 단계적으로 적용할 계획이다. 이는 단순한 자동화 투자가 아니라 그룹 전체 제조 경쟁력을 끌어올리는 구조적 전환이다.” ―경기도 화성 동탄에 세운 DH그룹 종합연구소(R＆D센터)는 어떤 역할을 하고 있나. “DH그룹의 미래 전략에서 중요한 거점은 동탄 연구소다. 동탄 연구소는 단순한 연구개발 조직이 아니라 그룹의 미래 기술을 기획하고 실증하는 컨트롤타워다. 이곳에서는 피지컬 AI, 모빌리티 전장, 드론, 방산 응용 기술, 스마트팩토리, 지능형 제조 공정 등 차세대 사업과 관련된 기술 개발이 추진된다. 특히 각 계열사가 보유한 제조 현장의 데이터를 연구소와 연결해 실제 생산 공정에 적용할 수 있는 기술로 전환하는 것이 핵심이다. 동탄 연구소는 DH그룹이 제조 기업에서 기술 기반 제조 플랫폼 기업으로 전환하는 중심축이 될 것이다. 연구소의 역할은 크게 세 가지다. 첫째, 제조 공정의 자동화와 지능화를 위한 피지컬 AI 기술 개발이다. 둘째, 모빌리티 전장과 차량 내부 사용자 경험 고도화다. 셋째, 방산과 드론 등 특수 목적 제조 분야로 확장 가능한 응용 기술 확보다.” ―방산과 드론 분야에도 도전장을 던졌다. 제조 기반 기업으로서의 강점은. “방산과 드론은 정밀도와 신뢰성이 생명이다. 센서, 제어기술, 통신, 경량 소재, 소프트웨어가 모두 조화를 이뤄야 한다. DH가 보유한 가전과 자동차 전장의 정밀 부품 제조 역량은 이 분야에서 엄청난 시너지를 낼 수 있다. 드론을 미래형 모빌리티의 한 축으로 보고 운용 기술과 제어 기술을 단계적으로 확보해 나갈 계획이다. 품질에 대한 집요함만 있다면 충분히 승산 있는 시장이다.” ―DH그룹은 사람과 지역에 대한 애착이 남다른 것 같다. 전북대 등과의 산학 협력을 강조하는 이유는. “기업 혼자서는 절대 미래 인재를 키울 수 없다. 대학과 지방자치단체, 기업이 하나의 생태계를 이뤄야 한다. 전북대와의 협력은 단순히 장학금을 주는 수준이 아니다. 학생들이 우리 현장의 데이터를 직접 다루고 스마트팩토리 공정에서 실습하며 실무형 인재로 거듭나게 하는 것이 목적이다. 지역 청년들이 수도권으로 떠나지 않고도 세계 최고의 기술을 배우고 성장할 수 있는 구조, 그것이 제가 꿈꾸는 ‘지역 상생’의 본질이다.” ―DH오토웨어 본사를 광주로 이전한 것도 같은 맥락인지. “그렇다. 기업은 지역과 함께 숨 쉴 때 지속 가능하다. 소부장 앵커기업인 DH오토웨어를 광주로 이전한 것은 서남권 제조 생태계를 키우겠다는 의지의 표현이다. 기부는 일회성 행사가 아니라 기업의 철학이어야 한다. 지역에서 성장한 기업인이 다음 세대를 위해 투자하는 것은 당연한 책임이다. 고향인 전북 부안에 대한 기부와 투자도 마찬가지다. 부안을 단순한 출생지가 아니라 DH그룹의 미래 제조 생태계를 확장할 수 있는 상징적 공간으로 보고 있다. 부안 지역 투자 구상은 피지컬 AI, 방산, 수소, 스마트 제조를 결합한 미래형 제조 거점 조성으로 요약된다. 여기에 더해 지역 학생과 청년을 위한 장학, 교육, 실습, 취업 연계 지원, 지역사회 복지시설 기부 등 지역 환원 활동도 지속적으로 확대할 것이다.” ―멕시코, 중국, 슬로바키아에 이어 아프리카 진출까지 구상 중이라는데. “글로벌 OEM 기업으로 도약하려면 고객이 원하는 곳에서 즉시 대응할 수 있어야 한다. 멕시코는 북미 시장의 교두보이고 슬로바키아는 유럽 완성차 산업의 핵심 거점이다. 그리고 저는 아프리카를 ‘마지막 성장 대륙’으로 보고 있다. 단순히 제품을 파는 곳이 아니라 현지에서 인재를 키우고 생산 인프라를 구축하는 ‘DH 파크’를 세울 계획이다. 계열사가 집적된 복합 제조 플랫폼을 통해 아프리카의 산업화와 DH의 글로벌 확장을 동시에 이뤄낼 것이다.” ―100년 후 DH그룹의 모습을 꿈꿔본다면. “특정 제품 하나에 의존하는 회사가 아니라 시대의 변화에 맞춰 제조 영역을 끊임없이 확장하는 기업이다. 가전, 모빌리티, AI, 방산을 하나로 연결하는 플랫폼이 되는 것이다. 무엇보다 우리 기업의 성과가 지역의 인재 성장으로 이어지고 그 인재가 다시 기업을 키우는 선순환 구조를 완성하고 싶다. 지방과 글로벌 생산 기지를 연결해 대한민국 제조업의 새로운 길을 만드는 것, 그것이 제가 걸어가고자 하는 길이다.”

한국 ‘제조업의 인공지능(AI) 대전환’(M.AX)을 이끌고 있는 이은호·문형필 성균관대 지능형로봇학과 교수는 “제조 AI는 단순 소프트웨어가 아니라 산업 현장·설비·숙련된 노동과 결합된 국가 제조 경쟁력 이슈”라며 “숙련된 작업자의 암묵지(경험과 학습에서 쌓인 노하우)를 AI에 반영하는 것이 핵심 경쟁력”이라고 밝혔다. ●1.2조 들여 AI팩토리·물류 로봇 개발 두 교수는 최근 세계적인 국제 학술지 ‘네이처 리뷰 전기전자공학’과의 인터뷰에서 “AI만 잘 만든다고 되는 게 아니라 실제 제조 현장 경험과 데이터가 필수”라며 이렇게 밝혔다. 제조 AI는 실시간 센서·AI 판단·로봇 동작까지 긴밀하게 연결돼야 한다. 그런 점에서 챗GPT 같은 생성형 AI가 일상 환경에서 구할 수 없는 실제 공장 데이터 확보와 숙련된 작업자의 노하우는 매우 중요하다. 이 교수는 “숙련된 작업자들의 현장 경험은 문서화되지 않은 경우가 많지만 공정 안정성과 품질에 결정적 역할을 한다”고 강조했다. 두 교수는 정부와 함께 ‘K휴머노이드 얼라이언스’와 ‘AI 팩토리(공장)’ 프로젝트를 추진 중이다. 2030년 상업용 휴머노이드·제조 AI 세계 선도국 도약을 목표로 한국전자기술연구원, LG전자, CJ로지스틱스 등과 물류 로봇·AI 팩토리 기술을 개발하고 있다. 산업통상부는 1500여개 기업·학계·연구기관이 참여하는 M.AX 얼라이언스를 출범하고 올해 예산 1조 2000억원을 투입한다. AI 팩토리·휴머노이드·자율주행차·산업단지 AX 등 11개 분과에서 공정 과정에 AI를 접목하는 제조 AI를 통해 생산성을 극대화하고 자동차·선박 등에 AI를 탑재해 고부가가치 상품을 개발하는 것을 목표로 하고 있다. 문 교수는 CJ로지스틱스와 컨테이너 화물에서 시간당 2000개 이상의 화물을 자동 하역하고, 검수·분류·포장 등 수작업 의존도가 높은 영역에 비닐 포장까지 자동으로 할 수 있는 물류 로봇 ‘로지봇’을 개발하고 있다. 이 교수는 LG전자와 가전제품의 판금 공정에 AI 기술 자율제조와 품질관리 시스템을 적용하는 협업 플랫폼을 개발 중이다. 불량률을 줄이고 고장을 사전에 예고하고 일관된 품질을 확보하는 것이 목표다. ●AI 제조 기술과 시스템 수출 시대로 이 교수는 25일 서울신문과의 인터뷰에서 M.AX 추진을 위해 현장 데이터와 숙련된 근로자의 노하우가 중요하다고 거듭 밝혔다. 그는 “AI 자율제조 기술과 시스템을 수출해야 할 시대가 오고 있다”며 “제조 현장에 다양한 데이터가 존재하는 한국은 대체 불가능한 협력자가 돼야 한다”고 강조했다. 이어 “숙련 작업자의 노하우를 AI로 이식하는 과정이 필요하다”며 “아무리 AI가 확산해도 생산성이 높은 숙련공(베테랑)의 노하우는 대체할 수 없고 은퇴 이후 재고용돼 더 대접받게 될 것”이라고 말했다. 이어 “숙련공이 수십 년간 쌓은 경험·노하우를 모아 AI로 객관화하고 데이터화해 새 인력이 이어갈 수 있도록 해야 한다”고 강조했다. 같은 맥락에서 숙련된 근로자들의 파업 예고로 사회적 혼란을 겪었던 삼성전자의 경영 리스크도 어느 정도 해소될 것으로 내다봤다. 이 교수는 “삼성전자의 범용 D램은 M.AX로 대체 가능하다”며 “창의적이고 비정형적인 업무에 인력 투입을 늘리는 게 중요하지만 한국은 현재 기술 문제보다 노사 간 협력 이슈가 더 큰 것 같다”고 지적했다.

전기차 ‘아이오닉V’ 출시로 재도약배터리·AI 등 中 업체 손잡고 ‘리셋’향후 5년 동안 신차 20종 출시 예정삼성전자는 차량용 반도체로 공략프라이빗 부스 운영… 기술 협상도 ‘추격자’ 중국을 견제하던 시대는 끝났다. 중국의 기술 혁신으로 ‘한중 기술 협력’ 강화가 불가피하다. 26일 찾은 ‘오토차이나 2026’(베이징 국제 모터쇼) 현장에서 한국 자동차 업계가 중국의 ‘자동차 굴기’를 바라보는 시각 변화다. 현대자동차는 중국 시장에서 ‘겸손’을 배워 재도약하겠다고 밝혔고, 삼성전자는 차량용 반도체 등에서 협업을 강화했다. 호세 무뇨스 현대차 대표이사 사장은 지난 24일 베이징 국제전람센터에서 열린 ‘아이오닉V’ 출시 간담회에서 “도전을 받아들이고 이를 통해 도약하는 것이 (정주영) 창업 회장님의 철학”이라며 “그 정신을 이어받아 중국 시장에서 재도약하겠다”고 밝혔다. 그는 “현대차는 지난 24년간 중국에서 1200만대를 판매하는 성과도 있었지만, 상황이 좋을 때 안주하고 과신하는 경향이 있었다”며 “(그 이후) 파트너사, 딜러, 고객의 목소리를 들었고 겸손해지는 법을 배웠다”고 했다. 현대차의 지난해 연간 판매량은 12만 8000여대로 2016년 110만대를 넘던 판매량은 크게 위축됐다. 현대차는 이번 모터쇼에서 중국시장을 겨냥한 전기차 아이오닉V를 선보였다. 배터리(CATL)와 자율주행(모멘타) 등을 중국 기업들에 맡겼다. 글로벌 1위 배터리 업체인 CATL의 1회 충전 주행거리는 중국 기준 600㎞를 넘길 전망이다. 현대차는 이를 시작으로 향후 5년간 신차 20종을 중국에서 출시한다. 해외 수출 물량을 포함해 연간 50만대 판매가 목표로, 지난해부터 중국에 80억 위안(약 1조 5500억원)을 투자했다. 무뇨스 사장은 “중국의 성공 여부에 따라 아시아·태평양, 호주, 동남아 순으로 (출시를) 생각하고 있고 중동이나 중남미도 고려하고 있다”고 전했다. 허재호 중국 최고기술책임자(CTO)는 “아이오닉V는 바이트댄스의 자회사인 더우바오의 거대언어모델(LLM)을 기반으로 음성 인식, 스마트 추천, 개인화 서비스 등을 경험할 수 있고 바이두도 지원한다”며 “중국 젊은 고객이 선호하는 스마트 기술도 구현했다”고 강조했다. 모멘타와의 자율주행 협업으로 이미 고속도로에서 자율주행이 가능한 ‘레벨 2+’ 수준이고, 향후 도심에서도 운전대를 잡지 않는 ‘레벨 2++’까지 나아가는 것을 목표로 제시했다. 중국 업체들이 이번 모터쇼에 내놓은 제품들은 가성비 좋은 싸구려라는 꼬리표를 뗀 것은 물론 세계 최상위급 기술들이 적용됐다. 중국 1위 업체 BYD는 오프로드 브랜드 ‘팡청바오‘의 첫 번째 럭셔리 세단 시리즈 ‘팡청S’와 스포츠카 콘셉트 모델 ‘포뮬라X’ 등을 공개했다. 영하 32.7도의 투명한 냉동고 안에 있는 스포츠유틸리티차(SUV) ‘바오3’에 충전기를 꽂아 12분만에 완전 충전에 이목이 집중됐다. 상온에서는 9분이면 97%까지 충전이 가능하다. BYD의 ‘양왕’ 브랜드는 최대 시속 496.22㎞로 현존하는 자동차 중 최고 속도를 자랑하는 전기 스포츠카 U9X를 전시했다. CATL은 항공 스타트업 오토플라이트와 협력해 개발한 수직이착륙기(eVTOL)를 선보였다. 특히 CATL의 ‘선싱’ 3세대 배터리는 10%에서 98%까지 충전하는 시간이 통상 6분 27초에 불과했다. 지리자동차그룹 부스에는 운전대가 사라진 중국 최초의 로보택시 전용 프로토타입 ‘EVA 캡’이 공개됐다. 전동 슬라이딩 도어를 통해 문이 열리는 방식으로 내부 공간은 이동하는 응접실에 가까웠다. 토종 브랜드의 내수 점유율이 69.5%에 달하는 중국 시장에서 글로벌 완성차 업체들은 현지화 전략을 내놓았다. 폭스바겐은 중국 전용 전자 아키텍처(CEA) 기반의 ‘ID. AURA T6’를 선보였고, 메르세데스벤츠는 중국 자율주행 기업 모멘타 기술을 적용한 신형 S클래스를 전시했다. 러시아 자동차 전문지의 뱌체슬라프 바실렌코 기자는 “중국 전기차의 기술 진보 속도는 경이롭고 한국차를 앞선 것 같다”면서 “현재 러시아에는 충전 인프라가 열악한데 이 지점을 정확히 파고든 중국의 하이브리드 모델이 러시아에서 현실적 대안으로 자리 잡고 있다”고 전했다. 삼성전자도 차량용 반도체와 디스플레이 등을 앞세워 중국 자동차 업체들을 자신의 생태계 안으로 끌어당기는 모습이었다. 중국 완성차 및 부품 업계 관계자들은 삼성전자 부스를 찾아 안정적인 전장용 메모리 물량을 확보하려 줄을 서 상담을 요청했다. 삼성전자 관계자는 “글로벌 AI 열풍으로 고대역폭메모리(HBM) 생산에 집중하다 보니 전장용 반도체 공급이 부족하다”고 말했다. 삼성전자는 ‘프라이빗 전시실’도 운영하며 차량용 디스플레이와 반도체 솔루션 등으로 보이지 않는 기술 협상을 이어갔다. 윌리엄 완 삼성전자 중국법인 파운드리 마케팅 실무자는 “모든 차량용 반도체 웨이퍼에 대해 (통상은 샘플검사를 하지만) 100% 전수 검사를 실시한다”며 철저한 불량률 관리를 강조했다.

전남도가 산업통상자원부의 ‘조선해양 생산공정혁신(AX) 지원 기반구축’ 사업에 선정됐다. 이에 따라 오는 2026년 7월부터 2030년까지 국비 100억원 등 총 231억원을 들여 영암 대불자유무역지역에 실증동(2000㎡)과 연구동(500㎡)을 갖춘 ‘조선산업 AX 실증센터’를 건립한다. 센터는 단순 실험실이 아니라 실제 조선소 환경을 구현한 공장 규모 실증 인프라로 구축된다. 실제 선박 블록을 대상으로 자재 입고부터 조립·용접·출하까지 모든 공정을 재현하고, 작업 시간과 투입 인력, 불량률 등을 비교해 생산성 향상을 정량적으로 검증한다. 조선업은 공정이 복잡하고 작업 환경이 열악해 숙련공 경험에 크게 의존하는 산업이어서 숙련공 고령화와 청년층 기피, 외국 인력 의존 증가 등에 따른 생산성 저하 문제가 지속적으로 제기됐다. 여기에 최근 중국의 대규모 자동화 투자와 기술 추격까지 더해져 국내 조선산업은 경쟁력 강화를 위한 구조적 전환이 시급한 상황이다. 이에 전남도는 기존 노동집약적 건조 방식에서 벗어나 AI와 로봇 중심의 지능형 제조 생태계로 전환해 제조 경쟁력을 근본적으로 혁신할 방침이다. 도는 이번 사업을 통해 AI 기반 생산공정 자동화율을 높여 작업 시간 단축과 불량률·산업재해 감소는 물론, 숙련공 부족 등 구조적 문제 해결에 기여할 것으로 기대하고 있다. 김기홍 전남도 전략산업국장은 “현장 실증을 통해 생산성 개선 효과를 객관적으로 입증하고, AI 기반 조선 공정 혁신 모델을 확립하겠다”며 “전남이 조선산업 AX 전초기지로서 K-조선 경쟁력 강화에 기여토록 하겠다”고 밝혔다.

롯데마트가 인공지능(AI)과 첨단 선별 기술을 활용해 과일 품질을 높이며 소비자 선택을 받고 있다. ‘신선지능’ 프로젝트를 통해 비파괴 당도선별과 AI 기반 선별 시스템을 도입, 균일한 맛과 품질을 갖춘 과일만 매장에 선보이고 있다. 한국농촌경제연구원 식품소비행태조사에 따르면 소비자가 과일 구매 시 가장 중요하게 보는 기준은 신선도(32.3%)로 가격(16.1%)보다 2배 가까이 높았다. 이에 따라 롯데마트는 ‘실패 없는 신선 장보기’를 목표로 과일 선별 기술과 품질 검증 체계를 강화해왔다. 롯데마트는 사과, 참외 등 11개 과일에 대해 비파괴 당도선별을 100% 실시한다. 근적외선(NIR) 기술을 활용해 원물을 자르지 않고 당도를 측정, 기준치 이상의 상품만 매장에 입고한다. 샤인머스캣 역시 당도선별을 도입하며 균일한 품질 확보에 주력하고 있다. 또한, AI 선별 시스템을 결합해 품질 검증을 한층 강화했다. 2022년 메론을 시작으로 현재 9종 과일에 AI 선별을 적용 중이며, 딥러닝 분석을 통해 중량·당도는 물론 내부 결함, 익은 정도, 수분 함량 등까지 정밀하게 선별한다. 외관 단계에서는 미세 상처까지 걸러내고, 복숭아는 성숙 전 핵이 갈라지는 ‘핵할’ 현상까지 선별해 품질을 극대화했다. 성과도 뚜렷하다. 올해 AI 선별 과일 매출은 도입 첫 해 대비 7배 이상 성장했고, 불량률은 판매량 대비 0.01% 이내로 관리돼 도입 이전보다 약 30% 개선됐다. 롯데마트는 고당도 과일 라인업도 확대하고 있다. 일반 상품보다 1브릭스 이상 높은 과일을 선별, 20% 이상 높은 당도는 자체 브랜드 ‘황금당도’로 판매한다. 올해 1~8월 고당도 상품 매출은 전년 대비 약 2배 늘었다. 오는 9월 말에는 17Brix 수준의 ‘AI 선별 고당도 샤인머스캣(2송이/박스)’을 출시해 당도뿐 아니라 송이 모양과 알 크기까지 선별된 프리미엄 과일을 선보일 계획이다. 정혜연 롯데마트 신선1부문장은 “정밀하고 객관적인 선별 시스템으로 고객에게 ‘고르지 않아도 맛있는 과일’을 제공할 것”이라고 말했다.

16개 사업에 1245억 투입2027년 중부권 첫 제조 AI센터 건립컨설팅·사후관리 등 통합 관리 지원 “생산성 20% 향상·불량 40% 감소”산업 넘어 일상 속 AI 실현 산업현장 맞춤형 재난 안전망 구축LG AI 연구원과 기술 개발 협력AI 콘텐츠 제작 지원·활용 교육도충북도가 인공지능(AI)을 활용해 산업현장의 판도를 바꾸고 있다. 생산성 향상은 물론 대한민국 산업현장의 고질적 병폐인 안전사고 예방에도 나섰다. 꿈에 그리던 산업현장이 머지않아 실현될 것으로 보인다. 충북도는 ‘산업 AI 대전환 시대’의 중심지로 자리매김하기 위해 다양한 AI 사업을 추진하고 있다고 23일 밝혔다. 총 16개 사업에 1245억원이 투입될 예정이다. 중부권 처음으로 2027년까지 충북혁신도시에 제조 AI 센터가 건립된다. 2023년 경기에 이어 올해는 충북이 울산, 대구와 함께 정부 공모에 선정됐다. 제조 AI 센터는 AI의 제조공정 도입에 어려움을 겪는 지역 제조기업을 대상으로 컨설팅부터 데이터 수집 지원, 실증, 솔루션 검증과 인증, AI 성능과 활용도, 사후관리까지 전 주기를 아우르는 통합관리를 지원한다. 충북테크노파크를 중심으로 한국정보통신기술협회, 한국표준협회, 충북대 등 국내 최고 수준의 전문기관이 참여한다. 도는 제조 AI 센터가 가동되면 제조기업 생산성 20% 향상, 제품 불량률 40% 감소, 생산설비 효율성 30% 향상 등의 성과를 기대한다. 제조 AI 센터는 모니터링 체계 운영, 전문 인력 양성 등에도 나설 예정이다. 충북도는 중부권 최초로 AI를 기반으로 한 공정혁신 시뮬레이션 센터도 만든다. 시뮬레이션은 복잡한 문제나 사회 현상 따위의 특성을 파악하기 위해 실제와 비슷한 모형을 만들어 실험하는 것을 의미한다. 268억원이 투입돼 오는 11월 청주산업단지에 개소하는 이 센터는 AI 시뮬레이션을 구축해 제품 고도화 및 신제품 개발 시 설계부터 제조공정의 모든 주기를 총괄 지원한다. 기술 컨설팅 지원과 시뮬레이션 전문인력 양성 프로그램도 운영한다. 시뮬레이션 센터는 기업에 큰 힘이 될 전망이다. 청주 산업단지 기업 200곳을 대상으로 진행한 수요 조사 결과 75% 이상이 기업의 제품공정 시뮬레이션에 대한 필요성을 느끼나 비용 부담으로 인해 어려움을 겪는 것으로 나타났다. 시뮬레이션 인프라를 갖추더라도 전문인력 확보가 어렵고 인건비 부담으로 인해 산단 내 기업 75% 이상이 외부 기관에 의뢰한다. 건당 평균 1000만원 등 비용도 만만치 않다. 시뮬레이션 센터가 구축되면 기업들은 100만원 정도만 부담하면 된다. 도는 이 센터를 통해 AI가 시뮬레이션해 주면 제품 관련 신기술 개발 시 제작비 절감, 개발 시간 단축, 생산성 향상 등을 전망한다. 생산 효과 412억 9000만원, 부가가치 효과 237억 7000만원, 취업 효과 275명 등의 파급효과도 기대한다. 충북도는 AI와 메타버스를 기반으로 산업현장의 안전망을 구축하는 재난안전관리체계 강화사업도 진행 중이다. 산업현장에서 발생할 수 있는 각종 사고의 예측과 대응에 AI 등을 활용하는 것이다. 지게차 안전사고 발생 빈도가 높은 사업장은 지게차 휴먼 감지 인프라를 구축한다. 화재가 우려되는 사업장은 폐쇄회로(CC)TV 영상, 화재 감지 센서, 가스 감지 센서 등을 설치해 이상 현상을 모니터링하고 화재 탐지 시 진화 시스템이 작동하고 상황별 대피 안내가 이뤄지도록 한다. 도는 이런 방식으로 화학물질 누출, 화재, 유해가스 노출, 부딪침, 화상, 끼임 등이 예상되는 산업현장 13곳에 맞춤형 재난 안전 인프라를 구축 중이다. 도는 AI가 도시와 농촌 데이터를 수집해 인구소멸 등의 위험도를 예측하는 스마트도시 시범 솔루션 사업, 충북 AI 산업 컨트롤타워 기반 구축 사업 등도 진행하고 있다. 충북도는 지방자치단체 최초로 LG AI연구원과도 손을 잡았다. 양 기관은 앞으로 AI 산업혁신 모델 발굴 등 공동 사업을 추진할 예정이다. 도 관계자는 “충북 전략산업의 AI 적용 확대와 혁신 생태계 조성을 위해 LG AI연구원과 긴밀히 협력할 방침”이라며 “충북이 산업형 AI 중심지로 성장하는 중요한 계기가 될 것”이라고 강조했다. 충북도는 AI 대전환의 폭을 넓혀 가고 있다. 이를 위해 지난 7월 충북 AI 미디어센터를 만들었다. 센터는 AI 기술을 활용한 콘텐츠 제작·유통·교육·일자리 지원을 통합 제공한다. 센터는 충북 콘텐츠 기업지원센터를 거점으로 오송선하마루, 진천 스토리 창작클러스터, 자치연수원 등에서 각종 사업을 전개한다. 우선 올해 AI 영상 전문가 특강과 스튜디오 교육을 한다. AI 영상 제작에 관심 있는 도민이면 누구나 참여할 수 있다. 센터는 AI 미디어 일자리 지원 사업도 추진한다. 각각 10명으로 구성된 10개의 프로젝트팀을 만들어 AI 영상 제작 활동과 수익 창출을 지원할 계획이다. 팀당 지원금은 1000만원이다. 충북 주제로 활용한 AI 영상 제작에도 나선다. 글로벌 진출을 위해 영어, 일본어 등 다국어로 만들 예정이다. 충북도는 지난 7월 도민의 AI 활용 역량 증대를 위한 ‘AI 리터러시 강화 교육’도 시작했다. 청년 창업인, 소상공인, 경력 보유 여성 등 대상별 맞춤형 교육을 통해 도민 누구나 AI 기술을 쉽게 이해하고 실생활에 활용할 수 있도록 지원하는 사업이다. AI 마케팅 교육, 생성형 AI를 활용한 홍보 글쓰기, AI 챗봇 교육, AI 홍보 콘텐츠 제작 교육 등이 주요 프로그램이다. 교육은 대면과 온라인으로 병행 진행되며 누구나 무료다. 도 관계자는 “AI는 모든 도민이 일상에서 활용해야 할 필수 역량”이라며 “누구나 AI 전환의 기회를 누릴 수 있도록 실효성 있는 교육과 체험 기반을 적극 구축하겠다”고 했다.

광주시 “제조업 최고기술 ‘명장’을 찾습니다” 광주시가 지역 제조업 현장의 최고 기술을 지닌 ‘기술장’을 뽑는다. 광주시는 지역 제조업 현장에서 최고의 기술력으로 신망받는 우수 기능인을 발굴·예우하고자 ‘2025년 광주광역시 기술장’을 공모한다고 29일 밝혔다. 모집 대상은 공고일(8월29일) 기준 지역 중소제조업체에서 10년 이상 지속적으로 근무하면서 신기술 개발이나 품질관리 활성화 분야에서 뛰어난 제안 실적을 보유한 기술인이다. 또 공정 개선 등을 통해 생산성 향상이나 불량률 저감에 탁월한 공적을 세운 기술인이다. 광주시는 오는 9월 1일부터 26일까지 추천권자인 기업체와 업종별 협의회 등으로부터 추천서 및 관련 서류를 접수받아 서류 심사, 현장 확인, 개별 발표를 통한 심사위원회 심사 과정을 거쳐 5명 이내에서 기술장을 선정할 예정이다. 평가는 ▲개인역량 ▲기술창의 활동 ▲개선 및 혁신 활동 ▲사내·외 기타 활동 등 4개 분야로 나눠 진행한다. 근무 경력, 개인 자격증, 교육이수 실적, 수상 경력, 제안 사항을 통한 개선 활동 그리고 근로 분위기 조성 등을 종합적으로 평가한다. 선정된 기술장에게는 시상식에서 기술장패를 수여하며, 분기별 50만원씩 총 600만원의 장려금을 분할 지급한다. 기술장 신청을 희망하는 추천권자는 광주시 누리집(홈페이지) ‘고시·공고’란에 첨부된 제출서류 서식을 작성해 9월26일까지 광주시 창업진흥과로 방문 또는 우편 접수하면 된다. 홍나순 창업진흥과장은 “지역경제의 기반인 중소제조업체에서 창의적이고 혁신적인 활동으로 묵묵히 제 역할을 다하고 있는 기능인을 발굴하고 예우하는 것이 기술장 선정의 취지”라며 “현업 최고의 기술인들의 많은 관심과 참여를 기대한다”고 말했다. 한편 광주시는 1993년부터 매년 기술장을 공모‧선정하고 있으며, 지난해에는 5명의 기술장이 나와 현재까지 총 147명을 배출했다.

경남도가 피지컬 AI(인공지능) 기술개발과 소형모듈원자로(SMR) 제조 거점으로 도약한다. 도는 피지컬 AI 범용 파운데이션 기술개발·실증사업과 SMR 혁신제조 국산화 기술개발 사업이 지난 18일 국무회의와 22일 국가연구개발사업 평가위원회에서 예비타당성조사 면제가 확정돼 정부 사업으로 추진된다고 25일 밝혔다. 정부는 AI 3대 강국을 목표로 경남·전북·광주·대구 4개 지역을 지역 특화 AI 모델을 개발하는 혁신거점으로 정해 예타를 면제했다. 피지컬 AI는 인간형 로봇(휴머노이드), 자율주행차 등 하드웨어에 탑재돼 실제 물리 세계에서 스스로 상황을 인지하고 작업을 수행하는 차세대 인공지능이다. 예타가 면제된 이번 사업은 국내 제조 현장의 데이터를 수집·활용할 수 있는 체계 마련, 핵심기술 개발·실증, 글로벌 AI기업·대학·연구기관·제조기업이 참여하는 협력 체계 구축을 골자로 한다. 연구개발 과업에는 인공지능이 스스로 의사 결정하는 범용 모델과 함께 정밀제어, 예지정비 등 제조공정에 대한 분야별 AI솔루션 개발이 포함한다. 신성델타테크, KG모빌리티, CTR, 삼현 등 8개 도내 제조기업은 물론 경남대학교, 구글 클라우드 코리아, 서울대학교, 한국전자통신연구원, 경남테크노파크 등 25개 기관·기업이 기술개발을 돕는다. 실증 참여 기업은 생산성과 품질이 대폭 향상될 것으로 예측된다. 공정 설정에 드는 시간이 60% 단축되고 불량률은 50%, 작업자 의존도는 30% 각각 감소하는 등 효과가 있을 것으로 보인다. 소형모듈원자로는 원자로의 주요 기기를 모듈화해 공장에서 제작한 후 현장에서 조립·설치하는 300㎿ 이하 원자로다. 모듈형 제작에 따른 복잡한 형상으로 말미암아 제조 기술 혁신을 통한 경제성 확보가 사업의 핵심이다. 차세대원전 SMR 혁신제조 국산화 기술개발 사업은 초대형 일체화 성형 장비 구축, 전자빔용접, 적층 제조 기술개발이 골자다. 내년부터 2031년까지 6년간 총 2695억원(국비 1129억원, 기타 1566억원)을 투입한다. 이 사업을 통해 구축되는 장비와 기술을 활용하면 기존 원전 제조 방식인 주조, 단조, 가공공정을 생략할 수 있다. SMR 소재 제작 기간이 평균 14개월에서 3개월로 줄어들어 약 80%의 단축 효과가 있을 것으로 기대한다. 경남은 국내에서 유일하게 원전 주기기 제작이 가능한 두산에너빌리티를 포함해 340여개의 대중소 원전 제조기업이 있다. 이미 보유한 이러한 기술력과 원전 제조 공급망을 활용해 글로벌 SMR 제조 중심지로의 도약을 추진하고 있다. 이번 예타 면제는 경남 원전기업의 SMR 제조 혁신을 조기에 지원하고 기술격차를 더욱 강화해 2035년 약 620조원으로 예상되는 글로벌 SMR 시장 선점을 위한 출발점이 될 것으로 기대된다. 윤인국 경남도 산업국장은 “피지컬AI, SMR 제조 혁신기술 개발을 신속히 추진하기로 한 정부의 결정을 환영하며 경남이 선제적으로 개발에 참여하여 도내 기업에 적용하고 확산하도록 노력하겠다”며 “제조 분야에 특화한 피지컬AI 기술과 차세대 원전 SMR 제조 시장을 선점하여 경남을 명실상부 글로벌 첨단 제조 거점으로 도약시켜 나가겠다”고 밝혔다.

현대자동차·기아와 국내 배터리 주요 3사가 전기차 배터리 화재 등에 대한 세계 최고 수준의 안전 기술을 확보하기 위해 협업을 확대한다. 이를 통해 세계 전기차 시장을 선도하겠다는 구상이다. 현대차·기아는 22일 LG에너지솔루션, 삼성SDI, SK온 등 3개 회사와 전기차 배터리 안전 강화 기술개발을 위한 지난 1년간의 협업 결과를 발표하고, 협력 고도화를 위한 업무협약을 체결했다. 현대차·기아는 지난해 8월 연구개발, 생산공정, 품질, 특허 등에 소속된 인력을 모아 ‘배터리 안전확보 TFT’를 구성할 것을 제안했고, 배터리 3사가 이에 화답하면서 지난 1년간 협업이 진행됐다. 당시 현대차·기아와 배터리 3사는 협업의 하나로 배터리 품질 및 안전을 제고하기 위한 5대 협업 과제를 선정했다. 5대 협업 과제는 안전 특허, 디지털 배터리 여권, 설계 품질, 제조 품질, 소방 기술 등이다. 현대차·기아와 배터리3사는 이번 행사에서 지난 1년간의 협업 성과를 공유하고, 향후 협력 계획을 발표했다. 안전 특허와 관련해서 이들 업체는 화재 예방 등 각자 개발한 안전 특허 기술 공유를 목표로 했다. TFT는 지난 1년간 단락 방지 기술 등의 공유 특허를 도출했고, 향후 신규 특허 리스트를 공유할 계획이다. 디지털 배터리 여권은 배터리의 생산 및 폐기, 재활용 등 모든 생애주기 정보를 디지털화하는 제도에 대응하기 위한 과제다. 현대차·기아와 배터리 3사는 국제 표준을 만족하고 안전 특화 항목을 추가한 신규 배터리 품질 추적 시스템을 구축 중이다. 설계 품질 과제는 배터리 화재 원인을 사전 검증하기 위해 배터리 셀에 강건화 설계를 적용하고, 궁극적으로 배터리 안전성을 높이는 것을 목표로 한다. 이들 업체는 배터리 셀을 구성하는 인자의 설계 방식에서부터 개선점을 도출하고, 표준 검증 기준과 관리 방안을 고도화해 셀을 설계하는 과정에 반영할 예정이다. 제조 품질에 대해선 현대차·기아와 배터리 3사가 셀 제조 공정을 점검해 생산 안정화 및 불량률을 감소시키는데 협력하고 있다. 향후에는 인공지능(AI)을 활용해 분석 품질을 높인 지능형 제조관리 시스템을 구축할 계획이다. 소방 기술 과제와 관련. 현대차·기아와 배터리 3사는 배터리 셀 화재 감지 시스템과 화재 진압 기술을 공동 연구한 특허를 출원하고,국립소방연구원과 함께 전기차 화재 발생 대응 가이드를 개정했다. 이날 행사에서 이러한 협업 사례를 공유하는 한편 배터리 안전 강화를 위한 업무협약도 추가로 체결했다. 양희원 현대차·기아 R&D본부 사장은 “앞으로도 배터리 기업과 긴밀한 협력을 지속해 안전하고 신뢰할 수 있는 전기차를 만들어가겠다”고 밝혔다. 김동명 LG에너지솔루션 사장은 “글로벌 전기차 배터리 시장은 국가 대항전으로 우리가 살아남는 길은 경쟁을 넘어선 협력”이라고 강조했다. 최주선 삼성SDI 사장은 “이번 협업은 단순한 기술 개선이 아닌 산업 안전 기준과 기술 방향을 새롭게 정의한 진보로,생태계 전반의 책임 있는 변화”라며 “더욱 안전하고 지속 가능한 배터리 기술을 개발하겠다”고 말했다. 이석희 SK온 사장은 “K-배터리 3사가 현대차·기아와 함께 전기차 배터리 안전을 위해 힘을 모았다는 점에 큰 의미가 있다”고 평가했다.

- 팽이버섯에 특화된 자동화 솔루션 도입…데이터 기반 스마트팜 시대 열어- 생산성 증대, 수율 편차 최소화, 불량률 획기적 감소 등 스마트팜 성과 ‘톡톡’ 바야흐로 데이터 농사의 시대다. 예측 불가한 기상이변과 농업 인구 감소로 농업 시장의 위기감이 가시화되고 있다. 장마철의 폭우, 고온다습한 기후로 인해 생육 환경이 불안정해지고 있으며, 계속되는 인력난은 수확과 포장 작업의 병목 현상을 초래하고 있다. 이 같은 상황에서 데이터 기반의 스마트팜이 지속 가능한 농업의 대안으로 각광받고 있다. 스마트팜 전문 농업회사법인 닥터애그(대표 김진석)는 팽이버섯에 특화된 자동화 솔루션을 개발해 생산성과 품질 측면 모두에서 눈에 띄는 성과를 내고 있다. 특히 재배사의 경험과 관리에 의존하던 기존 방식과 달리 데이터 기반의 체계적인 관리를 통해 버섯 재배의 새로운 공식을 제시했다는 평가다. 닥터애그는 데이터 기반으로 자동화 농업 운영을 추구하는 스마트팜 솔루션 기업이다. 2018년 스마트팜을 첫 도입한 닥터애그는 자동화, 데이터 기반 재배 기술을 자체 개발하여 업계의 이목을 끌었다. 그 결과 2019년 농식품인증관리원에서 농산물우수관리인증서(GAP), 2020년 글로벌 GAP 인증을 연이어 받으며 기술력과 품질 경쟁력을 공식적으로 인정받았다. 2024년에는 스마트본부를 신설, 기술 고도화를 통해 데이터 중심 재배, 실시간 환경 제어, 데이터 분석 시스템 전반을 직접 설계 및 운영하고 있다. 농업 현장에 적용된 닥터애그의 스마트팜 솔루션은 실제로 생산성과 품질의 획기적인 개선을 이끌어냈다. 스마트팜 도입 전후를 비교 분석한 결과, 자체 평가 기준 생산성이 50% 이상 향상됐다. 닥터애그 김영일 CTO는 “버섯 생육 특성을 고려한 온도·습도·이산화탄소 실시간 제어 시스템 등의 첨단 기술 덕에 생산량 증대 효과를 보고 있다” 며 “불량률도 기존 대비 80% 이상 감소시키는 데 성공했고, 특히 기후 변화에도 수율 편차를 최소화하며 품질 안정성까지 확보한 것이 핵심”이라고 강조했다. 닥터애그 솔루션은 현장 운영의 효율성과 편의성을 높이는 다양한 기능도 제공한다. 위험 상황 발생 시 자동 알림 기능, 배양 및 생육 관리 지원, 데일리 리포트 생성, AI 챗봇 등 현장에서 실질적으로 체감할 수 있는 스마트 기능을 갖추고 있다. 안정적인 기술력은 장마, 폭염, 폭설 등 계절별 기후 변화가 심한 국내 환경에서 균일한 품질의 작물 재배를 가능하게 한다. 덕분에 현재 닥터애그는 국내 대형 유통사 및 식재료 업체를 포함해 20여 개사와 협업 중이며, 콜드체인 유통 시스템과 같은 독보적 운영 역량을 기반으로 유통 안정성까지 확보하고 있다. 앞으로 닥터애그는 설비 중심의 장기 수익 구조로 전환하고 종균 전문 인력 체계를 구축해 솔루션을 고도화할 계획이다. 또한 팽이버섯을 넘어 표고, 새송이, 느타리 등 다양한 품종의 종균·배지·생육 데이터를 통합한 버섯 전문 솔루션도 출시를 앞두고 있다. 김진석 닥터애그 대표는 “기후 변화가 점점 더 예측 불가능해지는 가운데, 농업의 성패는 데이터를 얼마나 잘 활용하느냐에 달려 있다”며 “직관에 의존하던 기존 농업에서 벗어나, 데이터 기반 스마트팜을 통해 기후 변화에 유연하게 대응하고, 인력 의존도를 낮추는 새로운 농업 패러다임을 주도하겠다”고 밝혔다. 한편, 스마트팜 솔루션 기업 닥터애그는 앵커에쿼티파트너스 인수 이후, 기술 고도화 및 자동화 중심의 전략을 추진하며 차세대 스마트팜으로 발전하기 위한 기반을 체계적으로 마련해오고 있다.