1초에 1조번 진동하는 테라헤르츠(㎔)파는 직진성과 침투성을 가지면서도 에너지가 낮아 물질을 파괴하지 않고 인체에도 무해한 ‘꿈의 주파수’이다. 국내 연구진이 이전까지는 시도되지 않았던 비파괴 검사 분야에 적용할 수 있는 기술을 개발해 주목받고 있다. 한국과학기술연구원(KIST) 센서시스템 연구센터, 고려대 전기전자공학부, 고려대-KIST 융합대학원, 금오공대 공동 연구팀은 테라헤르츠파 분광기술을 이용해 OLED 결함을 실시간, 비파괴로 분석할 수 있는 기술을 개발했다고 11일 밝혔다. 이번 연구 결과는 재료과학분야 국제 학술지 ‘응용 표면과학’(Applied Surface Science)에 실렸다. LCD는 백라이트가 필요하지만 유기발광다이오드(OLED)는 자체 발광하는 성질을 갖고 있어 전력소모가 적고 디스플레이를 얇고 가볍게 만들 수 있다는 장점이 있다. 유연성이 있어 접거나 구길 수 있는데 제조원가가 비싸다. 이 때문에 제조 중간단계에서 발생하는 결함을 찾아 수리한다면 수율을 높이고 생산비용을 낮출 수도 있다. 지금도 OLED 불량검사를 하는 방법은 있기는 한데 OLED 디스플레이에 전극을 붙여 조사를 하기 때문에 시간이 걸리고 전극 부착과정에서 OLED 물질이 파괴될 수 있다. 이에 연구팀은 테라헤르츠파 주파수에 따라 달라지는 OLED 흡수율과 투과율을 측정하면 결함 여부를 쉽게 찾아낼 수 있다는 것을 밝혀냈다. 연구에 참여한 전영민 KIST 박사는 “의료, 산업, 국방 분야에서 다양하게 쓰이는 테라헤르츠파를 OLED 디스플레이 결함 검사라는 새로운 분야로 확장했다는데 의미가 크다”며 “OLED 결함을 실시간 비파괴로 검사해 결함을 빠르게 수리하고 복구가 불가능할 경우 폐기함으로써 낭비를 줄여 제작단가를 낮출 수 있다”고 설명했다.

‘세계 2위’ 화웨이 스마트폰 생산 라인 공개메인보드 조립은 로봇이, 불량검사는 ‘더블체크’포장된 스마트폰 1개씩 출고되는 데 28.5초화웨이, 생산 라인 적극 공개하며 투명성 강조주주구성와 지배구조도 이례적으로 적극 설명“런정페이 회장 1.01%뿐, 직원노조 98.99%” 지난 20일 중국 광둥성 둥관(東莞)에 있는 세계 2위 스마트폰 제조 업체 화웨이(華爲)의 남방공장. 120m 길이의 한 생산 라인에서 프리미엄 단말기 ‘P30’ 모델이 생산되고 있었다. 부품 준비, 메인보드 제작과 조립, 소프트웨어 입력, 기능 검사 등 일련의 과정을 마친 스마트폰은 박스 포장을 거쳐 28.5초마다 1개씩 새 생명을 얻었다. 무엇보다 불량 스마트폰을 솎아내는 과정이 인상적이었다. 메인보드 제작과 조립은 100% 로봇이 도맡아 했다. 조립에 이상이 있으면 로봇이 살펴보고 알아서 걸러냈다. 로봇이 합격 판정을 내려도 검사가 끝난 건 아니었다. 화웨이 직원이 메인보드가 결합된 제품을 돋보기로 다시 한번 꼼꼼하게 검사했다. 생산 라인 모니터에는 합격률 98.05%, 불량품 5개라고 표시돼 있었다. 메인보드 조립이 끝난 스마트폰은 소프트웨어 입력 작업을 거쳤다. 스마트폰 전원이 켜졌고 화면에는 기본 애플리케이션이 나타났다. 로봇은 디스플레이를 직접 눌러보며 반응 여부를 확인했다. 그러고 나면 화웨이 직원이 다시 한번 더 ‘더블체크’했다. 한 직원은 이어폰을 귀에 꽂고 소리를 들으며 이상이 있는지 살폈고, 다른 직원은 앱과 카메라를 작동해보며 결함을 찾으려 애썼다. 이 과정을 통과한 스마트폰은 생산 라인 마지막 단계인 박스 포장 과정으로 옮겨졌다. 화웨이 직원은 자기 앞으로 넘어온 새 스마트폰을 현란한 손놀림으로 빈 박스에 넣고 바코드를 입력하고 뚜껑을 닫았다. 그의 포장 실력은 ‘달인’이라 불릴 정도로 능수능란했다. 1개의 스마트폰이 완전히 포장되는 데 빠르면 15초, 늦어도 22초밖에 걸리지 않았다. 이 직원은 포장이 끝난 제품을 곧바로 저울 위에 올렸다. 모니터에는 0.483㎏이 표시됐고 초록색 불이 켜졌다. ‘합격’이란 의미였다. 다음 제품은 0.482㎏. 이 역시 초록색 불이 들어오며 합격 판정을 받았다. 하지만 세번째 제품은 0.484㎏을 기록해 빨간불이 켜졌다. 1g이 더 나가 ‘불량품’이란 것. 단 1g 오차에 스마트폰의 운명이 갈린 셈이다. 옆에 있던 다른 직원은 0.484㎏ 제품의 포장을 모조리 풀어 1g이 어디서 늘었는지 확인하기 시작했다. 스마트폰과 동봉된 보증서, 어댑터 등을 3분 이상 면밀하게 살폈다. 그러고 나서 재차 무게를 측정해 합격선에 들어오면 통과시켰고, 1g의 오차가 그대로면 불량품으로 판단하고 걸러냈다. 합격 판정을 받은 스마트폰이 박스에 담기면 무인 운반 로봇인 ‘AGV’(Automated Guided Vehicle)가 와서 제품을 직접 집하 장소로 옮겼다. 화웨이 관계자는 “2013년에는 하나의 생산 라인에 80여명이 투입됐지만 지금은 상당 부분 자동화를 이뤄 17명만 일하고 있다”면서 “현재 하루에 2400대의 스마트폰을 생산하는 라인 10여개를 가동하고 있고, 자동화된 생산 라인은 24시간 가동 중”이라고 설명했다. 하루에 생산되는 스마트폰은 2만 6000~8000대 안팎으로 추산된다.이처럼 화웨이는 최근 스마트폰 생산 라인과 제조 과정을 언론에 적극 공개하고 있다. 회사가 베일에 가려져 있지 않고 투명하다는 것을 세계 각국에 널리 알리기 위해서다. 화웨이가 받고 있는 5G(5세대) 통신 장비를 통한 정보 탈취 의혹을 해소하려는 의도도 일부 깔려 있는 듯하다. 화웨이는 이날 중국 광둥성 선전(深圳)에 있는 본사 전시홀에서 자사의 주주구성과 지배구조를 한국 언론에 처음 공개하기도 했다. 화웨이 관계자는 “런정페이(任正非) 회장은 1.01%의 지분만 갖고 있고, 나머지 98.99%는 9만 6768명의 직원으로 구성된 노동조합의 몫”이라고 설명했다. 화웨이가 중국 공산당 조직과 결탁한 사실상 국영 기업이 아니냐는 오해를 지우고 ‘민영기업’임을 강조하려는 시도로 풀이된다. 둥관·선전 이영준 기자 the@seoul.co.kr

1. 심장수술을 받았던 A씨는 지난해 서울 지역 지방검찰청에서 피의자 신분으로 조사받았던 순간만 생각하면 아직도 치가 떨린다. 수사 검사가 다짜고짜 두꺼운 책으로 책상을 여러 차례 내리치면서 하지도 않은 범죄를 저질렀다고 자백하라며 다그치며 호통을 쳤기 때문이다. A씨가 “최근 심장수술을 받았다”며 고함치지 말아 달라고 사정했지만 수사 검사는 들은 척도 하지 않았다. 2. 또 다른 서울 지역 지방검찰청에 근무하는 B 검사는 그 지역 법조계에서 악명 높은 ‘구악’ 검사로 불린다. 자신이 담당했던 사건 변호인으로 유독 검사의 친척이 얼굴을 자주 드러냈기 때문이다. B 검사 사건에 또 다른 변호인으로 참여했던 한 변호사는 검사의 친척인 상대방 변호인이 선임계도 제출하지 않은 채 사건이 가볍게 종결된 것을 확인했다. 그는 “수사관을 통해 간접적으로 선임을 알선해 금액에 따라 형량을 협상하는 것 같다”며 “검찰 불신을 일으키는 대표적인 케이스”라고 분통을 터뜨렸다. 대한변호사협회는 19일 서울지방변호사회 소속 변호사가 제출한 1079건의 검사평가표를 바탕으로 이 같은 내용의 서울 지역 검사에 대한 검사평가제 시행 결과를 발표했다. 사례집을 통해 공개된 평가 결과에서 검찰의 인권 침해와 불성실한 공소 유지 등 어두운 면모가 그대로 드러났다. 현행법상 허용되지 않는 ‘플리바기닝’(유죄를 인정하거나 다른 사람에 대해 증언하는 조건으로 처벌 수위를 낮춰주는 것)을 시도하고 고소 취하를 종용하거나 자백을 유도하는 경우가 많았다. 피의자를 상대로 모욕을 주거나 변호인 신문 참여 시 변호사의 메모를 금지하는 등 적법 절차를 준수하지 않은 경우도 있었다. 지난해 10월부터 올해 1월 초까지 438명의 서울변회 소속 변호사가 참여해 이뤄진 검사평가 결과는 법무부 장관과 검찰총장에게 전달된다. 또 데이터베이스로 구축된다. 하위 평가된 검사의 명단은 공개하지 않고 본인에게 전달된다. 변협은 “검찰이 결과를 겸허히 받아들여 인권을 보호하고 적법 절차를 준수하는 수사로 개혁해야 한다”고 밝혔다. 변호사가 선정한 최우수 수사 검사와 공판 검사에는 서울중앙지검 소속 변수량, 채필규 검사가 선정됐다. 다만 일부에선 변협이 선정한 우수 검사 중 향응을 받아 법무부 징계를 받은 검사가 포함돼 공정성에 문제가 있다는 지적도 나온다. 참여 변호사 역시 전체 서울 변협 소속 변호사의 3~4%에 불과하다. 검찰은 이 때문인지 신중한 입장을 보이면서도 평가 기준에 의문을 제기했다. 서유미 기자 seoym@seoul.co.kr

독일, 스위스 등 과학기술로 부가가치를 창조하는 생태계가 조성된 국가에서는 중소기업의 역할이 절대적이다. 독일의 경우 ‘히든 챔피언’으로 불리는 강소형 중소기업이 1500여개에 이르고, 이들이 부담하는 법인세가 55%에 육박한다. 반면 한국의 경우 기업수의 99%를 차지하는 중소기업이 내는 법인세는 10%가 되지 않는다. 한국의 중소기업은 대기업이 장악하지 않는 틈새시장을 찾아야 하는데다, 연구개발에 투자할 여력이 없는 이중고에 시달린다. 독일과 스위스 등 해외 국가들에서는 이 역할을 대학과 정부출연연구소가 맡고 있지만, 한국에서는 최근까지도 이 같은 시스템이 잘 구축되지 않았다. 박근혜 정부가 중소기업 지원의 핵심으로 꼽은 출연연의 중소기업 기술지원이 주목받은 이유도 여기에 있다. 미래창조과학부 관계자는 “대기업과 중소기업의 상생을 독려하고 있지만, 이익을 추구하는 집단 사이에서는 갈등이 있을 수밖에 없다”면서 “출연연의 우수한 기술력을 중소기업과 연결, 아이디어를 구현하거나 제품을 보완하도록 하면 큰 효과가 있을 것”이라고 밝혔다. 미래부가 16일 공개한 ‘출연연 중소·중견기업 협력 우수사례집’은 출연연과 중소기업 간의 ‘콜라보’가 어떤 시너지로 이어지는지를 여실히 보여준다. 현재 25개 출연연들은 공동으로 ‘1379콜센터’를 운영하고 있으며, 각 출연연이 중소기업의 연구개발(R&D)의 주치의 역할을 맡아 밀착지원하고 있다. 출연연 내에 중소기업 부설연구소를 유치하는 방안도 추진 중이다. 우수사례로 꼽힌 21개 사례 중 일부를 지면에 소개한다. 박건형 기자 kitsch@seoul.co.kr [월드툴 & 생기연] 폐타이어 등 3배 이상 우수한 재생고무로 전환 2007년 설립된 월드툴은 원래 수공구 제작을 전문적으로 하는 기업이다. 이 분야에서만 16종의 국내 특허와 4종의 해외 특허를 보유하고 있다. 하지만 여기에 만족하지 않고 새로운 사업을 물색하던 월드툴은 산업 현장에서 버려지고 소각되는 자동차 내장재, 폐타이어, 건설용 고무 등에 주목했다. 월드툴 관계자는 “버려지는 제품을 재생할 수 있으면 비용절감은 물론, 자원순환에도 큰 도움이 될 것으로 판단했다”면서 “하지만 폐기되는 고무는 재활용은 가능해도 완전히 재생해서 새로운 제품을 만드는 것은 어려워, 우수한 품질이 보장되지 않는 문제가 있었다”고 밝혔다. 월드툴은 생산기술연구원에 도움을 요청했다. 재생과정에서 압력을 고르게 배분할 수 있는 금형 제작, 금형에서 제품을 인출하는 과정에서 눌어붙는 현상 해결, 재생 처리 중 발생하는 환경오염 물질 해결 등이었다. 생기연 연구팀은 월드툴과 함께 이런 문제를 차근차근 해결해나갔고 기존 재생고무보다 제품특성, 인장강도, 신장률, 경도, 비중, 표면처리 등이 3배 이상 우수한 재생고무 전환 기술을 개발하는 데 성공했다. 친환경 신공법을 적용해 납, 카드뮴, 수은 등 유해물질을 획기적으로 줄인 것도 주목할 만하다. 월드툴은 신재생 공법으로 올해에만 8억 6000만원의 추가 매출을 거두게 됐다. 현재 월드툴은 생산라인을 신축하고 해외진출을 준비 중이다. 김억수 생기연 센터장은 “우수한 내구성과 품질은 물론 가격 경쟁력까지 뛰어나 어린이 놀이터나 선박 안전발판, 작업장 무릎 보호대, 학교 매트 등에 적용이 가능할 전망”이라고 밝혔다. [비오투 & 건설연] 남은 음식물 악취 제거 성공… 20억 매출 전망 우리나라의 연간 음식물쓰레기 처리비용은 약 8000억원에 이르며, 남은 음식물로 인한 경제적 손실은 수조원에 달한다. 이런 상황에서 비오투가 한국건설기술연구원의 지원으로 개발한 ‘남은 음식물 자원화 시스템’은 음식물 처리 방법에 전환점이 될 만한 기술로 주목받고 있다. 라종덕 비오투 대표는 몇 년 전부터 남은 음식물로 사료와 퇴비발효제를 만드는 기술을 개발하기 위해 애썼지만 악취와 침출수 발생 문제 해결이 쉽지 않았다. 라 대표는 건설연의 ‘중소기업 현장애로 기술지원사업’에 신청, 장춘만 박사팀과 공동으로 기술개발을 진행하는 기회를 얻었다. 장 박사는 비오투를 찾아 설비의 투입장치, 열공급장치 등의 설계를 최적화하고 악취저감장치를 본체에서 분리해 별도의 모듈로 만들었다. 시제품 평가 역시 건설연 본원과 웅진군 덕적도 등에서 원활하게 진행될 수 있도록 지원했다. 이렇게 개발된 음식물 자원화 시스템은 실제 축산현장에서 큰 호평을 받고 있다. 돼지 사료의 경우 돼지 폐사가 현저히 줄었고, 돼지의 21일 체중이 평균 5.8㎏에서 6.5㎏으로 늘었다. 돈사 내 악취 감소는 물론, 안전성 평가결과도 우수했다. 비오투는 올해 20억원의 매출을 올릴 것으로 예상하고 있다. 2018년까지는 150억원 규모로 커질 것으로 기대된다. [모두테크놀로지 & 기초연] 고분해능 열반사현미경, 반도체 검사에 활용 삼성전자와 SK하이닉스 등 국내 기업은 전 세계 반도체 시장을 주도하고 있다. 하지만 반도체의 불량 여부를 검사하는 장비는 대부분 값비싼 수입품에 의존해왔다. 국산화 시도는 여러 차례 있었지만, 어렵게 장비를 개발해도 외산에 비해 성능과 신뢰도가 떨어진다는 선입견 때문에 외면받기 일쑤였다. 반도체 불량 검사 관련 특허를 4종 보유하고 있는 모두테크놀로지 역시 자체 기술력만으로 장비를 국산화하는 데 어려움을 겪었다. 외국 기업의 특허를 회피하면서 상용화되지 않은 새로운 원리를 응용해야 했기 때문이다. 모두테크놀로지 기술진은 2012년 초 기초과학지원연구원 장기수 박사팀을 만나 이 문제에 대해 논의했다. 양측이 머리를 맞댄 결과 기초연에서 자체 개발한 고분해능 열반사현미경 기술이 반도체 불량분석 장비의 핵심 기술로 활용될 수 있다는 점을 발견했다. 기초연은 반도체 제조 기업에 필요한 장비 기술을 개발, 관련 특허를 획득해 모두테크놀로지에 기술 이전했다. 2014년 모두테크놀로지와 기초연은 오랜 노력 끝에 불량검사 장비의 시제품을 만들어내는 데 성공했다. 현재 상용화 단계인 제품이 시장에 나오면 연간 100억원 이상의 매출 및 수입대체 효과가 기대된다. 장 박사는 “기존의 외산 장비 기술은 고가임에도 현재 널리 사용되는 반도체 소자에서 완벽한 성능을 보여주지는 못한다”면서 “이번 기술은 해외 선진기업들이 선점한 특허를 회피하면서 장비 성능을 크게 향상시켰다는 데 의의가 있다”고 밝혔다. 박진묵 모두테크놀로지 이사는 “진정한 반도체강국이 되기 위해서는 부품 소재 제조업뿐 아니라 장비 산업의 육성이 반드시 병행돼야 한다”고 강조했다. [그린광학 & 천문연] 우주관측용 카메라 과학위성3호 탑재 2013년 11월 러시아 야스니 발사장에서 발사된 과학기술위성3호는 우주 관측용 적외선 카메라를 탑재하고, 600㎞ 상공에서 약 97분마다 지구를 한 바퀴씩 돌며 우리 은하와 지구를 관측한다. 적외선 카메라 탑재 위성은 국내 최초이기도 하다. 특히 위성에 탑재된 우주관측카메라 부품과 관측카메라의 광학렌즈는 중소기업인 그린광학 제품이다. 그린광학은 위성에 탑재할 광학렌즈를 2009년부터 3년에 걸쳐 개발했는데, 우주공간이라는 특수성을 감안해 지상용 광학렌즈보다 더 정밀한 연마가공 및 코팅기술을 적용했다. 그린광학은 한국천문연구원 내에 2011년부터 기업부설연구소를 운영하고 있다. 자기유체연마가공(MRF)과 비구면 간섭측정(ASI) 등 광학렌즈 연마에 꼭 필요한 장비를 중소기업이 구입하기에는 무리가 있었기 때문에 천문연의 장비를 공동활용하는 조건이었다. 천문연은 우주장비 분야에서 국내 기업을 키우기 위해 장비뿐만 아니라 연구실, 전화, 인터넷, 전기시설, 수도 등 기본 시설을 모두 제공하고 있다. 김진호 그린광학 부장은 “과학기술위성 3호 광학렌즈 탑재 경험을 기반으로 현재는 미국천체관측소와 공동으로 차세대 신소재를 이용한 개발과제를 진행 중”이라며 “이 과제가 완료되면 거대 망원경 및 100㎏ 이상급 우주 망원경 개발 원천기술을 확보할 수 있게 될 것”이라고 밝혔다.

서울 충현동의 타워크레인 전도 사고를 계기로 타워크레인 노후화 문제가 다시 도마에 올랐다. 전문가들은 “관리 법령이 미비해 사용 중인 타워크레인이 언제 생산됐는지조차 파악할 수 없다.”며 장비 노후로 인한 추가사고 가능성을 우려했다. 전국건설노조는 2005년부터 지금까지 60여건의 타워크레인 사고가 발생했고 이로 인해 41명이 사망했다고 밝혔다. 건설노조의 한 관계자는 “발생사고 중 수명이 다한 타워크레인을 무리하게 가동한 것이 원인인 경우가 상당수”라고 말했다. 지난 5월24일 서울 구로동의 한 종교시설 공사장에서 20여m 높이의 타워크레인이 무너져 작업 중이던 황모(41)씨 등 2명이 숨진 사고도 노후화된 장비운용이 원인 중 하나였다는 것이 건설노조 측의 주장이다. 현재 국내에서 사용되고 있는 3t 이상 타워크레인은 6500여대로 알려져 있다. 이 가운데 60~70%가 출고된 지 7년 이상의 노후화된 장비들이며, 사고가 난 타워크레인도 10년이 넘었다. 업계에서는 장비를 오래 사용해 불량검사를 자주 해야 하는 상황을 노후화라고 말하지만 기간을 한정하기는 어렵다고 말한다. 김찬오 서울산업대 안전공학과 교수는 “건설현장에서 사용되는 크레인은 대부분 7~8년 전 생산된 제품들이지만 10년 이상 된 것도 봤다.”면서 “한 곳에서 1~2년 풀가동한 뒤 해체·이동·재설치 과정을 거치는 크레인의 특성상 적절한 정비가 이뤄지지 않으면 쉽게 노후돼 사고위험이 높아진다.”고 걱정했다.문제는 수명을 다한 타워크레인이 현장에서 사용돼도 이를 확인할 수가 없다. 타워크레인은 2007년까지 ‘건설기계’로 분류되지 않아 건설기계관리법상 등록의무를 따르지 않아도 문제가 되지 않았다. 이 때문에 국내 건설업체들의 타워크레인 보유·관리 현황은 외부에 거의 알려지지 않았다. 뒤늦게 타워크레인 관리상 문제점을 인식한 정부가 지난해 1월 관계법령을 개정하면서 타워크레인도 건설장비로 구분해 의무적으로 등록하도록 했지만 업계의 반발에 부딪혀 올해 말까지 유예기간을 뒀다. 그러나 국토해양부에 따르면 등록기간을 6개월여 남긴 7월 현재 등록된 타워크레인은 50여대에 불과한 것으로 드러났다.김 교수는 “건설경기가 악화되면서 업체들이 새 타워크레인 구입이 부담돼 오래된 크레인을 계속 사용하는 경우가 많다.”면서 “정부의 적절한 규제가 없다면 사고위험은 계속될 것”이라고 지적했다. 건설노조 오희택 대외협력국장도 “노후장비를 제대로 정비하거나 폐기해야 할 법적 의무가 없는데 사업주가 돈을 들일 필요가 있겠느냐.”고 꼬집었다.유대근기자 dynamic@seoul.co.kr

오는 22일 24년 만에 1만원과 1000원권 지폐를 새롭게 선보일 대한민국에서 유일한 ‘돈 만드는 공장’ 경북 경산시 한국조폐공사 화폐본부(舊 경산조폐창)를 찾았다. 높은 담장과 망루, 건물 안팎에 설치된 수백대의 폐쇄회로 텔레비전(CCTV). 직원들도 보안직원의 입회 하에 작업복으로 갈아입어야 근무를 할 수 있다. 기자 역시 출입을 위한 보안카드를 수령한 뒤 지문인식 등의 보안검색과정을 통과했다. 지폐 디자인실 등 최고의 보안시설에 근무하는 직원들은 홍채인식 과정까지 거쳐야 한다. 외부인에게는 보안서약서를 작성토록 하고 안내를 맡은 직원과 보안요원이 철통같이 감시를 하며 일일이 취재과정까지 기록한다. 일정한 온도와 습도가 유지되는 지폐 인쇄현장에는 공정별로 최첨단 시설의 육중한 기계가 24시간 쉼없이 돌아가고 있었다. 충남 부여에 위치한 제지본부에서 들여온 100% 면(綿)으로 된 화폐 원지가 완성된 지폐가 되기까지는 10여개의 공정을 거쳐야 한다. 공정마다 인쇄의 안정화를 위한 숙성과정, 계수작업, 불량검사를 거치기 때문에 총 45일 정도 걸린다. 새 지폐는 위·변조방지를 위해 20여가지 기술이 사용되었지만 가장 특징적인 것은 홀로그램과 스크린인쇄이다.1만원권에 채택된 홀로그램은 우리나라 지도, 태극 및 액면숫자,4궤 등 3종류의 무늬가 보는 각도에 따라서 다르게 나타난다. 뒷면에 채택된 스크린인쇄는 액면숫자가 각도에 따라 녹색과 황금색으로 보이도록 한다. 이러한 우수한 지폐제작 기술력을 바탕으로 화폐생산처에서는 수표 및 우표, 각종 상품권, 채권, 여권, 증지 등 돈만큼 중요한 상품들을 생산하고 있다. 또한 우리나라의 주화뿐 아니라 세계 10여개국에 주화를 수출하고 있는 주화생산처는 앞선 기술력을 바탕으로 무궁화대훈장을 비롯하여 대한민국정부에서 수여하는 각종 훈·포장과 표창, 기념주화, 기념메달 등을 생산한다. 나아가 조폐공사는 ‘문화재 재현실’을 2년 전에 발족하여 선조들의 숨결을 느낄 수 있는 문화재를 자문단의 고증을 거쳐 전통기법으로 재현하고 있다. 현재 고구려 신라 백제의 금속공예품과 별전 등을 생산하여 상품화하고 있다. “돈공장에서 돈은 단지 소중한 제품이며 새돈 만드는 것을 자랑스럽게 여긴다.”,“평생의 영광으로 여길 수상자의 마음으로 훈·포장을 만든다.”는 직원들의 마음가짐이 오늘날 세계적인 화폐기술력의 바탕이 되었다. 사진 글 경산 김명국기자 daunso@seoul.co.kr